CN201077691Y - 自动装卸板料切割机 - Google Patents

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CN201077691Y CNU2007200671374U CN200720067137U CN201077691Y CN 201077691 Y CN201077691 Y CN 201077691Y CN U2007200671374 U CNU2007200671374 U CN U2007200671374U CN 200720067137 U CN200720067137 U CN 200720067137U CN 201077691 Y CN201077691 Y CN 201077691Y
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孙平
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Abstract

本实用新型提供了一种自动装卸板料切割机,包括:自动定位可夹送板料装置,它设置于所述自动装卸板料切割机前端,该自动定位可夹送板料装置安装于水平导轨上;导向压板切割装置,它设置于所述自动定位可夹送板料装置之后并位于其上方;自动卸板升降平台,它设置于所述导向压板切割装置之后;卸板机械手装置,它位于所述自动卸板升降平台的上方并安装于另一水平导轨上。由于较高的自动化程度,该自动装卸板料切割机提高了加工效率还能有效地对板厚在0.2-0.4mm以下的大尺寸板面产品进行精确加工。

Description

自动装卸板料切割机
技术领域
本实用新型涉及一种切割机,尤其涉及一种自动装卸板料的全自动数控双面V槽切割机。
背景技术
目前国内外的数控双面V槽切割机普遍采用手动前台面装卸板料结构。其缺点在于:自动化程度不高、工作效率较低、劳动强度较大且品质得不到保证。因此,需要一种能自动装卸板料的全自动数控双面V槽切割机。
发明内容
本实用新型针对现有技术中存在的不足,提供了一种由计算机控制,机械与气动合成组合的装置。解决了传统数控双面V槽切割机对不同大小板面、不同厚度的产品自动装/卸料的问题。
本实用新型提供了一种自动装卸板料切割机,包括:自动定位可夹送板料装置,它设置于所述自动装卸板料切割机前端,该自动定位可夹送板料装置安装于水平导轨上;导向压板切割装置,它设置于所述自动定位可夹送板料装置之后并位于其上方;自动卸板升降平台,它设置于所述导向压板切割装置之后;卸板机械手装置,它位于所述自动卸板升降平台的上方并安装于另一水平导轨上。
其中,在所述自动定位可夹送板料装置中,中夹板汽缸、第一曲柄连杆、自动夹板曲柄和夹板压爪按此顺序依次连接;顶板汽缸、第二曲柄连杆、自动顶板曲柄和顶板臂按此顺序依次连接;夹板压爪设置于顶板臂的上方并与之相对;自动夹板曲柄和夹板压爪铰接处的夹板芯轴是固定的;自动顶板曲柄和顶板臂铰接处的顶板芯轴是固定的。
其中,在所述导向压板切割装置中:上压板安装在压板导向板上;下托板位于所述上压板的正下方。
其中,在所述自动卸板升降台中,一调速电机位于台板下方;一光电传感器设置于所述台板上方。
此外,所述自动卸板升降台还包括安装在台面辐条内的导向块和防擦伤嵌条,所述台面辐条安装到所述台板上。
其中,在所述卸板机械手装置中,一伺服驱动电机安装在直线驱动模块上,一机械手汽缸通过压爪曲柄连接机械手下底爪和机械手上底爪。
本实用新型的自动装卸板料切割机极大地提高了产品切割的精度和速度,提高了设备的工作效率,降低了设备操作的劳动强度。
应当理解,本实用新型以上的一般性描述和以下的详细描述都是示例性和说明性的,并且旨在为如权利要求所述的本实用新型提供进一步的解释。
附图说明
包括附图是为提供对本实用新型进一步的理解,它们被收录并构成本申请的一部分,附图示出了本实用新型的实施例,并与本说明书一起起到解释本实用新型原理的作用。附图中:
图1是示出根据本实用新型的切割机的结构的示图。
图2是示出根据本实用新型的切割机中的自动定位可送板料装置的具体结构的示图。
图3是示出由多个图2所示的自动定位可送板料装置构成的组件的结构的俯视图。
图4是示出根据本实用新型的切割机中的导向压板切割装置的具体结构的示图。
图5是示出根据本实用新型的切割机中的自动卸板升降平台的具体结构的示图。
图6是示出根据本实用新型的切割机中的卸板机械手装置的具体结构的示图。
具体实施方式
现在将详细参考附图描述本实用新型的实施例。
图1是示出根据本实用新型的切割机的结构的示图。如图1所示,该切割机包含四个部分:自动定位可夹送板料装置1、导向压板切割装置2、自动卸板升降平台3和卸板机械手装置4。这四个装置沿水平方向依次设置。以下将详细描述这四个装置的结构特征及功能。
图2是示出根据本实用新型的自动定位可送板料装置的具体结构的说明性示意图。图3是由多个根据本实用新型的自动定位可送板料装置构成的组件结构的俯视图。如图2所示,自动定位可送板料装置包括夹板汽缸201、顶板汽缸201’、汽缸支架202(202’)、叉型连接件203(203’)、曲柄连杆204(204’)、自动夹板曲柄205、自动顶板曲柄206、夹板压爪207、定位销钉208、顶板臂212和工作台209。如图3所示,将七个相同的自动定位可送板料装置以相同间隔并排设置形成一定位组件。该组件还包括顶板轴支架210、夹板轴支架211、顶板臂212、夹板底座213、顶板轴中间支架214、夹板轴中间支架215、顶板芯轴216、夹板芯轴217。
如图2和图3所示,在工作台209上安装汽缸支架202,将夹板汽缸201固定于该支架202上。夹板汽缸201、叉型连接件203、曲柄连杆204、自动夹板曲柄205和夹板压爪207按此顺序依次连接,从而系统通过夹板汽缸201、叉型连接件203、曲柄连杆204和自动夹板曲柄205联动地驱动夹板压爪207的夹紧和打开。其中,在图3中,夹板芯轴支架211固定夹板芯轴217。该夹板芯轴217用于使得曲柄连杆204和夹板压爪207以同一轴心作圆弧运动。此外,在工作台209上安装汽缸支架202’,将顶板汽缸201’固定于该支架202’上。顶板汽缸201’、叉型连接件203’、曲柄连杆204’、自动顶板曲柄206和顶板臂212按此顺序依次连接,从而系统通过控制顶板汽缸201’、叉型连接件203’、曲柄连杆204’和自动顶板曲柄206联动地驱动顶板臂212进行弧形上下运动。其中,在图3中,顶板芯轴支架210固定顶板芯轴216。该顶板芯轴216用于使得曲柄连杆204’和顶板臂212以同一轴心作圆弧运动。夹板压爪207和顶板臂212上下相对,配合地夹紧需加工的产品。
