CN201105226Y - 一种用于辊式破碎机齿辊的耐磨衬板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于辊式破碎机齿辊的耐磨衬板，其主要特征为：耐磨衬板固定在破碎机齿辊表面，其弯曲程度与破碎机齿辊辊身尺寸相一致，在耐磨衬板上设有破碎齿安装孔和塞焊孔。耐磨衬板采用规范的堆焊工艺制成的复合耐磨钢板作为原材料，先通过等离子弧切割工艺开设破碎齿安装孔和塞焊孔，破碎齿安装孔尺寸根据其焊接安装要求确定。本实用新型确保了烧结热破碎机齿辊辊身的耐磨性和红硬性，延长了热破碎机齿辊辊身的耐磨寿命，可满足烧结生产稳定顺行和维修成本下降的要求，同时也提高了工作效率，降低劳动强度。

Description

一种用于辊式破碎机齿辊的耐磨衬板

技术领域

本实用新型涉及烧结设备，特别属于一种用于烧结的辊式破碎机齿辊的耐磨衬板。

背景技术

现有的烧结热破碎机大多为单辊破碎机，普遍采用水冷、合金堆焊式齿辊，目的是为了延长辊身使用寿命和满足破碎炽热(约700～800℃)烧结矿的需要。齿辊辊身磨损机理主要是热磨料冲蚀磨损，它既有凿削式磨料磨损，也有低应力擦伤式磨料磨损，同时兼有高温氧化热腐蚀，因而工作条件十分严酷。随着烧结生产工艺的改进和发展，厚料层烧结工艺已为烧结同行普遍采用，加之烧结原燃料的不断改变，烧结热破碎机齿辊的工况条件随之恶化，热破碎机齿辊辊身耐磨寿命一般仅为12～15个月左右。

目前，烧结热破碎机齿辊辊身普遍采用手工电弧焊工艺，为了提高辊身的耐磨性和红硬性，堆焊材料多为高碳高铬铸铁型耐磨合金。由于热破碎机齿辊堆焊属大型工件焊接，预热温度很难控制，堆焊金属的裂缝倾向很大；在堆焊过程中有时焊缝过热和母材金属过多的熔入焊缝，又容易导致焊接粗大组织的出现；焊后的保温比较困难，经常出现焊后冷裂纹。因此堆焊层的质量较难控制，或者出现硬度过高引起的堆焊层剥落现象，或者出现硬度不足引起的堆焊层异常磨损现象，不能满足烧结生产稳定顺行的要求。而且，手工电弧焊工艺堆焊热破碎机齿辊辊身，工作效率较低，劳动强度大。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种用于辊式破碎机齿辊的耐磨衬板，以降低热破碎机齿辊辊身耐磨处理的劳动强度，同时保证烧结热破碎机齿辊辊身工作层的质量，延长热破碎机齿辊辊身耐磨寿命，从而满足烧结生产稳定顺行和维修成本下降的要求。

本实用新型实现上述目的的技术方案为：提供一种用于辊式破碎机齿辊的耐磨衬板，将耐磨衬板固定在破碎机齿辊表面，衬板表面呈圆筒形，弯曲程度与破碎机齿辊辊身尺寸相一致，在耐磨衬板上设有若干破碎齿安装孔。

优选地，所述耐磨衬板上设有若干塞焊孔。耐磨衬板采用规范的堆焊工艺制成的复合耐磨钢板作为原材料，先通过等离子弧切割工艺开设破碎齿安装孔和塞焊孔，破碎齿安装孔尺寸根据其焊接安装要求确定；然后根据热破碎机齿辊辊身尺寸将耐磨衬板弯曲成型。耐磨衬板上开设的破碎齿安装孔和塞焊孔，可提高其与齿辊辊身的焊接可靠性。

优选地，所述耐磨衬板为两片式的分体结构，拼接成一个圆筒形。

优选地，所述耐磨衬板还包括基体和工作层，耐磨衬板工作层与基体之间的结合强度、工作层的耐磨性和红硬性可通过复合耐磨钢板规范的堆焊工艺保证。

优选地，所述基体材料为16Mn或类似材料，其厚度为7～11mm。耐磨衬板基体为16Mn或类似材料，而热破碎机齿辊本体为低碳钢(大多钢号为20或25)，二者之间有良好的焊接性能，可保证耐磨衬板在齿辊辊身上的安装质量。

