CN1827542A - 压制成形模和压制成形体的制造方法 - Google Patents

Abstract

在光学元件的压制成形模(1)中，在凸缘(5c)被嵌入形成于下模保持板(6)的多个的各个凹部(8)的状态下，下模保持板(6)保持各个下模(5)。各个凹部(8)中开有吸引孔(9)。若通过吸引孔(9)对各个下模(5)真空吸引，则各个下模(5)的凸缘(5c)被吸附固定在各个凹部(8)上，而固定各个下模(5)。在压制成形之后，从压制成形模(1)中取出压制件(W)，并供给用以替代的新的玻璃坯材，在这样的压制成形模分解组装工序中，将各个下模(5)吸附固定在下模保持板(6)上，在该状态下可同时从主体模(2)中拔模，并可同时插入主体模(2)中，从而能够谋求所述作业的效率化/顺畅化。

Description

压制成形模和压制成形体的制造方法

技术领域

本发明涉及在传递模方式的压制成形方法中使用的压制成形模，该传递模方式的压制成形方法是使压制成形模移动并依次经过多个的各个处理室，从而连续进行压制成形，更具体地说，本发明涉及能够简单进行分解及组装的一模多腔用的压制成形模。

背景技术

作为在压制成形之后，被成形面不需最终研磨的玻璃元件等光学元件的制造装置，公知有在专利文献1(日本专利文献特开平1-157425号公报)中公开的制造装置。在此公开的玻璃成形体的制造装置的结构中，加热室、压制室、渐冷室、急冷部以及取出/供给部被排列在圆周方向上，并在其下部设有旋转台。该制造装置是传递模方式的压制成形装置，并如下所述来进行压制成形动作。

即，在由主体模和具有一对成形面的上模、下模构成的成形模中加入坯材(玻璃预成形件等)，并将此放在置于旋转台上的试样台上。在加热室等各个处理室的下部设有可使试样台通过的缝隙。使旋转台间歇性旋转，将成形模顺次移送到各个处理室来进行处理，由此连续制造光学元件。

另外，各处理室具有加热器和闸门(シヤツタ一)，使每个处理室保持在规定温度。从成形模中取出压制件是在取出/供给部用机器人将成形模从试样台取出到外部。例如专利文献2(日本专利文献特开平3-285835号公报)所公开的，通过吸附住下模并从主体模中进行拔模来对成形模进行分解，从而可进行压制件的取出。

在这里，考虑一模多腔以提高生产效率。在以往传递模方式的压制成形装置中，通过在一个处理室中同时移送多个成形模并进行处理来提高生产效率。但是由于在该方法中需要增加成形模，并随着成形模的增多需要加大各个处理室，因此需要增大结构为配置在圆周方向上的腔的外径或周长。因此使装置大型化，从而失去了经济上的优越性。

例如在专利文献3(日本专利文献特开平5-24857号公报)、专利文献4(日本专利文献特开平11-29333号公报)中所公开的压制成形模，其通过使用在一个主体模上组装多组上模、下模的压制成形模，可以进行一模多腔的压制成形。在这些文献中公开的一模多腔用的压制成形模，是结构为在一个长方体形状的主体模或母模中插入多组上模、下模的压制成形模。但这些压制成形模并不以适用于顺次移送压制成形模以进行压制成形的传递模方式的压制成形装置为前提。因此若将这些文献所记载的压制成形模应用在上述传递模方式的压制成形装置中，则会在上述腔外的进行压制成形模的分解组装工序中产生不便。

即，在分解组装工序中会有不能从主体模或母模中一次拔出多个下模的不便。另外，在从主体模或母模中拔出下模之后，由于下模没有定位，因此下模容易错位，并且在供给成形坯材之后，会有不能将多个下模一次插入主体模中的不便。

这里，在专利文献5(日本专利文献特开2004-359473号公报)中公开有传递模方式的一模多腔用的光学元件成形模。在此公开的光学元件成形模中，在压制之后将光学元件成形模定位在模具分解组装台上，并从主体模中向上方拔出各个上模。接着驱动汽缸以推举各个下模，从而使安装在各个下模的成形镜片移动至主体模上端表面附近的取出位置，然后取出成形镜片。

