CN1887417A - 一种催化剂体系及采用该催化剂体系生产生物柴油的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于生产生物柴油的催化剂体系，该催化剂体系包括酸性催化活性组合物和碱性催化活性组合物。本发明还提供了一种采用上述催化剂体系催化生产生物柴油的方法。该方法包括：油脂和/或酸化油在酸性催化活性组合物的存在下进行酯化反应，随后在碱性催化活性组合物的存在下进行酯交换反应，从而将油脂和/或酸化酯基本完全转化为生物柴油。本发明所述的方法具有如下优点：A.催化剂体系催化活性高，反应时间短，反应温度较低，收率高；B.对原料品质要求低，生产成本低；C.对设备的腐蚀小，运行周期长；D.产品质量好，色泽浅淡；E.后续处理简单，能耗低，污染小。

Description

一种催化剂体系及采用该催化剂体系生产生物柴油的方法

技术领域

本发明涉及生物可再生能源领域，具体地说是一种生产生物柴油的催化剂体系以及采用所述催化剂体系生产生物柴油的方法。

背景技术

生物工程被公认为“世纪工程”，并将推动“第四次浪潮”的进展，到本世纪中叶，其产业规模将达到信息技术产业的10倍。其中生物能源、生物材料将取代石油及其制成品，占领消费市场的半壁江山。欧美发达国家均把发展生物能源、生物材料作为“国家战略”。生物柴油(biodiesel)是清洁的可再生能源，它以大豆和油菜籽等油料作物、油棕和黄连木等油料林木果实、工程微藻等油料水生植物以及动物油脂、废餐饮油、酸化油等为原料制成的液体燃料，是优质的石油柴油代用品。生物柴油是典型“绿色能源”，大力发展生物柴油对经济可持续发展，推进能源替代，减轻环境压力，控制城市大气污染具有十分重要的战略意义。

众所周知，柴油分子是由15个左右的碳链组成的，研究发现植物油分子则一般由14-18个碳链组成，与柴油分子中碳数相近。因此生物柴油就是一种用油菜籽等可再生植物油加工制取的新型燃料。按化学成分分析，生物柴油燃料是一种脂肪酸酯，它通常是通过以不饱和油酸C18为主要成分的甘油脂分解而获得的。与常规柴油相比，生物柴油具有下述无法比拟的性能：

1.优良的环保特性。生物柴油是清洁运输燃料，具有无毒、能生物降解、基本无硫和芳烃等优越性。研究证明，混入一种20％生物柴油的车用柴油可降低颗粒物排放14％、降低总碳氧化物排放13％、降低硫化物排放70％以上，因此会减少空气污染。使用生物柴油还有利于减少二氧化碳引起的温室效应。具有生物可降解性，有利于保护环境。

2.低温启动性能好。无添加剂冷滤点达-20℃。

3.润滑性能高。喷油泵、发动机缸体和连杆的磨损率低，使用寿命长。

4.安全性能强。由于闪点高，生物柴油不属于危险品。因此，在运输、储存、使用方面的安全性又是显而易见的。

5.燃料性能优良。十六烷值高，使其燃烧性好于柴油，燃烧残留物呈微酸性，使催化剂和发动机机油的使用寿命加长。

6.可再生性。作为可再生能源，与石油储量不同，供应量不会枯竭。

7.无须改动柴油机，可直接添加使用。同时无需另添设加油设备、储存设备及人员的特殊技术训练。

8.任意比例与石油柴油混兑。可以降低油耗、提高动力性，并降低尾气污染。

9.不含石蜡，低温流动性好，适用区域广泛。

10.生物柴油以一定比例与石化柴油调和使用，可以降低油耗、提高动力性，并降低污染。

生物柴油的优良性能使得采用生物柴油的发动机废气排放指标不仅满足目前的欧洲II号标准，甚至满足随后即将在欧洲颁布实施的更加严格的欧洲III号排放标准。而且由于生物柴油燃烧时排放的二氧化碳远低于该植物生长过程中所吸收的二氧化碳，从而改善由于二氧化碳的排放而导致的全球变暖这一有害于人类的重大环境问题。因而生物柴油是一种真正的绿色柴油。

