CN1958182A - 全废铜连铸连轧铜杆生产方法 - Google Patents

全废铜连铸连轧铜杆生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种全废铜连铸连轧铜杆生产方法，属于导电材料制造技术领域，本发明是对现有全废铜连铸连轧铜杆工艺中部分工艺的改进，将反射炉的出铜口设置在反射炉的背面，缩短了流槽的距离，改为低温出铜，提高了铜的质量，通过增大铸坯的容积，浇铸时间缩短，降低了用电量，通过将轧机的机架由现有的14道改为12道，有利于改善铜锭心部组织，铜杆质量得到极大的提高和稳定，通过采用煤气发生炉提供燃烧气源熔铜，消除了燃煤污染，本发明具有很强的实用性和十分明显的经济效益和社会效益。

Description

全废铜连铸连轧铜杆生产方法
技术领域
本发明涉及一种全废铜连铸连轧铜杆生产方法，属于导电材料制造技术领域。
背景技术
在电线、电缆制造中需要铜丝做导体，而铜丝需要用铜杆通过相应的工艺加工，上世纪九十年代国外成功地开发出全废铜连铸连轧铜杆生产线，省掉了生产电解铜的工艺，铜杆的导电率等指标达到了相关标准，降低了铜杆的生产成本，国内也在本世纪初开发了我国新型全废铜连铸连轧机组生产线，生产低氧光亮铜杆，性能工艺流程不尽合理，往往生产的产品质量达不到国家标准要求，精密度不高，劳动强度大，生产成本高。
发明内容
本发明的目的是提供一种全废铜连铸连轧铜杆生产方法，解决现有全废铜连铸连轧铜杆生产工艺中因存在一些不尽合理的地方，从而带来产品质量达不到国家标准要求，精密度不高等不足，实现产品质量符合标准要求，用于拉线的断头率低，降低劳动强度和生产成本。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的，一种全废铜连铸连轧铜杆生产方法，以全废铜为原料，其生产过程依次包括将全废铜在反射炉内熔铜、保温炉保温、流槽、浇铸机铸坯、牵引铸坯处理、轧机自动进轧、连轧、铜杆冷却还要、梅花收线成圈、检验打包，其特征是反射炉的铜水出口设置在反射炉的背面，增大铸坯的容积，轧机机架为12道。
反射炉内熔铜采用煤气发生炉提供燃烧气源；
铸坯的铜坯截面积为2320-2340mm2；
轧机的12道机架中前4道为二辊式，后8道为三辊式。
本发明是对现有全废铜连铸连轧铜杆工艺中部分工艺的改进，将反射炉的出铜口设置在反射炉的背面，缩短了流槽的距离，改为低温出铜，提高了铜的质量，通过增大铸坯的容积，浇铸时间缩短，降低了用电量，通过将轧机的机架由现有的14道改为12道，有利于改善铜锭心部组织，铜杆质量得到极大的提高和稳定，通过采用煤气发生炉提供燃烧气源熔铜，消除了燃煤污染，本发明具有很强的实用性和十分明显的经济效益和社会效益。
具体实施方式
结合实施例进一步说明本发明，本发明是在现有全废铜连铸连轧铜杆工艺基础上的改进，整个生产过程包括将全废铜在反射炉内熔铜、保温炉保温、流槽、浇铸机铸坯、牵引铸坯处理、轧机自动进轧、连轧、铜杆冷却还要、梅花收线成圈、检验打包，其改变是将反射炉的铜水出口设置在反射炉的背面，从而使流槽的距离由现有的8-10m降低到5-6m，由于流槽距离缩短，由高温出铜改为低温出铜，在降低能耗的同时，有利于提高铜的质量；增大铸坯的容积，使现有铜坯1800mm2的截面积改成2320-2340mm2截面积，浇铸时间缩短，降低了用电量；轧机的机架由现有的14道改为12道，即现有的14道中前2道是二辊式，后12道三辊式改为前4道为二辊式，后8道为三辊式共12道，这使轧机的前6道的压缩比大大增加，使轧机改善了铜锭心部组织的能力大大增加，尤其是消除裂痕和气泡能力大大增加，使￠8mm铜杆质量得到极大的提高和稳定，特别是使以后再加工，拉线机拉线的断头率大大降低；本发明通过采用煤气发生炉提供燃烧气源熔铜，消除了燃煤污染，降低了耗能成本。

Claims (4)

1、一种全废铜连铸连轧铜杆生产方法，以全废铜为原料，其生产过程依次包括将全废铜在反射炉内熔铜、保温炉保温、流槽、浇铸机铸坯、牵引铸坯处理、轧机自动进轧、连轧、铜杆冷却还要、梅花收线成圈、检验打包，其特征是反射炉的铜水出口设置在反射炉的背面，增大铸坯的容积，轧机的机架为12道。
2、根据权利要求1所述的全废铜连铸连轧铜杆生产方法，其特征是反射炉内熔铜采用煤气发生炉提供燃烧气源。
3、根据权利要求1所述的全废铜连铸连轧铜杆生产方法，其特征是铸坯的铜坯截面积为2320-2340mm2。
4、根据权利要求1所述的全废铜连铸连轧铜杆生产方法，其特征是轧机的12道机架中前4道为二辊式，后8道为三辊式。
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