CN1769224A - 压模成形设备以及制造成形产品的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于施加成型压力于包含成形材料的模具以执行压模的压模成形设备，包括保持气密的装载室(换言之，气密室)P1。装载室P1连接至减压室，所述减压室包括：抽气件14和13，设置在连接至装载室P1的抽气通道7中，用于抽空装载室P1中的气体；以及多个阀11和12，彼此平行地设置在抽气通道7中。当抽空装载室P1时，减压室在减压过程中改变减压速度。
Description
技术领域
本发明涉及压模成形设备以及用于通过使用模具进行压制成形产生成形产品(例如，例如高精度玻璃透镜等光学器件)的成形产品制造方法，其中所述模具包括根据需要的光学元件形状经受精度加工的上部模具、下部模具和模体(例如，套筒)，具体涉及压模成形设备以及能够以高生产率大规模产生具有高的轮廓精度和表面精度的成形产品制造方法。
背景技术
已经开发出很多产生例如高精度薄膜透镜等光学器件的方法，这种方法通过使用精度加工的模具进行压制成形而不允许变软的玻璃粘到模具上执行(例如，参看日本已审专利申请出版物(JP-B)No.H7-29779，其对应于美国专利No.4,836,838)。
上述出版物披露了一种具有下述结构的设备，在所述结构中，通过连续传送包含成形材料的模具使其通过包含彼此相邻顺序设置的加热室、压制室和冷却室的多个处理室，由成形材料制造成形玻璃产品。通过具有上述结构的设备，可能维持模具的热均匀性和以较高的处理速度连续产生成形产品。
一般而言，以高温执行对压模成形设备的压制(模压，press)。具体而言，在成形材料是玻璃材料的情形下，压制温度高达500-800℃。为了保护形成在模具的成形表面上的模具材料(陶瓷、硬质合金等)和释放(releasing)膜(以碳或贵金属作为主要成分)，在这种高温下，必须在非氧化气体环境中执行压制。
因此，通过抽空空气将每个加热到高温的处理室(例如其中执行压模的压制室等)抽成真空，或使所述处理室充满例如氮或氩等非氧化气体环境。为了维持每个处理室中的气体环境，必须在禁止空气流到外部或从外部流入的状态下执行模具的装载和卸载。
参看图1和2，将描述在上述出版物中披露的设备的结构。
所述设备包括：装载/卸载室P1，设置在成形室1上方；以及多个处理室(第一加热室P2、第二加热室P3、裂化反应室P4、压制室P5、第一缓冷室P6、第二缓冷室P7和速冷室P8)，沿圆周方向顺序设置在成形室1中。成形室1(即，处理室P2至P8)的内部在非氧化气体环境下是连续的。将包含成形材料(稍后示出，例如，为待成形的玻璃)的模具4放在转台2的支架(support)3上，并将其连续传送通过处理室P2至P8。如图1中所示，处理室P2至P8通过挡板(shutter)S1至S6彼此隔开(裂化反应室P4和压制室P5之间没有形成挡板)。
尽管在图中没有示出，但转台2具有设置在其中心处的转轴和索引机(index machine)。支架3具有基部3a，所述基部设置有与安装孔2a啮合的底部凸起，所述安装孔在转台2的外周部形成。包含待成形玻璃的模具4放在支架3上。支架3设置为使得模具4穿过成形室1内处理室P2到P8的每个的大致中心。
如图2中所示，汽缸5设置在支架3下面，以上下移动支架3。
转台2设置有沿圆周方向排列的多个安装孔2a。每个安装孔2a都与多个支架3的每个接合。这样，多个模具4出现在成形室1中，且连续形成成形产品。