目前国内正在开发的新工艺包括高压醇解成套新工艺、酶催化酯交换工艺、双溶剂多相催化酯交换工艺、超声波酯交换工艺、固体碱催化酯交换工艺等。在已公开的技术中，CN02826756.7通过多相催化使脂肪和/或油进行酯交换的方法，CN200410038292.4通过固体酸或碱催化油脂与甲醇酯交换制备生物柴油，无污水排放，对环境无污染，但由于反应物甲醇与油脂相溶性差，加之多相或单相固体酸或碱在反应过程中传质困难，造成反应过程时间长，能耗高。CN200510012660.2表述通过固体碱催化油脂酯交换制生物柴油，解决了相间传质问题，反应时间短，无液体酸碱催化污染，但是油醇摩尔比高，甲醇回收压力大，能耗高，且对设备要求高，投资大，工业化有一定困难。

发明内容

本发明的目的之一在于，提供一种用于生产生物柴油的具有较高反应活性的催化剂体系。

本发明的另一目的在于，提供一种采用本发明所述的催化剂体系催化生产生物柴油的方法，该方法具有产品收率高、后续处理简单、能耗低、污染小等优点。

本发明提供的用于生产生物柴油的催化剂体系包括分别且依次使用的酸性催化活性组合物和碱性催化活性组合物，其中，

所述酸性催化活性组合物包括：

      复合稀土固体酸             60-80重量％

      钴固体酸和钛固体酸         10-30重量％

      聚氧化乙烯                 5-8重量％

      聚乙烯基吡咯烷酮           5-10重量％所述碱性催化活性组合物包括：

      复合稀土固体碱             60-80重量％

      钴固体碱和钛固体碱         10-30重量％

      聚氧化乙烯                 5-8重量％

      聚乙烯基吡咯烷酮           5-10重量％

所述酸性催化活性组合物与所述碱性催化活性组合物的重量比为1∶1-3。

其中，所述的复合稀土固体酸可以选自混合乙酸稀土、混合氯化稀土、混合硝酸稀土和混合硫酸稀土中的一种或多种。优选地，所述的混合乙酸稀土的稀土金属氧化物含量(TREO)≥35重量％；所述的混合氯化稀土的稀土金属氧化物含量(TREO)≥45重量％；所述的混合硝酸稀土的稀土金属氧化物含量(TREO)≥38重量％；所述的混合硫酸稀土的稀土金属氧化物含量(TREO)≥45重量％。

其中，所述的钴固体酸可以选自乙酸钴、环烷酸钴、氯化钴、硫酸钴和硝酸钴中的一种或多种；所述的钛固体酸可以选自三氯化钛、硝酸钛和硫酸钛中的一种或多种。在所述的钴固体酸和钛固体酸组分中，优选地，钴固体酸占20-40重量％，钛固体酸占60-80重量％。

其中，所述的复合稀土固体碱可以为混合稀土金属氢氧化物；所述的钴固体碱可以为氢氧化钴；所述的钛固体碱可以为氢氧化钛。在所述的钴固体碱和钛固体碱组分中，优选地，钴固体碱占20-40重量％，钛固体碱占60-80重量％。

其中，所述的聚氧化乙烯为乳化剂，可以选自平均分子量为400-500万且羟值小于50的聚氧化乙烯；所述的聚乙烯基吡咯烷酮为分散剂，其K值优选为25-90。

本发明提供的采用本发明所述的催化剂体系催化生产生物柴油的方法包括如下步骤：

(1)将酸性催化活性组合物与C1-C4的短链醇以重量比2-3∶10混合，制得酸性催化活性组合物的醇混合液；将碱性催化活性组合物与C1-C4的短链醇以重量比2-3∶10混合，制得碱性催化活性组合物的醇混合液；

(2)酯化反应：在油脂和/或酸化油中加入酸性催化活性组合物的醇混合液，所述油脂和/或酸化油与酸性催化活性组合物的醇混合液重量比为10∶2-5，反应温度为90-120℃，反应压力为0.6-1.5MPa，反应时间为1-3小时；所得反应混合物除去未反应的短链醇和反应生成的水，并分离出酸性催化活性组合物；

(3)酯交换反应：将由(2)所得的产物(主要是脂肪酸甲酯与甘油酯的混合物)与C1-C4的短链醇以摩尔比1∶5-10混合，然后加入碱性催化活性组合物的醇混合液，所述碱性催化活性组合物的醇混合液与(2)所得的产物的重量比为2-5∶10，反应温度为60-90℃；反应压力为0.6-1.5MPa；反应1-3小时后终止反应；回收短链醇并分离出杂质及甘油，得到生物柴油。