优选地，所述工作层采用合金材料，其厚度为5～9mm，工作层硬度为HRC60-64。工作层金相组织为：共晶碳化物、颗粒状碳化物、少量马氏体和残余奥氏体；工作层化学成分及含量为：C 3.5～5.0％，Cr 23.0～29.0％，Si 0.5～2.5％，Mn 1.0～3.0％，Mo 1.0～3.0％，Re 0.05～0.2％，S≤0.035％、P≤0.035％，其余为Fe。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

1.确保了烧结热破碎机齿辊辊身的耐磨性和红硬性，延长了热破碎机齿辊辊身的耐磨寿命，可满足烧结生产稳定顺行和维修成本下降的要求。

2.采用耐磨衬板对热破碎机齿辊辊身进行耐磨处理，提高了工作效率，降低劳动强度。

附图说明

图1为安装有耐磨衬板的热破碎机齿辊示意图。

图2为沿图1的A-A线剖面示意图。

图3为热破碎机耐磨衬板结构示意图。

图4为沿图3的B-B线剖面示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，热破碎机齿辊包括齿辊本体1、破碎齿2，在破碎机齿辊本体1表面上固定连接耐磨衬板3，该耐磨衬板3为2片式结构，表面呈圆筒形，弯曲程度与破碎机齿辊辊身尺寸相一致，焊接安装在辊体上。(耐磨衬板固定在辊体上的方式不仅仅限于焊接安装一种固定方式，也可以采取其他的固定连接方式。)

如图4所示，耐磨衬板还包括基体4和工作层5，耐磨衬板工作层5与基体4之间的结合强度、工作层5的耐磨性和红硬性可通过复合耐磨钢板规范的堆焊工艺保证。基体4材料为16Mn或类似材料，其厚度为7～11mm。由于耐磨衬板基体4为16Mn或类似材料，而热破碎机齿辊本体1为低碳钢(大多钢号为20或25)，因此二者之间有良好的焊接性能，可保证耐磨衬板在齿辊辊身上的安装质量。工作层5采用合金材料，其厚度为5～9mm，工作层5硬度为HRC60-64。工作层5的金相组织为：共晶碳化物、颗粒状碳化物、少量马氏体和残余奥氏体；其化学成分及含量为：C 3.5～5.0％，Cr 23.0～29.0％，Si 0.5～2.5％，Mn 1.0～3.0％，Mo 1.0～3.0％，Re 0.05～0.2％，S≤0.035％、P≤0.035％，其余为Fe。采用复合耐磨钢板制成的烧结热破碎机辊辊身耐磨衬板，从根本上解决了传统堆焊工艺存在的耐磨层质量不稳定的问题，在工作效率和劳动强度方面也具有明显的优势。

如图3所示，在耐磨衬板3上设有破碎齿安装孔6和塞焊孔7。耐磨衬板3采用规范的堆焊工艺制成的复合耐磨钢板作为原材料，先通过等离子弧切割工艺开设破碎齿安装孔6和塞焊孔7，破碎齿安装孔6的尺寸根据其焊接安装要求确定；然后根据热破碎机齿辊辊身尺寸将耐磨衬板3弯曲成型。耐磨衬板3上开设的破碎齿安装孔6和塞焊孔7，可提高其与齿辊辊身1的焊接可靠性。

本实用新型的安装方法为：将耐磨衬板3罩在辊体1表面，在塞焊孔处将耐磨衬板3焊接在辊体1上，然后将破碎齿焊接在破碎齿安装孔的位置。

Claims (6)

1.一种用于辊式破碎机齿辊的耐磨衬板，其特征在于：所述耐磨衬板呈圆筒形，弯曲程度与破碎机齿辊辊身尺寸相一致，在耐磨衬板上设有破碎齿安装孔。

2.如权利要求1所述的用于辊式破碎机齿辊的耐磨衬板，其特征在于，所述耐磨衬板上设有若干塞焊孔。

3.如权利要求2所述的用于辊式破碎机齿辊的耐磨衬板，其特征在于，所述耐磨衬板为两片式分体结构。

4.如权利要求3所述的用于辊式破碎机齿辊的耐磨衬板，其特征在于：所述耐磨衬板还包括基体和工作层。

5.如权利要求4所述的用于辊式破碎机齿辊的耐磨衬板，其特征在于：所述基体材料为16Mn或类似材料，其厚度为7～11mm。

6.如权利要求4或5所述的用于辊式破碎机齿辊的耐磨衬板，其特征在于：所述工作层采用合金材料，其厚度为5～9mm，工作层硬度为HRC60-64。

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