在成形室1上方沿汽缸5的活塞杆5a的轴固定密封座(seal mount)6和钟形罩(bell jar)8。成形室1设置有开口1a，所述开口1a形成在密封座6固定至的部分上。开口1a与密封座6连通。支架3从成形室1通过开口1a移动到密封座6内，且从密封座6出来移动到成形室1。密封座6设置有连接至抽气室(稍后描述)的抽气通道7。
通过汽缸9连接至密封座6和与密封座6分离，驱动位于密封座6上方的钟形罩8。
支架3的基部3a设置有O形环3b，所述O形环位于覆盖开口1a的部分处。密封座6设置有O形环6b和O形环6c，其中所述O形环6b位于与成形室1的上表面保持接触的部分处，所述O形环6c位于待与钟形罩8接触的部分处。
密封座6、钟形罩8、和O形环3b、6b、6c形成装载/卸载室(气密室)P1。
接着，将描述在上述出版物中披露的设备中的装载/卸载室P1处进行的气体交换。
模具4放在支架3上，并通过转台2的旋转传送通过处理室P2至P8。在完成成形后，模具4返回对应于装载/卸载室P1的位置。接着，活塞杆5a升高。在升高活塞杆5a后，也升高支架3，以移动模具4使其通过开口1a到密封座6。
从而，位于支架3的基部(或凸缘部)3a的O形环3b压在开口1a的周缘上，以使成形室1和装载/卸载室P1的内部彼此分开(参看图2中的双点划线)。在此状态下，钟形罩8通过活塞杆9a升高，接着通过机器人等(未示出)取出包含成形产品的模具4。这样取出的模具4被传送到通过拆卸装置(未示出)拆卸模具4以取出模具4中的成形产品的步骤。
在取出包含成形产品的模具4后，将包含新成形材料的下一模具4通过机器人等(未示出)放在支架3上。接着，向下移动钟形罩8，直到使钟形罩8的凸缘部8a与密封座6的O形环6c接触，从而形成装载/卸载室P1。首先抽空装载/卸载室P1，然后用非氧化气体充满装载/卸载室P1。通过使装载/卸载室P1与成形室内部连通，可将与成形室内的气体环境相同的气体用作非氧化气体。
接着，当将模具4放在支架3上时，使活塞杆5a向下移动，以放低支架3，并使支架3返回转台2上。在此状态下，密封座6和钟形罩8保持彼此接触。因此，即使开口1a打开，成形室1内的气体也不会泄漏。
利用上述压模成形设备，以下述方式形成成形产品。
将上面放置有模具4的支架3放在转台2上。通过转台2的旋转传送模具4使其连续通过处理室P2至P8。首先在加热室(第一加热室P2、第一加热室P3、和/或裂化反应室P4)中将模具4加热到适于压模的温度，从而软化包含在其中的成形材料。参看必需的温度升高和裂化，使用多个加热室，并分别设置适当的温度。将加热到适当温度的模具4传送至具有压制轴的压制室P5。
在压制室P5中，将预定负荷施加给模具4。被精度加工的上部和下部模具的成形表面的轮廓转印(transfer)和复制到成形材料上，从而形成成形产品。所述成形产品保持包含在模具4中，并传送至冷却室(第一缓冷室P6、第二缓冷室P7、和/或速冷室P8)，从而以适当的冷却速度将所述成形产品冷却到接近转变点的温度。
此后，将被充分冷却的模具4(包含成形产品)从冷却室传送到对应于装载/卸载室P1的位置，并移动到如上所述的装载/卸载室P1。
当将模具4移动到处理室P2至P8时，打开和关闭相邻的处理室之间的挡板S1至S6。
因此，连续传送模具，并执行压模。同时，在装载/卸载室P1，将包含成形产品的模具取出，并放入另一包含新成形材料的模具。这样，执行连续成形。
然而，通过如上所述的连续成形获得的成形产品可能具有例如厚度不均等有瑕疵的形状等。本发明的发明人发现，包含在模具中的成形材料在压模之前移位，从而由于成形材料的移位造成例如厚度不均等瑕疵。这造成作为成形产品的光学器件具有有瑕疵的形状和不足的有效光学直径。