上述方法还可以包括对生物柴油的精制步骤：将步骤(3)所得的生物柴油在250-280℃的温度，0.05～0.095Mpa的压力下进行蒸馏。

上述方法中所述的油脂选自豆油、棉油、菜籽油、蓖麻油、棕榈油、玉米油或其它植物提取油中的一种或多种；所述的酸化油选自豆酸化油、棉酸化油、菜籽酸化油、蓖麻酸化油、棕榈酸化油、玉米酸化油或其它植物酸化油中的一种或多种。

上述方法中，步骤(1)、(2)和(3)中所述的C1-C4的短链醇是指含有1-4个碳原子的脂肪醇，其中优选为甲醇或乙醇，最好为甲醇，因为其价格便宜且有利于反应的进行。其中步骤(1)、(2)和(3)中优选采用同一种短链醇。这样可以使反应过程中过量的短链醇便于分离提纯。

本发明通过采用包括酸性催化活性组合物和碱性催化活性组合物的催化剂体系催化油脂和/或酸化油生产生物柴油。所述的催化剂体系中含有亲水基团和亲油基团物质，具有很强的表面活性，能很好的改善油脂和/或酸化油与醇的相溶性，大大提高了反应活性，缩短了反应时间，提高了生产效率，该催化剂体系对油脂和/或酸化油催化反应效果显著。

油脂和/或酸化油通常主要含有脂肪酸和甘油脂，通过上述酯化反应，可以将油脂和/或酸化油中的脂肪酸酯化为脂肪酸酯；为了使酯化反应进行完全，可以重复此酯化步骤1-2次。但即使进行多次酯化步骤，油脂和/或酸化油中所含的甘油酯在酸性反应条件下也仅有少部分发生转化；然后通过上述的酯交换反应，油脂和/或酸化油中所含的甘油酯在碱性反应条件下转化为脂肪酸甲酯。为了使酯交换反应进行完全，可以重复此酯交换步骤1-2次。通过酯化反应和酯交换反应，油脂和/或酸化酯基本完全转化为脂肪酸酯，也就是生物柴油，从而大大的提高了工艺的转化率和收率。

与现有技术相比，采用本发明所述的催化剂体系生产生物柴油的方法具有如下优点：

A、催化剂体系催化活性高，反应时间短，反应温度较低，收率高；

B、对原料品质要求低，生产成本低；

C、对设备的腐蚀小，运行周期长；

D、产品质量好，色泽浅淡；

E、后续处理简单，能耗低，污染小。

附图说明

图1是本发明的一个优选实施方案的工艺流程图。

具体实施方式

下面将结合具体实施例和附图，对本发明进行详尽的解释。但是，下面所提供的实施例只是为了说明本发明，并不是对本发明的限制。

本发明使用的混合氯化稀土、混合硝酸稀土和混合硫酸稀土可通过市场上购买得到，例如：从内蒙古包钢稀土高科技股份有限公司购买的混合氯化稀土，产品牌号为：TRECL-3；从甘肃稀土集团有限责任公司购买的混合硝酸稀土，产品牌号为：RE(NO₃)₃·6H₂O-GN；从包头市京瑞新材料有限公司购买的混合硫酸稀土，产品牌号为RE₂(SO₄)₃·xH₂O-1；混合稀土金属氢氧化物可通过合成稀土氢氧化物或氧化物纳米线及其纳米粉体的方法制备得到，可参见中国专利ZL02130847.0；乙酸混合稀土可通过醋酸铈及醋酸稀土的研制工艺制备得到，可参见中国稀土学报2003年第23期。

实施例1

(1)酸性催化活性组合物及其醇混合液的制备

A、取600克的混合硫酸稀土，44克的硫酸钴、176克的硫酸钛，80克的分子量为400万且羟值为25的聚氧化乙烯，100克的K值为25的聚乙烯基吡咯烷酮，用捏合机捏合制得酸性催化活性组合物；

B、将1000克的酸性催化活性组合物与4000克的甲醇混合制得酸性催化活性组合物的甲醇混合液放入储罐中备用；

(2)碱性催化活性组合物及其醇混合液的制备

A、取600克的混合稀土氢氧化物，44克的氢氧化钴、176克的氢氧化钛，80克的分子量为400万的聚氧化乙烯，100克的聚乙烯基吡咯烷酮，用捏合机捏合制得碱性催化活性组合物；