如上所述，若使用专利文献3、4公开的一模多腔用的压制成形模，以用于提高专利文献1公开的传递模方式的压制成形装置的生产效率，则会在压制成形模的分解组装工序中产生不能从主体模或母模中一次性拔出多个下模的问题。另外，在从主体模或母模中拔出下模之后，由于没有对下模进行定位，因此下模容易错位，从而在供给成形坯材之后会产生不能将多个下模一次性插入主体模中的问题。

另外，由专利文献5公开的光学元件成形模，在取出成形镜片时，向上顶各个下模，使下模成形面移动至主体模的上端表面附近。此时，由于下模的姿势可在下模和主体模之间的间隙内自由倾斜，因此，会在主体模内卡住下模。特别是当减小下模的滑动间隙以用于高偏心精度(上下模的同轴度高)的压制成形时容易产生问题。

发明内容

本发明的课题在于，在用于传递模方式的压制成形方法的一模多腔用的压制成形模中，能够高效且顺畅地进行从共用主体模中拔出下模的作业以及将下模再次插入主体模中的作业。

为了解决上述课题，本发明的光学元件的压制成形模包括：多组上模和下模；共用主体模，其具有各组上模和下模以可以相互靠近及离开的状态插入的多个通孔；以及保持各组下模的共用的下模保持板。各个下模包括：在上端形成有成形面的下模本体，和一体形成在该下模本体下端的凸缘。所述下模保持板包括：可嵌入所述凸缘的多个凹部，和形成在各个凹部底面并用于吸附下模的吸引孔。

在本发明的压制成形模中，各个下模在凸缘被嵌入形成在下模保持板上的各个凹部的状态下由下模保持板保持。另外，各个凹部开有吸引孔。因此，若通过吸引孔对各个下模真空吸引，则可将各下模的凸缘吸附固定在各凹部上，并固定各个下模的姿势。由此，在成形模分解安装工序中，能够在将各个下模吸附固定在下模保持板上的状态下从主体模中同时拔出、或者同时插入主体模，所述成形模分解安装工序是在压制成形之后从所述压制成形模中取出压制件，并供给用于替代的新的成形坯材。

另外，各个下模的凸缘确保有必要的抵接面积，以用于获得各个下模被吸附固定在下模保持板上时的稳定性。因此，可在压制成形之后，从所述压制成形模中取出压制件并供给新的成形坯材时，防止下模和下模保持板的相互错位或歪斜。另外，设在下模保持板上的凹部也防止下模和下模保持板的相互错位或歪斜。另外，优选所述吸引孔是位于所述凹部中心的通孔。

另外，优选所述主体模的所述通孔的、与插入所述下模的下侧开口边缘相连的内周面部分为锥面，以用于将下模顺畅地插入主体模中。

其次，本发明的特征在于，在传递模方式的压制成形方法中，将上述结构的压制成形模用作压制成形模，所述传递模方式的压制成形方法是在向所述压制成形模供给成形坯材之后，沿规定的移送路径移送该压制成形模，从而对所述成形坯材进行压制成形的。

另外，在压制成形之后从所述压制成形模中取出压制件，然后供给用于替代的新的成形坯材，在这样的成形模分解组装工序中，准备具有载物面的升降台，该载物面形成有开口面积大于所述吸引孔的吸引孔，然后将所述压制成形模放置在该升降台的所述载物面上，并对该压制成形模的所述下模保持板的各个吸引孔进行定位，使得其与所述载物面的各个吸引孔重合，并通过所述吸引孔进行真空吸引。由此将各个下模吸附固定在所述下模保持板的各个凹部上，同时将该下模保持板吸附固定在所述升降台的所述载物面上。而且，在保持所述主体模的状态下使所述升降台下降，从而从所述主体模同时拔出各个下模，然后取出放置在各个下模成形面上的压制件，并将用于替代的新的成形坯材放置在该成形面上，然后使所述升降台上升，从而将各个下模同时插入所述主体模的所述通孔中。

若在升降台上形成有开口面积大于下模保持板的吸引孔的吸引孔，则当通过这些吸引孔对下模进行真空吸引时，下模保持板也会成为被吸附固定在升降台的载物面上的状态。由此可以防止放置在载物面上的下模保持板和各个下模的错位。