具体而言，如图3A中所示，如果在成形材料X放置在模具中央的状态下执行压模，则不会出现不均匀的厚度。另一方面，如果在压模之前包含在模具中的成形材料X如图3B中所示那样移位，则在压模期间产生具有不均匀厚度的成形产品。这造成作为成形产品的光学器件具有有瑕疵的形状和不足的有效光学直径。
当成形材料X包含在模具中时，成形材料X保持与上部和下部模具的成形表面接触，且轻轻夹在这些表面之间。因此，一旦成形材料X移位和偏心，则成形材料X难以返回初始位置(中央位置)。
鉴于上述，充分执行在模具中放置成形材料时的位置控制，以将成形材料放在模具中央。然而，即使将成形材料放在模具中央，也可能造成上述不均匀厚度出现。
在此情形下，本发明的发明人研究了上述移位的原因，并分析了在装载/卸载室P1进行气体交换时模具在装载/卸载室P1中的行为。结果发现，模具中的成形材料由于装载/卸载室P1的快速抽空而移位，或，模具自身振动造成包含在其中的成形材料移位。并且，进一步发现，由于抽气造成模具在支架上倾斜，从而造成成形材料的移位。
特别地，在成形表面为球形或下部模具的凹成形表面的曲率半径较大时上述移位是显著的。
发明内容
因此，本发明的一个目的是提供一种压模成形设备以及成形产品制造方法，其中通过防止成形材料在气密室减压期间移位，产生没有不均厚度的成形产品。
根据本发明，提供了一种通过施加成形压力给包含成形材料的模具执行压模的压模成形设备，所述设备包括：
至少一个气密室，用于在其中放置所述模具，以及
减压件，连接至气密室，
其中减压件能在减压过程中改变减压速度。
所述压模成形设备优选进一步包括：
成形室，包含多个处理室中的至少一个，所述多个处理室包括加热室、压制室、和冷却室，
传送件，用于在所述处理室中连续传送模具，以及
装载单元，用于将模具装进所述成形室中，装载单元包括气密室。
利用上述结构，即使执行抽气来减少气密室(装载/卸载室P1)中的压力时，也能通过改变减压速度防止成形材料在模具中移位。因此可能防止成形材料具有不均匀的厚度。
在上述设备中，减压室包括用于从气密室抽气体的泵、用于连接气密室和泵的抽气通道、彼此平行设置在抽气通道中的多个阀、以及用于控制阀的打开和关闭的控制器。
利用上述结构，通过控制阀的打开和关闭，可能通过首先缓慢抽气体，然后迅速抽气体，逐步改变减压速度。
通过调整单个阀的开口度可能改变减压速度，从而控制抽气体积。
根据本发明，也提供了一种成形产品制造方法，包括：
供应成形材料到模具中，所述模具包括上部模具、下部模具和套筒，
当处于软化状态的成形材料包含在模具中时，将成形材料压模成成形产品，所述方法进一步包括：
在压模之前，减少包含所述模具时的气密室的压力，在减压过程中改变减压速度，以及
将所述模具从气密室导入成形室中，所述成形室中具有预定气体环境。
在所述成形产品制造方法中，成形室优选包括处理室的至少一个，所述多个处理室包括加热室、压制室和冷却室。
当如上所述逐步减少压力时，即使在为了减少气密室中的压力而执行抽气时，也能防止成形材料在模具中移位，以便防止成形产品具有不均匀的厚度。
在所述根据本发明的方法中，减压速度在减压步骤期间提高。具体而言，减压步骤包括：初级减压步骤，用于执行初级减压；以及次级减压步骤，通过在所述初级减压步骤之后提高初级减压速度，执行次级减压，在所述气密室中的压力降低到2000Pa或更少时执行所述次级减压步骤。
根据本发明，在初级减压中执行抽气，从而模具中的成形材料没有移位。在气密室中的压力降低到2000Pa或更小，从而成形材料不可能移位后，提高减压速度，从而有效地减少压力。
