CN200964950Y - 涡轮压缩机的逆止阀组结构 - Google Patents

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唐光德
李训安
王文彦
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Abstract

一种涡轮压缩机的逆止阀组结构，该压缩机具有排气通道，在排气通道的一侧装设有逆止阀组，其结构包括阀座、阀片及挡板。该阀座具有板体及连接于板体的导柱，在板体上设有多个气流孔，而阀片中央设有通孔，用以套接在导柱上。该阀片可沿着导柱作线性移动，该挡板固接在导柱上，用以限制阀片移动距离，挡板上设有气流通道，且挡板与阀片的接触面积为阀片顶面积的70％以下。由此，可使阀片在停机时迅速落下而遮蔽住阀座的气流孔，以防止高压气体逆流灌入涡轮压缩室内，而造成动涡轮逆转产生异音。

Description

涡轮压缩机的逆止阀组结构
技术领域
本实用新型涉及一种涡轮压缩机的逆止阀组结构，尤其是一种装设于压缩机内部的排气通道的逆止阀组结构。
背景技术
涡轮压缩机内部具有压缩、传动等组件，各组件在作动过程中均会产生摩擦，为维持压缩组件在压缩过程的密封效果，必须在压缩机内部加入润滑油，以提供各组件的摩擦面的润滑及达成密封效果。另外，压缩机在停机的过程中，将使高压气体逆流灌入涡轮压缩室内，并造成动涡轮逆转而产生异音。因此在压缩机内部装设有逆止阀组，已是该项行业的人士所熟知的技术，本实用新型以气体流动、润滑油及逆止阀组的间的关系为研究主题，所创新设作的逆止阀组结构。
公知涡轮压缩机的逆止阀组结构，如美国专利US5800141所揭示，其主要在压缩机内部设有排气通道，在排气通道上设有逆止阀组，该逆止阀组主要包括阀座、阀片及挡件组。在阀座中央成形有螺孔，且在其侧边成形有多个气流孔，该挡件组具有挡板及从挡板下方延伸出的凸轴及螺杆。该螺杆螺接在阀座的螺孔内，而凸轴则穿接在阀片中心，该阀片介于阀座与挡板间，并对应于阀座的气流孔作盖合，以作为气体逆止的遮蔽与阻挡。
公知涡轮压缩机的逆止阀组结构，在实际使用上仍存在有下述的问题点，由于其阀片的顶面与挡板的底面的接触表面积较大，极易受到油膜的内聚力作用，而使两者相互吸附连结而不易掉落遮蔽住气流孔。另外，其阀片的外缘直径大于挡板的外缘直径，此阀片经过多次向上冲击挡板后，在其外周缘区域容易产生向上翘曲变形，而导致落下时无法完全遮蔽阀座的气流孔，并使防止高压气体灌入涡轮的功能失效。再者，该气流孔设于阀座侧边，需先借助回流气体流经阀座的气流孔后，方能将阀片带往气流孔方向移动，因此阀片所能反应气体回流的移动速度相当的迟缓。
实用新型内容
本实用新型的主要目的，在于提供一种涡轮压缩机的逆止阀组结构，该压缩机具有排气通道，在排气通道的一侧装设有逆止阀组结构，该逆止阀组结构包括阀座、阀片及挡板。该阀座具有板体及连接于板体的导柱，在板体上设有多个气流孔；而阀片中央设有通孔，以套接在阀座的导柱上，该阀片可沿着导柱作线性移动；该挡板固接在导柱上，以限制阀片移动距离，该挡板上设有气流通道，且挡板与阀片的接触面积为阀片顶面积的70％以下。
本实用新型通过气体流经挡板的气流通道，可使阀片迅速落下遮蔽住阀座的气流孔，以防止高压气体逆流灌入涡轮压缩室内，而造成动涡轮逆转产生异音。
附图说明
图1为本实用新型连接于压缩机的组合剖视图；
图2为图1的A区域局部放大图；
图3为本实用新型的挡板的俯视图；
图4为图2的使用状态图；
图5为本实用新型的另一挡板的俯视图；
图6为本实用新型的又一挡板的俯视图；
图7为本实用新型另一实施例的组合剖视图。
主要组件符号说明
阀座   10
板体   11                导柱  12
气流孔 13
阀片   20
通孔   21
挡板    30
固定孔  31             气流通道  32、32′、32″
压缩机  5
上壳体  51             排气通道  511
分隔板  512            入口侧    513
出口侧  514            凸环      515、531
下壳体  52             静涡轮    53
动涡轮  54             密封组件  55
马达    56             传动轴    57
扣环    58
具体实施方式
有关本实用新型的详细说明及技术内容，配合附图说明如下，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本实用新型加以限制。
请参阅图1至图4所示，分别为本实用新型连接于压缩机的组合剖视图、A区域局部放大图、挡板的俯视图及图2的使用状态图。本实用新型提供一种涡轮压缩机的逆止阀组结构，压缩机5主要包括上壳体51及连接在上壳体51下方的下壳体52。在上壳体51内部形成有高压排气通道511，排气通道511具有形成于分隔板512中央的入口侧513及形成于上壳体51外周缘的出口侧514。下壳体52的一侧设有进气口(图中未示出)。另外，在上、下壳体51、52的内部形成有中空容腔，此中空容腔内装设有一组相互配合的静涡轮53及动涡轮54。静涡轮53的顶面与分隔板512底面之间设有相应的多个圆形凸环515、531，并通过密封组件55与各凸环515、531的相互贴附接触而达成密封效果。此外，在动涡轮54下方安装有马达56、传动机构及其它压缩机组件等，其中马达56中心延设有传动轴57，该传动轴57连接在动涡轮54底部用以驱使其转动。如此，以构成涡轮压缩机。
其中，本实施例的逆止阀组装设在排气通道511的入口侧513内，且其结构主要包括阀座10、阀片20及挡板30。阀座10具有圆形阶梯状板体11及从板体11中心向上延伸出的圆形导柱12。此外，导柱12亦可与板体11个别制作后，再以组接方式连接。在与导柱12相距适当位置的板体11上设有多个气流孔13，各气流孔13呈环形对称分布。阀片20为圆形片体，在片体中央设有穿孔21，以套接在导柱12上，且其可沿着导柱12作线性移动。
挡板30可为圆形板(如图3所示)，在其中心设有固定孔31，以供螺丝等固定组件穿接螺固于导柱12上方，以限制阀片20向上移动的距离。挡板30上设有多个环形排列的气流通道32，并使挡板30与阀片20的接触面积为阀片20顶面积的70％以下。当此比例大于71％以上时，在运转状况下，挡板30与阀片20的接触面积间的油膜，会使两者相互黏贴在一起，不易使阀片20在停机时向下掉落而遮蔽住阀座10的气流孔13，因而产生动涡轮54的逆转异音。
组合时，先将阀片20套接在阀座10的导柱12上，然后将挡板30贴接于导柱12的顶端，并以螺丝穿入挡板30的固定孔31而螺接在导柱12上，以组合成逆止阀组结构。再将此结构置入排气通道511的入口侧513内，并通过扣环58扣入凸环515内壁凹槽内，即可完成逆止阀组与压缩机5的组装。
使用时，气体将从下壳体52的进气口流入，并通过传动轴57的旋转而带动动涡轮54转动，气体将从各涡轮53、54吸入压缩室并压缩成高压气体，此高压气体将从上壳体51的入口侧513推开阀片20而进入排气通道511内，再从排气通道511的出口侧514排出。如此，以构成涡轮压缩机的压缩循环过程。当压缩机5停机时，高压气体将流经挡板30的气流通道32，而使阀片20迅速落下遮蔽住阀座10的气流孔13，以防止高压气体逆流灌入涡轮53、54的压缩室内，而造成动涡轮54逆转产生异音。
请参阅图5和图6所示，分别为本实用新型的另一及又一挡板的俯视图。本实用新型的挡板30除可为上述实施例的型态外，其气流通道32′亦可为如图5所示的扇形通槽。另外，挡板30亦可为如图6所示为“十”字板，其气流通道32″形成于任二相邻臂的间隔空间。
请参阅图7所示，为本实用新型另一实施例的组合剖视图。为根据各种不同大小压缩机5的使用需求，本实用新型的逆止阀组亦可将其固接在排气通道511的出口侧514内部，并横向配置，其亦具有前述实施例的等同效能。
以上所述仅为本实用新型的较佳可行实施例，非因此即局限本实用新型的范围，凡运用本实用新型说明书及附图内容所为的等效技术、手段等变化，均同理皆包含在本实用新型的范围内。

