CN1869463A - 薄壁双金属自润滑轴承及制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种薄壁双金属自润滑轴承，由钢板或不锈钢板(1)与铜合金层(2)复合而成，在铜合金层(2)上均匀分布有盲孔(3)，盲孔(3)内表面有锡青铜粉层(4)，锡青铜粉层(4)内有固体润滑剂(5)。生产方法是在钢板或不锈钢板(1)上复合铜合金层(2)；在铜合金层(2)上加工出盲孔(3)；在盲孔(3)内表面均匀喷洒氯化铵溶液，再将40～150目球形锡青铜粉铺撒在氯化铵溶液上，用氢气保护炉或真空炉进行铜粉烧结，使锡青铜粉层(4)结合在盲孔(3)内表面上；将软态的固体润滑剂压入盲孔(3)并嵌入在锡青铜粉层(4)的孔隙中，在365～395℃温度下烧结，烧结后精轧制成板材；对板材进行剪切、卷制成型、精整及内孔精加工。具有成本低、强度高等优点。
Description
技术领域：
本发明涉及一种自润滑轴承及制造方法，尤其是一种强度高、成本低的薄壁双金属自润滑轴承及制造方法。
背景技术：
现有镶嵌式自润滑轴承的结构基本上有以下两种形式：一种是铜合金镶嵌自闰滑轴承，采用铸造方法将铜合金浇注成圆筒形毛坯件，经内外圆初加工，在内圆表面均匀分布通孔或盲孔，用过盈配合或粘接方法将固体润滑圆柱镶嵌在通孔或盲孔中，再经过机械精加工而形成。为保证产品强度及固体润滑圆柱的牢固性，通常铜合金壁较厚，一般为5～40mm，浪费材料且产品笨重。还有一种是中国专利号为ZL00237465.X、名称为“薄壁铜基填充复合自润滑轴承”的实用新型专利技术，所公开的技术方案是“采用1.0～5.0mm的铜板，并于其工作面上均匀分布不通孔(盲孔)，孔数的总面积占轴承面积的25～35％，孔径2～10mm，孔深0.7～3.0mm，在盲孔内铺撒40～150目数的锡青铜粉或树枝状铜粉，再填充润滑剂”。虽然具有壁薄、体积小、重量轻的特点，但是仍需采用较多有色金属，产品成本相对较高，机械强度较低。
发明内容：
本发明是为了解决现有技术所存在的产品成本相对较高、机械强度较低的技术问题，提供一种强度高、成本低的薄壁双金属自润滑轴承及制造方法。
本发明的技术解决方案是：一种薄壁双金属自润滑轴承，由钢板或不锈钢板1与铜合金层2复合而成，在铜合金层2上均匀分布有盲孔3，盲孔3内表面有锡青铜粉层4，锡青铜粉层4内有固体润滑剂5。
所述铜合金层2与钢板或不锈钢板1的厚度比是0.5～2.0∶1～3。
所述所述铜合金层2的厚度是0.5～2.0mm，盲孔3深度是0.4～1.9mm、孔径是1.3～3.5mm、固体润滑剂的总表面积占铜合金表面积的25～35％。
一种薄壁双金属自润滑轴承的制造方法，其特征在于有如下步骤：
a.在钢板或不锈钢板1上复合铜合金层2；
b.在铜合金层2上加工出盲孔3；
c.在盲孔3内表面均匀喷洒氯化铵溶液，再将40～150目球形锡青铜粉铺撒在氯化铵溶液上，用氢气保护炉或真空炉进行铜粉烧结，使锡青铜粉层4结合在盲孔3内表面上；
d.将软态的固体润滑剂压入盲孔3并嵌入球形锡青铜粉层4的孔隙中，在365～395℃温度下烧结，烧结后精轧制成板材；
e.对板材进行剪切、卷制成型、精整及内孔精加工。
所述的a步骤是将150～250目球形或树枝状铜合金粉末均匀铺撒在钢板或不锈钢板1上，用氢气保护炉或真空炉进行烧结，烧结后轧制；或者是在钢板或不锈钢板1上喷涂铜合金，轧制而成；铜合金层2与钢板或不锈钢板1的厚度比是0.5～2.0∶1～3。
所述的b步骤是用钻、冲或轧制的方法，所述铜合金层2的厚度是0.5～2.0mm，盲孔3深度是0.4～1.9mm、孔径是1.3～3.5mm、固体润滑剂的总表面积占铜合金表面积的25～35％。
本发明是用钢板或不锈钢板与铜合金层复合而成的复合板替代现有的铜板，盲孔在铜合金层上的合理布置、铜合金层与钢板的厚度比以及特有的生产方法，可以将固体润滑剂牢固地固定在铜合金薄层内，在具有壁薄、体积小、重量轻的同时，减少了有色金属的用量，降低了产品成本，提高了产品的机械强度，尤其是制造大直径自润滑轴承，此种效果更加明显。