在本发明的所述方法中，所述模具包括作为所述套筒的圆柱形模体，所述上部模具和所述下部模具分别配合到所述圆柱形模体的上部和下部，所述圆柱形模体具有至少一个与由所述上部模具和所述下部模具限定的成形空间连通的通风孔。
根据本发明，即使在模具具有形成在模体中的通风孔，以便容易在压模过程中抽空模具内部时，也能快速执行抽气，但不会造成移位。
在本发明的所述方法中，模具支撑在放在气密室中的支架上。
根据本发明，即使在为了易于将模具放到支架上和从支架取出模具，而将模具仅放在支架上的情形下，也能防止模具中的成形材料由于减压期间模具的下落、振动、或倾斜造成移位。
在本发明的所述方法中，在执行次级减压后将成形室中的气体导入气密室中。
根据本发明，将成形室中的气体以想要的速率供给已经被抽气的装载室内。这样，顺利执行气体交换。并且，不需要另外的用于供应非氧化气体的气体源。
如上所述，根据本发明，可能防止成形材料在气密室(模具装载室)减压期间移位。因此，防止成形产品出现不均匀的厚度。并且，无需延长成形周期时间，就可有效执行气密室的气体交换。
附图说明
图1是用于描述分别根据本发明和根据现有技术的压模成形设备的示意性平面图；
图2是图1中的装载/卸载室的垂直截面图；
图3A和3B是用于描述模具和成形材料之间的位置关系和成形产品的状态的模具的截面图；
图4是根据本发明的第一实施例的压模成形设备的示意性框图；
图5是示出在根据本发明的第一实施例的压模成形设备中进行气体交换时装载/卸载室P1中的压力和时间之间的关系的曲线图；以及
图6是根据本发明的第二实施例的压模成形设备的截面图。
具体实施方式
现在，将参看附图描述本发明的第一实施例。
根据第一实施例的压模成形设备在成形室和成形室中的处理室的结构上与上述出版物中披露的图1所述的传统设备相同。
具体而言，所述设备包括成形室1、位于成形室1上方的装载/卸载室P1、多个处理室(第一加热室P2、第二加热室P3、裂化反应室P4、压制室P5、第一缓冷室P6、第二缓冷室P7和速冷室P8)，这些处理室沿圆周方向顺序设置在成形室1中。成形室1即处理室(处理部)P2至P8的内部在非氧化气体环境下是连续的。将包含成形材料(待成形的玻璃)的模具4放在转台2的支架3上，并将其连续通过处理室P2至P8。如图中所示出的，处理室P2至P8通过挡板S1至S6彼此隔开(裂化反应室P4和压制室P5之间没有形成挡板)。
如图3A和3B中所示，模具4包括下部模具41、上部模具42和用作套筒的圆柱形模体43。模体43设置有通风孔43a和43b。一个或多个(优选两个到六个)通风孔43a在圆周方向上的不同位置以大体相同的高度穿过模体43，以连接限定在上部和下部模具42和41之间的空间以及模体43外部。多个通风孔43b在圆周方向上的不同位置以大体相同的高度穿过模体43，以连接上部模具42的移动空间和模体43外部。
这些通风孔主要用以在压模期间释放模具4内部中的气体到外部，也有助于装载/卸载室P1的气体交换期间模具4中的气体交换。在此实施例中，包含成形材料的模具4放在装载/卸载(气密)室P1中的支架3上，接着执行装载/卸载室P1的气体交换(抽气体并充满非氧化气体)。
如图4中所示，在本实施例的压模成形设备中，装载/卸载室P1连接至作为平行通道的抽气通道7。抽气通道7设置有阀11和12。抽气通道7连接至具有充分大的抽气能力的抽气件，例如，旋转泵14和/或机械增压泵13。如果必要，可通过可调节流件15使抽气路线(evacuation route)节流，从而将抽气能力限制在适当范围内。