另外，由于通过真空吸引，下模保持板和下模无法移动，且其姿势被固定，因此可高效且顺畅地进行从主体模中拔出下模的作业和将下模插入主体模的作业。特别是当主体模和下模之间的间隙小(10μm以下)时有效。

在这里，当将各个下模插入主体模时，各个下模和主体模之间可能因某种原因而产生错位。在主体模的通孔的、与插入下模的下侧开口边缘相连的内周面部分预设有锥面，从而即使在这种情形下也可以顺畅地进行各个下模的插入作业，当使所述升降台上升，将各个下模插入所述主体模时，可在下模的一部分进入了设有锥面的内周面部分时解除各个下模的吸附固定状态。由此，可在锥面的开口边缘的口径范围内修正错位，并将各个下模顺畅地插入主体模中。

另一方面，作为根据本发明的压制成形模，也可使用下述结构。即，压制成形模包括：多组上模和下模；以及共用主体模，其具有各组上模和下模以可以相互靠近及离开的状态插入的多个通孔。各个下模包括：在上端形成有成形面的圆柱状的下模本体；和一体形成在该下模本体下端的凸缘。所述凸缘是将一定厚度的圆板绕其中心以等角度间隔分割成对应于所述上模和下模组数的个数而得到的扇形，由此，在各下模的凸缘相互抵接构成圆板的状态下，将各下模的下模本体插入所述主体模的通孔。

在该结构的压制成形模中，若从外周一侧夹持由各个下模的凸缘构成的圆板，则可保持各个下模为一体化状态。由此，若在该状态下进行从主体模拔出各个下模的作业以及将各个下模插入主体模的作业，则由于在进行这些作业时各个下模不会产生错位，因此可高效且顺畅地进行这些作业。另外，这里所谓的圆板形状可以不是正圆，也可包括将圆的一部分直线切除的形状或椭圆形状。

在这里，为了顺畅地进行各个下模的插入作业，优选所述主体模的所述通孔的、与插入所述下模的下侧开口边缘相连的内周面部分为锥面。

另外，所述结构的压制成形模可适用于传递模方式的压制成形方法，所述传递模方式的压制成形方法是在向压制成形模供给成形坯材之后，沿规定的移送路径移送该压制成形模，从而对所述成形坯材进行压制成形。

此时，为了防止压制成形模在移送中的各个下模错位，优选至少在移送中，从外周侧夹持通过使各个下模的凸缘相抵接而构成的所述圆板。

另外，优选的是，在压制成形之后，从所述压制成形模中取出压制件，然后供给用于替代的新的成形坯材，在这样的成形模分解组装工序中，对于通过使各下模的凸缘相抵接而构成的所述圆板，从其外周一侧将其夹持，然后在保持所述主体模的状态下，从所述主体模同时拔出所述下模，然后取出放置在各个下模成形面上的压制件，而将用于替代的新的成形坯材放在该成形面上，并将各个下模同时再次插入所述主体模。

附图说明

图1是示出使用本发明的一模三腔用的压制成形模的纵截面图。

图2是图1的压制成形模的分解立体图。

图3是示出使用图1的压制成形模的传递模方式压的制成形装置的简要结构的俯视图。

图4是图3的压制成形装置的取出/供给部的简要纵截面图。

图5是图3的压制成形装置的成形模分解组装部的简要截面图。

图6是示出图1的压制成形模的变形例的俯视图。

图7是示出使用本发明的压制成形模的另一示例的分解立体图。

图8是示出图7的压制成形模的保持状态的说明图。

具体实施方式

下面参照附图说明使用本发明的压制成形模和传递模方式的压制成形装置的实施方式。

(压制成形模)

图1是示出使用本发明的光学元件的压制成形模的纵截面图，图2是其分解立体图。本实施方式的压制成形模1是一模三腔，并包括共用主体模2、三组上模4和下模5、以及保持下模5的下模保持板6(底座)。

共用主体模2为圆柱形，以等角度间隔并位于同一圆周上地形成了三个在主体模轴线2a的方向上延伸的圆形截面的通孔7。与各个通孔7的上端开口边缘7a相连的部分为大直径孔部分7b。另外，与各个通孔7的下端开口边缘7c相连的内周面部分，为朝向下端开口边缘7c稍加宽的锥面7d。