B、将1000克的碱性催化活性组合物与4000克的甲醇混合制得碱性催化活性组合物的甲醇混合液放入储罐中备用；

(3)甲醇与棉酸化油的反应

将棉酸化油与酸性催化活性组合物的甲醇混合液以重量比为10∶3由酯化柱塞计量泵1经酯化混合器2连续加入一级酯化反应器3，维持一级酯化反应器3中的温度为105℃，压力为0.6MPa，反应1小时；然后将摩尔比为1∶5的一级酯化反应器3的产物(以反应起始的总棉酸化油计算)与甲醇经循环泵压入二级酯化反应器4中，维持二级酯化反应器4中的温度为105℃，压力为0.6MPa，反应1小时，在反应过程中甲醇以气体形式通过一级酯化反应器3和二级酯化反应器4的气相出口循环，从而与棉酸化油循环反应，因而可以减少甲醇用量，提高反应的转化率，降低能耗；

(4)中间产物的分离

所得的脂肪酸甲酯、水及未反应的甘油酯进入长管蒸发器5，甲醇和水由长管蒸发器5的气相出口进入回收塔6精制甲醇以回收利用；

(5)与酸性催化活性组合物的分离

脂肪酸甲酯、甘油酯与酸性催化活性组合物从长管蒸发器5液相出口进入碟式离心机7，分离出酸性催化活性组合物以回收利用；

(6)脂肪酸甲酯和甘油酯的混合物与甲醇的反应

由碟式离心机7分离出的脂肪酸甲酯和甘油酯的混合物、与脂肪酸甲酯和甘油酯的混合物的摩尔比为1∶5的甲醇，以及与脂肪酸甲酯和甘油酯的混合物的重量比为10∶5的碱性催化活性组合物的甲醇混合液，由酯交换柱塞计量泵8配比，经酯交换混合器9加入至一级酯交换反应器10中进行酯交换反应。反应温度为80℃，压力为1.5MPa，反应1小时后进入静态混合器11。

在静态混合器11中，静态混合器11上层甲醇以气体形式通过静态混合器11的气相出口循环至一级酯交换反应器10与脂肪酸甲酯和甘油酯的混合物气相循环反应，静态混合器11下层酯交换反应生成的甘油、脂肪酸甲酯及部分未反应的甘油脂，经一级酯交换碟式离心机12将甘油分离出来送入二级酯交换闪蒸器17闪蒸；经一级酯交换碟式离心机12分离的脂肪酸甲酯及部分未反应的甘油脂进入二级酯交换反应器13，进一步进行酯交换反应，反应温度为120℃，压力为1.5MPa，反应1小时。酯交换生成的甘油、脂肪酸甲酯及过量的甲醇进入一级酯交换闪蒸器14，在一级酯交换闪蒸器14中甲醇以气态形式闪蒸至热交换器16，生成的甘油、脂肪酸甲酯以液态形式进入二级酯交换碟式离心机15。由二级酯交换碟式离心机15有效地分离甘油，反应中过量的甲醇送热交换器16回收；从二级酯交换碟式离心机15有效分离的粗脂肪酸甲酯送精馏塔18精制得脂肪酸甲酯，产率为95.6％。所得脂肪酸甲酯的性能参数见表1。

实施例2

(1)酸性催化活性组合物及其醇混合液的制备

A、取800克的氯化稀土、40克的氯化钴、60克的三氯化钛，50克的分子量为450万且羟值为30的聚氧化乙烯，50克的K值为60的聚乙烯基吡咯烷酮，用捏合机捏合制得酸性催化活性组合物；

B、将1000克的酸性催化活性组合物与3500克的乙醇混合制得酸性催化活性组合物的乙醇混合液放入储罐中备用；

(2)碱性催化活性组合物及其醇混合液的制备

A、取800克的混合稀土氢氧化物，40克的氢氧化钴、60克的氢氧化钛，50克的分子量为450万且羟值为30的聚氧化乙烯，50克的K值为60的聚乙烯基吡咯烷酮，用捏合机捏合制得碱性催化活性组合物；

B、将1000克的碱性催化活性组合物与3500克的乙醇混合制得碱性催化活性组合物的乙醇混合液放入储罐中备用；

(3)乙醇与豆油的反应

将豆油与酸性催化活性组合物的乙醇混合液按重量比10∶4，由酯化柱塞计量泵1经酯化混合器2加入至一级酯化反应器3，维持一级酯化反应器3中的温度为110℃，压力为0.8MPa，反应2小时，然后将摩尔比为1∶6的一级酯化反应器3的产物(以反应起始的总豆油量计算)与甲醇经循环泵压入二级酯化反应器4中，维持二级酯化反应器4中的温度为110℃，压力为0.8MPa，反应2小时。其它操作与实施例1中步骤(3)中的相同；