Claims (8)

1.一种涡轮压缩机的逆止阀组结构，所述压缩机(5)具有排气通道(511)，在排气通道(511)的一侧装设有逆止阀组，其特征在于，所述逆止阀组结构包括：
阀座(10)，具有板体(11)及连接于板体(11)的导柱(12)，在板体(11)上设有多个气流孔(13)；
阀片(20)，设有通孔(21)，以套接在阀座(10)的导柱(12)上，所述阀片(20)可沿着导柱(12)作线性移动；以及
挡板(30)，固接在阀座(10)的导柱(12)上，以限制阀片(20)移动距离，所述挡板(30)上设有气流通道(32)，且挡板(30)与阀片(20)的接触面积为阀片(20)顶面积的70％以下。
2.如权利要求1所述的涡轮压缩机的逆止阀组结构，其特征在于所述逆止阀组固接在排气通道(511)的入口侧(513)。
3.如权利要求1所述的涡轮压缩机的逆止阀组结构，其特征在于所述逆止阀组固接在排气通道(511)的出口侧(514)。
4.如权利要求1所述的涡轮压缩机的逆止阀组结构，其特征在于所述阀座(10)的板体(11)呈圆形阶梯状，而导柱(12)则从板体(11)的中心向上延伸成型。
5.如权利要求4所述的涡轮压缩机的逆止阀组结构，其特征在于所述气流孔(13)呈环形分布在导柱(12)外周围。
6.如权利要求1所述的涡轮压缩机的逆止阀组结构，其特征在于所述挡板(30)为圆形板，所述的气流通道(32)为环设于圆形板上的多个圆形通孔。
7.如权利要求1所述的涡轮压缩机的逆止阀组结构，其特征在于所述挡板(30)为圆形板，所述的气流通道(32′)为环设于圆形板上的多个扇形通槽。
8.如权利要求1所述的涡轮压缩机的逆止阀组结构，其特征在于所述挡板(30)为十字板，所述挡板(30)的气流通道(32″)为形成于任二相邻臂的间隔空间。
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