上模4以可滑动的状态从各个通孔7的上端开口边缘7a一侧嵌入，下模5以可滑动的状态从下端开口边缘7c一侧嵌入。各上模4包括圆柱状的上模本体4b和大直径凸缘4c，其中所述上模本体4b的成形面4a形成在下端面，所述凸缘4c以同轴状态一体形成在该上模本体4b的上端。该凸缘4c形成了可嵌入通孔7的大直径孔部分7b中的尺寸。并且，连通通孔7的内外部空间的排气孔2c(图2中未示出)在半径方向上被贯通设置在共用主体模2的轴线方向的中间位置。

各下模5包括圆柱状的下模本体5b和大直径凸缘5c，其中所述下模本体5b的成形面5a形成在上端面，所述凸缘5c以同轴状态一体形成在该下模本体5b的下端。

保持下模5的下模保持板6为圆板状，并在其上表面以等角度间隔位于同一圆上地形成三个具有一定深度的圆形凹部8。圆形凹部8的深度形成为可嵌入下模凸缘5c的尺寸。从而通过下模保持板6的上表面6a抵接共用主体模2的底面2b，而形成防止共用主体模2和下模5的相对姿势倾斜的结构。另外，在圆形凹部8的底面和凸缘5c之间也可插入垫片以用于微调各个模的压制厚度。

在这里，在各圆形凹部8的底面中心形成有在厚度方向上贯通下模保持板6的吸引孔9。若从下模保持板6的下侧对各个吸引孔9进行真空吸引，则可将各个下模5的凸缘5c吸附固定在下模保持板6的圆形凹部8上。此时，各个下模5通过凸缘5c和圆形凹部8的抵接面积，精度良好且垂直地紧密吸附在圆形凹部8上。

如上所述，将各下模5吸附固定在下模保持板6的各圆形凹部8上，将玻璃坯材W放在各下模5的成形面5a上，并将各下模5从各个通孔7的下端开口边缘7c一侧插向共用主体模2，由此来组成压制成形模1。当将各个下模5插入共用主体模2时，通孔7内的气体通过排气孔2c排出到共用主体模2的外部。另外，也可以将下模保持板6换成由上下两块圆板组成的层叠板，并在上侧圆板中开有用于形成圆形凹部8的通孔，在下侧圆板中形成吸引孔9。这样可使加工变得容易。

(传递模方式的压制成形装置)

图3是简要地示出使用上述结构的压制成形模1的传递模方式的压制成形装置的俯视图。图4是示出其取出/供给部的部分截面图，表示取出压制件之前的状态。

本例压制成形装置100具有与之前引用的专利文献1所公开的装置相同的结构，其具有腔110，该腔110的结构为沿圆周方向排列第一加热室101、第二加热室102、第三加热室103、压制室104、第一渐冷室105、第二渐冷室106、急冷部107以及取出/供给部108。以下将101～106称为处理室，将107、108称为处理部。在这些处理室101～106和处理部107、108的下侧设有旋转台111。

将压制成形模1以在其三组上模4和下模5之间放入玻璃坯材W的状态(参照图1)放置在试样台112上，该试样台112以等角度间隔安装在旋转台111上。在本例中，如图3所示配置这些试样台112，使得有两个试样台112位于各处理室和处理部中。在加热室101等各处理室的下部设有可使试样台112通过的缝隙(图中未示出)。

在各处理室101～106具有加热器(图中未示出)，并由闸门113～119区分处理室101的入口、各个处理室之间、以及处理室106的出口，以将每个处理室保持在规定温度。使旋转台111间歇性旋转，将压制成形模1沿移送的圆形的移送路径依次搬送至各个处理室101～106以及各个处理部107、108，并实施各种处理，以此连续制造光学元件。