(4)-(5)操作与实施例1中的相同

(6)脂肪酸乙酯和甘油酯的混合物与乙醇的反应

由碟式离心机7分离出的脂肪酸乙酯和甘油酯的混合物、与脂肪酸乙酯和甘油酯的混合物的摩尔比为1∶6的乙醇，以及与脂肪酸乙酯和甘油酯的混合物的重量比为10∶4的碱性催化活性组合物的乙醇混合液，由酯交换柱塞计量泵8配比，进行酯交换反应，反应温度为90℃，压力为0.8MPa，反应2小时。其它操作与实施例1中步骤(6)中的相同。制备得到脂肪酸乙酯。收率为98.2％。所得脂肪酸乙酯的性能参数见表1。

实施例3

(1)酸性催化活性组合物及其醇混合液的制备

A、取700克的硝酸稀土、48克的乙酸钴、112克的三氯化钛，60克的分子量为480万且k值为25的聚氧化乙烯，80克的K值为25的聚乙烯基吡咯烷酮，用捏合机捏合制得酸性催化活性组合物；

B、将1000克的酸性催化活性组合物与5000克的甲醇混合制得酸性催化活性组合物的甲醇混合液放入储罐中备用；

(2)碱性催化活性组合物及其醇混合液的制备

A、取700克的混合稀土氢氧化物，48克的氢氧化钴、112克的氢氧化钛，60克的分子量为480万且羟值为25的聚氧化乙烯，80克的K值为25的聚乙烯基吡咯烷酮，用捏合机捏合制得碱性催化活性组合物；

B、将1000克的碱性催化活性组合物与5000克的甲醇混合制得碱性催化活性组合物的甲醇混合液放入储罐中备用；

(3)甲醇与棕榈油的反应

将棕榈油与酸性催化活性组合物的甲醇混合液按重量比10∶5，由酯化柱塞计量泵1经酯化混合器2加入至一级酯化反应器3，维持一级酯化反应器3中的温度为120℃，压力为1.5MPa，反应1小时，然后将摩尔比为1∶10的一级酯化反应器3的产物(以反应起始的总棕榈油量计算)与甲醇经循环泵压入二级酯化反应器4中，维持二级酯化反应器4中的温度为120℃，压力为1.5MPa，反应1小时。其它操作与实施例1中步骤(3)中的相同；

(4)-(5)操作与实施例1中的相同

(6)脂肪酸甲酯和甘油酯的混合物与甲醇的反应

由碟式离心机7分离出的脂肪酸甲酯和甘油酯的混合物、与脂肪酸甲酯和甘油酯的混合物的摩尔比为1∶10甲醇，以及与脂肪酸甲酯和甘油酯的混合物的重量比为10∶5的碱性催化活性组合物的甲醇混合液，由酯交换柱塞计量泵8配比，进行酯交换反应，反应温度为60℃，压力为1.5MPa，反应1小时。其它操作与实施例1中步骤(6)中的相同。制备得到脂肪酸甲酯，收率为98.5％。所得脂肪酸甲酯的性能参数见表1。

上述实施例所生产的生物柴油的各项质量指标与德国生物柴油标准DIN51606相比较的数据见表1。

                                            表1

质量指标	实施例1	实施例2	实施例3	德国标准值	检验方法
						15℃时的密度(g/ml)	0.880	0.883	0.891	0.875-0.900	DIN ENISO3675
40℃时的动力黏度(mm2/s)	3.8	4.9	4.0	3.5-5.0	DIN ENISO3104
						硫含量％(m/m)	0.002	0.003	0.009	≤0.01	DIN ENISO14596
十六烷值	65	70	59	≥49	DIN51773
						按Pensky-Martens法，在密闭杯中的闪点℃	120	140	165	≥110	DIN ENISO22719
残炭％(m/m)	0.02	0.05	0.03	≤0.05	DIN ENISO10370
						灰分％(m/m)	0.01	0.03	0.02	≤0.03	DIN51575
水分％(m/m)	250	200	300	≤300	DIN51777-1
						总杂质mg/Kg	8	15	18	≤20	DIN51419
对铜的腐蚀效能(在50时3h腐蚀程度)	1	1	1	1	DIN ENISO2160