在附图所示的实施例中,采用七个自动定位可送板料装置构成一定位组件,以用于同时固定一板形产品,但显然构成一定位组件的自动定位可送板料装置的数量不限于七个。可根据所需处理的板形产品的尺寸来设置不同数量自动定位可送板料装置。
以下详细描述本实用新型的自动定位可送板料装置的实际工作流程。首先通过顶板臂212顶端处的定位销钉208对需加工的板形产品进行精确定位。随后,系统驱动夹板汽缸201依次推动叉型连接件203、曲柄连杆204、自动夹板曲柄205,使夹板压爪207向下运动并将产品夹紧以便将产品移送至V槽进行切割。在完成切割工作后,系统先驱动夹板压爪207打开。接着,系统可驱动顶板汽缸201’依次推动叉型连接件203’、曲柄连杆204’、自动顶板曲柄206,使顶板臂212向上运动,自动地将经切割的产品退出定位销钉208,实现快速卸板功能。在整个操作流程中,根据上述的流程,在同一直线上以相同间隔设置的七个自动定位可送板料装置在系统的控制下同步地实施相同动作。
图4是示出根据本实用新型的切割机中的导向压板切割装置的具体结构的示图。如图4所示,该导向压板切割装置包括前托板架401、护板导向轮402、护板支架403、护板导轨404、护板汽缸405、压板汽缸406、压板导向板407、压板导柱及直线轴承408、上压板409、下托板410、微调节器411、后托板架412和三角支架413。
在该导向压板切割装置中,装有微型滚轮的前托板架401安装于下托板410上,组成浮动的水平工作平台。护板导向轮402安装于护板支架403上,然后再安装于护板导轨404上,通过护板汽缸405的控制进行上下运动。上压板409安装于压板导向板407上,再安装于压板导柱及直线轴承408上。通过压板汽缸406的控制进行上下运动。微调节器411安装于下托板410下方,可用于对下托板410进行平直度的微调。装有微型滚轮的后托板架412固定于三角支架413上,组成后辅助浮动工作平台。
需加工的产品在前辅助浮动工作平台上无磨擦地移送到V槽切割的过程中,由护板导向轮402夹持护送(针对各种不同规格,包括变形的材料平稳移动)到切割位置后,在压板导柱及直线轴承408的精确定位下,通过压板汽缸406对压板导向板407和上压板409将产品准确地压在下托板410上。待该条V槽切割完成后,压板导向板407和上压板409向上抬起,再重复下一条V槽的切割。后辅助浮动工作平台起到切割和卸板整个产品加工过渡的作用,确保V槽切割的一致性。
图5是示出根据本实用新型的切割机中的自动卸板升降平台的具体结构的示图。如图5所示,该自动卸板升降平台包括导柱及支架501、直线轴承502、丝杆螺母支架503、丝杆504、丝杆底座支架505、导向块506、光电传感器507、台面辐条508、防擦伤嵌条509、台板510、三角支架511、台面支撑连接板512、联轴器513和调速电机514。
其中,导向块506和防擦伤嵌条509分别镶嵌在台面辐条508内,然后安装到台板510上。随后,将其安装到台面支撑连接板512上。这些装置通过导柱及支架501和直线轴承502可实现台板510平稳的上下运动。丝杆螺母支架503安装在丝杆504上,然后再安装到丝杆底座支架505上,通过调速电机514组成驱动模块。由系统及光电传感器的组合控制,完成产品成品后的自动收/卸任务。
完成后的产品被堆放在平台上。当产品堆放至设计标准时由光电传感器507和系统计算机对升降平台的上升和下降实施同步准确控制,实现产品自动收/卸任务。导向块506和防擦伤嵌条509是为了防止损伤产品的保护装置。
图6是示出根据本实用新型的切割机中的卸板机械手装置的具体结构的示图。如图6所示,该卸板机械手装置包括直线驱动模块601、伺服驱动电机602、直线导轨603、底板604、机械手连接板605、机械手汽缸606、机械手下底爪607、机械手上底爪608、压爪曲柄609和控制光电传感器610。
其中,伺服驱动电机602安装于直线驱动模块601上,用于位置控制。底板604安装于直线导轨603上,机械手连接板605安装于底板604上,机械手汽缸606通过压爪曲柄609连接机械手下底爪607及机械手上底爪608。通过位置控制和光电传感器610的辅助控制实现机械手的夹紧和打开控制。
在得到产品加工完成的信号时,伺服驱动电机602驱动直线驱动模块601将底板604收纳导轨机械手夹板装置控制移动到实际夹板位置,并借助光电传感器的控制,自动完成产品的夹紧和卸下。
在本实用新型的切割机的操作过程中,首先将需要加工的各种材质的电子电路板等板形产品通过销钉准确定位,用组合机械手夹固产品。在该机械手的操作下依次使产品经过前辅助浮动工作平台及护板装置,将需加工的不同材料、不同厚度及弯曲变形的产品准确、平稳地输送到切割位置进行V槽切割。在导向压板切割装置中,采取上下压板先压住需加工的产品,再实施该条V槽的切割加工的操作方法以保证产品的切割品质。在切割完成后,通过卸板机械手装置将产品送至后辅助浮动工作平台,实现切割和自动卸板的平稳过渡。通过计算机和光电传感器的控制,经由卸板机械手装置将产品准确地堆放在自动卸板升降平台上。当产品堆放到设计标准时,再通过计算机和光电传感器对升降平台的上升和下降实施同步准确控制,实现产品的自动收/卸工作。
上述切割机是机电一体装置,采用前面进料后面卸料的加工办法。该设备尤其针对要求更高的大板面薄板产品的加工。由于较高的自动化程度,该设备提高了加工效率还能有效地对板厚在0.2-0.4mm以下的大尺寸板面产品进行精确加工。
本领域技术人员可显见,可对本实用新型的上述示例性实施例进行各种修改和变型而不偏离本实用新型的精神和范围。因此,旨在使本实用新型覆盖落在所附权利要求书及其等效技术方案范围内的对本实用新型的修改和变型。