从压制成形模1中取出压制件是在取出/供给部108中，用机器人将压制成形模1从试样台112取出到腔110的外部来进行的。若参照图4进行说明，则当取出时，通过升降机121使旋转台111上的试样台112上升，并通过将试样台凸缘112a压在腔110的顶板表面110a上来封闭腔110。虽然在腔110的顶板设有用于使试样台112突出在腔110外部的开口，但该开口被试样台凸缘112a从内侧塞住。另外，在试样台112上升之前，钟罩122通过升降机124在下降位置从外侧塞住开口。由此形成被试样台凸缘112a、腔110的一部分以及钟罩122密封的取出/供给室123。在试样台凸缘112a封闭腔110之后不久，马上将钟罩122拉向上方以开放该取出/供给室123。然后，夹持安装在试样台112上的压制成形模1的下模保持板6，从而从取出/供给室123取出该压制成形模1。同时在试样台112上安置放入了玻璃坯材W的新的压制成形模1。然后使钟罩122下降，封闭取出/供给室123，并在置换气体介质之后使试样台112降回到旋转台111。由此结束取出/供给动作。

通过使旋转台111间歇性旋转，将压制成形模1顺次移送到各个处理室101～106以及各个处理部107、108的各个区域。另外，在压制室104中，既可以给各个上模4分别加压，也可以通过将类似于下模保持板6的一块板放在多个上模4的上面对其一并加压。在前一种方法中，可用不同的荷重对不同形状的压制件同时加压。

在这里，用机器手将在取出/供给部108中取出的加压成形模1移至相邻配置的成形模分解组装部130(图3)，在这里分解并取出压制件，并供给用以替代的新的玻璃坯材，然后进行组装。

图5是示出成形模分解组装部130的截面结构图。成形模分解组装部130包括被升降机构131支持的升降台132、主体模固定夹具133和真空吸引机构134。

升降台132具有平坦的载物面135，在该载物面135上形成有三个吸引孔136，该三个吸引孔136在对应各个下模5的凸缘5c的位置上以等角度间隔位于同一个圆上。若相对于载物面135来定位并放置压制成形模1，则各吸引孔136以同轴状态与形成在压制成形模1的下模保持板6上的三个吸引孔9连通。另外在本例中，各吸引孔136的开口面积被设定为大于吸引孔9。各吸引孔136经由形成在升降台132内部的吸引路137与真空吸引机构134的吸引口连通。

对该结构的成形模分解组装部130的动作进行说明。通过图中未示出的机器手，压制成形模1被放置在升降台132的载物面135上，并由主体模固定夹具133从两侧夹持共用主体模2来进行定位。之后通过真空吸引机构134对吸引孔136进行真空吸引。其结果是，各下模5的凸缘5c被吸附固定在压制成形模1的下模保持板6的各个凹部底面上。另外，下模保持板6也被吸附固定在载物面135上。

之后驱动升降机构131以使升降台132下降。当使升降台132下降时，以被定位状态被吸附固定在该载物面135上的下模保持板6和三个下模5一体下降，从而从在确定位置被夹持的共用主体模2同时拔出各下模5。

这样就能够从共用主体模2中一并拔出三个下模5和放置在其成形面5a上的压制件Wa。取出下模5上的压制件Wa之后，将玻璃坯材W放在下模5上。压制件Wa的取出和玻璃坯材W的供给由图中未示出的带有吸附垫的机械臂来进行。然后使升降台132上升。下模5以和拔出时相同的姿势以及位置被固定上升。

在下模5靠近主体模2的底面后，使升降台132缓慢上升，当下模的一部分(前端部)进入了主体模2的通孔7的设有锥面7d的开口边缘部时，停止真空吸引机构134的吸引。由于在主体模2的通孔7的开口边缘部7c设有锥面7d，因此下模5可被该面引导，从而顺畅地插入主体模2的通孔7内。由此，压制成形模1成为组装状态。之后，压制成形模1在规定位置等待被供给给腔110的取出/供给部108。

如以上所说明的，当使用本例的压制成形模1时，通过将各下模5的凸缘5c收容在其下模保持板6的各个凹部8中，来确保上述吸引固定时的抵接面积，从而以稳定的姿势进行下模的移动动作。另外，通过凹部来防止下模移动时的歪斜，从而能够确保上述吸引固定的稳定性。

另外，当通过升降台132上升时，由于在主体模2的通孔7形成有锥面7d，以用于在缓和下模上端接触主体模2时的冲击的同时，顺畅地进行下模5向主体模2的插入，因此，能够缓和产生微小错位时的冲击。另外，也可在最接近主体模2的部分或下模5的一部分进入主体模2的通孔7的设有锥面7d的开口边缘部7c中时解除吸附固定，并由锥面引导缓慢插入。