由表1可以看出，采用本实施例的方法制得的生物柴油，其主要性能指标均达到或者超过德国DIN51606生物柴油的主要性能指标。

Claims (10)

1.一种用于生产生物柴油的催化剂体系，所述催化剂体系包括分别且依次使用的酸性催化活性组合物和碱性催化活性组合物，其中，

所述酸性催化活性组合物包括：

复合稀土固体酸            60-80重量％

钴固体酸和钛固体酸        10-30重量％

聚氧化乙烯                5-8重量％

聚乙烯基吡咯烷酮          5-10重量％

所述碱性催化活性组合物包括：

复合稀土固体碱            60-80重量％

钴固体碱和钛固体碱        10-30重量％

聚氧化乙烯                5-8重量％

聚乙烯基吡咯烷酮          5-10重量％

所述酸性催化活性组合物与所述碱性催化活性组合物的重量比为1∶1-3。

2.根据权利要求1所述的催化剂体系，其特征在于，所述的复合稀土固体酸选自混合乙酸稀土、混合氯化稀土、混合硝酸稀土和混合硫酸稀土中的一种或多种；所述的复合稀土固体碱为混合稀土金属氢氧化物。

3.根据权利要求2所述的催化剂体系，其特征在于，所述的混合乙酸稀土的稀土金属氧化物含量≥35重量％；所述的混合氯化稀土的稀土金属氧化物含量≥45重量％；所述的混合硝酸稀土的稀土金属氧化物含量≥38重量％；所述的混合硫酸稀土的稀土金属氧化物含量≥45重量％。

4.根据权利要求3所述的催化剂体系，其特征在于，所述的钴固体酸选自乙酸钴、环烷酸钴、氯化钴、硫酸钴和硝酸钴中的一种或多种；所述的钛固体酸选自三氯化钛、硝酸钛和硫酸钛中的一种或多种；在所述的钴固体酸和钛固体酸组分中，钴固体酸占20-40重量％，钛固体酸占60-80重量％；所述的钴固体碱为氢氧化钴；所述的钛固体碱为氢氧化钛；在所述的钴固体碱和钛固体碱组分中，钴固体碱占20-40重量％，钛固体碱占60-80重量％。

5.根据权利要求1-4中的任一项所述的催化剂体系，其特征在于，所述的聚氧化乙烯选自平均分子量为400-500万且羟值小于50的聚氧化乙烯；所述的聚乙烯基吡咯烷酮的k值为25-90。

6.采用权利要求1-5中的任一项所述的催化剂体系催化生产生物柴油的方法，其包括如下步骤：

(1)将酸性催化活性组合物与C1-C4的短链醇以重量比2-3∶10混合，制得酸性催化活性组合物的醇混合液；将碱性催化活性组合物与C1-C4的短链醇以重量比2-3∶10混合，制得碱性催化活性组合物的醇混合液；

(2)在油脂和/或酸化油中加入酸性催化活性组合物的醇混合液，所述油脂和/或酸化油与酸性催化活性组合物的醇混合液重量比为10∶2-5，反应温度为90-120℃，反应压力为0.6-1.5MPa，反应时间为1-3小时；所得反应混合物除去未反应的短链醇和反应生成的水，并分离出酸性催化活性组合物；

(3)将由(2)所得的产物与C1-C4的短链醇以摩尔比1∶5-10混合，然后加入碱性催化活性组合物的醇混合液，所述碱性催化活性组合物的醇混合液与(2)所得的产物的重量比为2-5∶10，反应温度为60-90℃；反应压力为0.6-1.5MPa；反应时间为1-3小时，回收短链醇并分离出杂质及甘油，得到生物柴油。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还包括生物柴油的精制步骤：将步骤(3)所得的生物柴油在250-280℃的温度，0.05～0.095Mpa的压力下进行蒸馏。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述的油脂选自豆油、棉油、菜籽油、蓖麻油、棕榈油、玉米油中的一种或多种；所述的酸化油选自豆酸化油、棉酸化油、菜籽酸化油、蓖麻酸化油、棕榈酸化油、玉米酸化油中的一种或多种。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，步骤(1)、(2)和(3)中所述的C1-C4的短链醇为甲醇或乙醇，且步骤(1)、(2)和(3)采用同一种短链醇。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，分别重复步骤(2)和(3)1-2次。

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