附图说明：
图1为本发明实施例中的剖视图。
图2为图1的局部放大图。
具体实施方式：
下面将结合附图说明本发明的具体实施方式。
实施例1：
a.在1～3mm的钢板或不锈钢板1上均匀铺撒150～250目球形或树枝状铜合金粉末，厚度为0.5～2mm，用氢气保护炉或真空炉进行烧结，烧结后轧制，既在钢板或不锈钢板1上复合铜合金层2；
b.在铜合金层2上用钻、冲或轧制的方法加工出可以是圆形、菱形、方形、椭圆形的等多种形状的盲孔，盲孔3深度是0.4～1.9mm，如是圆孔，则孔径是1.3～3.5mm，应保证固体润滑剂的总表面积占铜合金表面积的25～35％。
c.在盲孔3内表面均匀喷洒氯化铵溶液，再将40～150目球形锡青铜粉铺撒在氯化铵溶液上，用氢气保护炉或真空炉进行铜粉烧结，烧结后氯化铵溶液挥发，锡青铜粉层4则牢固结合在盲孔3的内表面上；
d.将软态的固体润滑剂放入盲孔3内并压制，使软态的固体润滑剂嵌入在锡青铜粉层4的孔隙中，在365～395℃温度下烧结，烧结后精轧制成板材；
e.对板材进行剪切、卷制成型、精整及内孔精加工，则制成如图1、2所示的薄壁双金属自润滑轴承，由钢板或不锈钢板1与铜合金层2复合而成，在铜合金层2上均匀分布有盲孔3，盲孔3内表面有球形锡青铜粉层4，球形锡青铜粉层4内有固体润滑剂5，铜合金层2与钢板或不锈钢板1的厚度比是0.5～2.0∶1～3，盲孔3深度是0.4～1.9mm，固体润滑剂的总表面积占铜合金表面积的25～35％。
实施例2：
其它同实施例1，只是a步骤是将150～250目球形或树枝状铜合金粉末喷涂在钢板或不锈钢板1上，既在钢板或不锈钢板1上复合铜合金层2。
Claims (6)
1.一种薄壁双金属自润滑轴承，其特征在于：由钢板或不锈钢板(1)与铜合金层(2)复合而成，在铜合金层(2)上均匀分布有盲孔(3)，盲孔(3)内表面有锡青铜粉层(4)，锡青铜粉层(4)内有固体润滑剂(5)。
2.根据权利要求1所述的薄壁双金属自润滑轴承，其特征在于：所述铜合金层(2)与钢板或不锈钢板(1)的厚度比是0.5～2.0∶1～3。
3.根据权利要求1或2所述的薄壁双金属自润滑轴承，其特征在于：所述铜合金层(2)的厚度是0.5～2.0mm，所述盲孔(3)的深度是0.4～1.9mm、孔径是1.3～3.5mm、固体润滑剂的总表面积占铜合金表面积的25～35％。
4.一种薄壁双金属自润滑轴承的制造方法，其特征在于有如下步骤：
a.在钢板或不锈钢板(1)上复合铜合金层(2)；
b.在铜合金层(2)上加工出盲孔(3)；
c.在盲孔(3)内表面均匀喷洒氯化铵溶液，再将40～150目球形锡青铜粉铺撒在氯化铵溶液上，用氢气保护炉或真空炉进行铜粉烧结，使锡青铜粉层(4)结合在盲孔(3)内表面上；
d.将软态的固体润滑剂压入盲孔(3)并嵌入在锡青铜粉层(4)的孔隙中，在365～395℃温度下烧结，烧结后精轧制成板材；
e.对板材进行剪切、卷制成型、精整及内孔精加工。
5.根据权利要求4所述的薄壁双金属自润滑轴承的制造方法，其特征在于：所述的a步骤是将150～250目球形或树枝状铜合金粉末均匀铺撒在钢板或不锈钢板(1)上，用氢气保护炉或真空炉进行烧结，烧结后轧制；或者是在钢板或不锈钢板(1)上喷涂铜合金粉末，轧制而成；铜合金层(2)与钢板或不锈钢板(1)的厚度比是0.5～2.0∶1～3。
6.根据权利要求4或5所述的薄壁双金属自润滑轴承的制造方法，其特征在于：所述的b步骤是用钻、冲或轧制的方法，所述铜合金层(2)的厚度是0.5～2.0mm，所述盲孔(3)深度是0.4～1.9mm、孔径是1.3～3.5mm、固体润滑剂的总表面积占铜合金表面积的25～35％。
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