Claims (6)

1.一种自动装卸板料切割机,其特征在于,包括:
自动定位可夹送板料装置,它设置于所述自动装卸板料切割机前端,该自动定位可夹送板料装置安装于水平导轨上;
导向压板切割装置,它设置于所述自动定位可夹送板料装置之后并位于其上方;
自动卸板升降平台,它设置于所述导向压板切割装置之后;
卸板机械手装置,它位于所述自动卸板升降平台的上方并安装于另一水平导轨上。
2.如权利要求1所述的自动装卸板料切割机,其特征在于,在所述自动定位可夹送板料装置中:
中夹板汽缸、第一曲柄连杆、自动夹板曲柄和夹板压爪按此顺序依次连接;
顶板汽缸、第二曲柄连杆、自动顶板曲柄和顶板臂按此顺序依次连接;
夹板压爪设置于顶板臂的上方并与之相对;
自动夹板曲柄和夹板压爪铰接处的夹板芯轴是固定的;
自动顶板曲柄和顶板臂铰接处的顶板芯轴是固定的。
3.如权利要求1所述的自动装卸板料切割机,其特征在于,在所述导向压板切割装置中:
上压板安装在压板导向板上;
下托板位于所述上压板的正下方。
4.如权利要求1所述的自动装卸板料切割机,其特征在于,在所述自动卸板升降台中,一调速电机位于台板下方;一光电传感器设置于所述台板上方。
5.如权利要求4所述的自动装卸板料切割机,其特征在于,所述自动卸板升降台还包括安装在台面辐条内的导向块和防擦伤嵌条,所述台面辐条安装到所述台板上。
6.如权利要求1所述的自动装卸板料切割机,其特征在于,在所述卸板机械手装置中,一伺服驱动电机安装在直线驱动模块上,一机械手汽缸通过压爪曲柄连接机械手下底爪和机械手上底爪。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN102806582A (zh) * 2012-07-17 2012-12-05 曹县霸王机械有限公司 板块切割用瞬间拨动装置
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