另外，本例压制成形模1的上模、下模的组数没有限定。当组数增多主体模直径变大时，可将上模、下模配置在外周附近，并在主体模中心部设置在上下方向上贯通的孔。这样可减小主体模的热容量，从而有利于加热和热量均匀。

另外，主体模不限定于圆柱。例如可为多棱柱。

图6是示出主体模为四棱柱形状的一模四腔的压制成形模的俯视图。一般来说，由于压制成形装置的每个处理室10近似长方形，因此如图6所示，如果平行于加热器13配置主体模12的两侧表面12a，则可提高四组上下模14、15的均热性。

另外，虽然在上述实施方式中举例说明了一模三腔或一模四腔的压制成形模，但本发明不限于这些示例，也可适用于一模二腔或一模五腔以上的压制成形模。

另外，虽然在上述实施方式中示出了旋转移送的传递模方式的压制成形装置的示例，但也可适用于直线移送方式的压制成形装置。

另外，在上述实施方式中示出的示例中，虽然作为移送单元将试样台配置在旋转台上，并将本发明的压制成形模放置在该试样台上，并顺次移送各个处理室，但也可将压制成形模直接保持或配置在移送单元上进行移送。

(压制成形模的其它示例)

图7是示出使用本发明的压制成形模的另一实施方式的分解立体图。图示的压制成形模20具有圆柱状的共用主体模22、三组上模24以及下模25。

在共用主体模22中，在同一圆周上以等角度间隔形成三个在轴线方向上延伸的通孔27。上模24以可滑动的状态从各个通孔27的上端开口被嵌入，下模25的下模本体28以可滑动的状态从其下端开口被嵌入。各个上模24和各个通孔27具有和图1、2所示的压制成形模1的上模4和通孔7相同的结构。

下模25具有圆柱状的下模本体28和被一体形成在该下模本体28的下端的扇形凸缘29。在下模本体28的上端表面形成有成形面28a。从图可以看出，扇形凸缘29是将一块圆板30绕其中心以等角度间隔三等分而得到的形状。因此，若以抵接扇形凸缘29的左右端面的状态连接三个下模25的凸缘29，便构成一块圆板30。在如上所述连结下模25的状态下，将各个下模25的下模本体28设定在可插入主体模22的各个通孔27的位置。

从而如图8所示，若用一组机器手31、32在圆板30的外周面30a将其夹持，则可将三个下模25保持在一体状态。由此在这样保持一体的状态下从成形模中取出压制件，并供给成形坯材。

在这样构成的压制成形模20中，由于当将多个下模25排在升降台上等时，其凸缘29的外周面形成一个圆，因此可以在该状态下和上模一起嵌合在共用主体模中，从而配置在试样台112上，然后移送压制成形模20。另外，当分解压制成形模20时，可将其置于具有多个可吸附各个下模25的吸引孔136的升降台132(图5)上，并在吸附固定各个下模25的状态下，从主体模22中一并拔出下模25。另外，在所述压制成形模20中不需要所述压制成形模1中的吸引孔9，并可用机器手等一体夹持三个下模25，来进行一并插入到主体模22中或从其拔出。

另外，所述结构的压制成形模20也可用于图3、图4所示的传递模方式的压制成形装置100。另外，压制成形模20的凸缘29的形状也可以是分割在中心具有通孔的圆板而得到的扇形。

如以上所说明的，在根据本发明的光学元件的压制成形模中，在多个的各个下模的凸缘被嵌入形成在下模保持板的凹部的状态下，各下模被下模保持板保持。另外，各下模可通过在凹部开口的吸引孔被吸附固定在凹部。

另外，在根据本发明的光学元件的压制成形模的另一示例中，通过相互抵接各个下模的凸缘来构成圆板。从而可通过从外周侧夹持圆板的周围来定位并固定各个下模。

由此，根据本发明，通过移送压制成形模，在多个的各个处理室中同时实施对多个成形坯材的处理，并在压制成形之后，可通过从主体模拔出各个下模的作业以及将各个下模插入主体模中的作业，同时进行多个成形坯材/压制件的替换。此时，可通过减小上下模和主体模的间隙，偏心精度良好地进行压制成形。另外，无论间隙是否紧密，均可效率良好且顺畅地进行从主体模拔出下模的作业和将下模插入主体模的作业。

从而，若在传递模方式的压制成形方法中使用本发明的压制成形模，则能够得到在改善生产效率的同时改善压制成形精度的效果。

Claims (9)

1.一种光学元件的压制成形模，其特征在于，

包括：

多组上模和下模；

共用主体模，其具有各组上模和下模以可以相互靠近及离开的状态插入的多个通孔；以及

共用的下模保持板，其保持各组下模，

各个下模包括：在上端形成有成形面的下模本体，和一体形成在该下模本体下端的凸缘，

所述下模保持板包括：可嵌入所述凸缘的多个凹部，和用于将下模吸附在各凹部底面的吸引孔。

2.如权利要求1所述的光学元件的压制成形模，其特征在于，

所述主体模的所述通孔的、与插入所述下模的下侧开口边缘相连的内周面部分为锥面。

3.一种压制成形体的制造方法，其特征在于，

在传递模方式的压制成形方法中，将权利要求1或2所述的压制成形模用作压制成形模，所述传递模方式的压制成形方法是在向所述压制成形模供给成形坯材之后，沿规定的移送路径移送该压制成形模，从而对所述成形坯材进行压制成形的。

4.如权利要求3所述的压制成形体的制造方法，其特征在于，

包括成形模分解组装工序，其在压制成形后，从所述压制成形模中取出压制件，然后供给新的成形坯材，

在该成形模分解组装工序中，

准备具有载物面的升降台，该载物面形成有多个开口面积大于所述吸引孔的吸引孔，

将所述压制成形模放置在该升降台的所述载物面上，并对该压制成形模的所述下模保持板的各个吸引孔进行定位，使得其与所述载物面的各个吸引孔重合，

通过所述吸引孔进行真空吸引，由此形成下述状态，将各个下模吸附固定在所述下模保持板的各个凹部上，并将该下模保持板吸附固定在所述升降台的所述载物面上，

在保持所述主体模的状态下使所述升降台下降，从所述主体模同时拔出各个下模，

取出放置在各个下模成形面上的压制件，然后将新的成形坯材放在该成形面上，

使所述升降台上升，从而将各个下模同时插入所述主体模的所述通孔中。

5.如权利要求4所述的压制成形体的制造方法，其特征在于，

在所述主体模的所述通孔的、与插入所述下模的下侧开口边缘相连的内周面部分设有锥面，

当使所述升降台上升，将各个下模插入所述主体模的所述通孔时，在所述下模的一部分进入了设有所述锥面的内周面部分时解除各个下模的吸附固定状态。

6.一种压制成形模，其特征在于，

包括：

多组上模和下模；和

共用主体模，其具有各组上模和下模以可以相互靠近及离开的状态插入的多个通孔，

各个下模包括：在上端形成有成形面的圆柱状的下模本体，和一体形成在该下模本体下端的凸缘，

所述凸缘是将一定厚度的圆板绕其中心以等角度间隔分割成对应于所述上模和下模组数的个数而得到的扇形，

在各下模的凸缘相互抵接构成圆板的状态下，将各下模的下模本体插入所述主体模的各个通孔。

7.如权利要求6所述的压制成形模，其特征在于，

所述主体模的所述通孔的、与插入所述下模的下侧开口边缘相连的内周面部分为锥面。

8.一种压制成形体的制造方法，其特征在于，

在向压制成形模供给成形坯材之后，沿规定的移送路径移送该压制成形模，从而对所述成形坯材进行压制成形的传递模方式的压制成形方法中，将权利要求6或7所述的压制成形模用作所述压制成形模。

9.如权利要求8所述的压制成形体的制造方法，其特征在于，

包括成形模分解组装工序，其在压制成形后，从所述压制成形模中取出压制件，然后提供新的成形坯材，

在该成形模分解组装工序中，

对于通过使各下模的凸缘相抵接而构成的所述圆板，从其外周一侧将其夹持，

在保持所述主体模的状态下，从所述主体模同时拔出所述多个下模，

取出放置在各个下模成形面上的压制件，然后将新的成形坯材放在该成形面上，

将各个下模同时再次插入所述主体模的各个通孔。

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