在本实施例中，至少通过连接至装载/卸载室P1的抽气通道7、设置在抽气通道7中的阀11和12、包括旋转泵14和/或机械增压泵13的抽气件、和控制器(将稍后描述)的组合形成减压件。
例如，将具有10000cm3/sec能力的旋转泵(油封旋转真空泵)14用于2000Pa。对于低于2000Pa的减压，另外使用具有77000cm3/sec能力的机械增压泵13，同时使旋转泵14保持操作。这里使用的机械增压泵13是辅助真空泵，能在结合干泵、旋转泵、或水环泵使用时提高减压速度。
在将模具4装入成形室1中时，需要用于气体交换的抽气。因此，如果模具4的装载和卸载是在分离的室(即装载室和卸载室)中执行的，则至少在装载室中执行减压(抽气)。
在本实施例的压模成形设备中，如图4中所示，气体通道设置有阀17，且可调节流阀18连接在具有处理室的成形室1和装载/卸载室P1之间。
控制器16控制设置在抽气通道7中的阀11和12、作为抽气件的旋转泵14和/或机械增压泵13、用于调节抽气路线的开口度的可变节流阀15、以及阀17的操作。
将例如氮气等非氧化气体从非氧化气体源18通过阀20供给成形室1。
接着，将对使用上述设备执行减压操作进行描述。首先，将对成形材料在模具4中移位的原因进行描述。
在接近大气压力的范围内进行初步抽气期间，快速减压形成装载/卸载室P1中的气流。这导致从穿过模体43的通风孔43a和43b的不均衡的抽气，从而移动模具4中的成形材料。快速减压使得模具4在支架3上振动或倾斜，从而使模具4中的成形材料移位。
成形材料轻轻夹在下部模具41和上部模具42之间。因此，一旦成形材料移位，则成形材料难以返回其初始位置。因此，一旦移位发生，则在后面执行的压模步骤中，在成形材料移位的状态下执行成形。结果，形成具有不均匀厚度的成形产品。
鉴于上述，在本实施例中，如图5中所示，关于抽气，执行初级减压(即，初级减压)和在初级减压之后的次级减压(即，次级减压)。如图5中所示，当装载/卸载室P1中的压力减小时，减压速度(当在大气压力下的装载/卸载室P1压力减少时每单位时间的压差)较小。考虑装载/卸载室P1的体积和形状以及模具4的位置，在使得装载/卸载室P1在初级减压状态下(减压速度最大时)没有形成气流的范围内，即在使得模具4没有倾斜或模具4中的成形材料没有移动的范围内选择初级减压中的减压速度。这样，包含在模具4中的成形材料的移位得到抑制。
当开始抽气并降低装载/卸载室P1中的压力时，降低抽气速度。因此，如果维持初级减压能力，则如图5中的虚线所表示的，需要花费相当长的时间来执行充分抽气(例如，将装载/卸载室P1中的压力降低到100Pa或更小，优选10Pa或更小)。这种较长的抽气时间整体影响成形过程的周期时间，从而是不理想的。因此，利用在使得成形材料的移位得到抑制的范围内选择的初级减压能力将压力减小到理想压力是不理想的。
如易于从图5理解的，在本实施例中，当装载/卸载室P1内部的压力减少到2000Pa或更小时，减压速度降低(即，执行次级减压(或次级减压))。例如，通过在次级减压期间增强抽气件14和13的操作，或通过在次级减压期间另外使用辅助抽气件，可提高减压速度。或，至少，在有效抵制减压速度降低中这种另外的抽气是有用的。换言之，利用能改变减压速度的减压件，在减压过程中有效恢复可能降低的减压速度，这有利于压模的生产效率。在本实施例中，利用旋转泵14执行初级减压，同时除了旋转泵14外，利用机械增压泵13执行次级减压。在本实施例中，在初级减压期间，通过节流阀15限制旋转泵14的能力，从而选择适当范围。
响应于来自控制器16的信号，可控制地打开和关闭阀11和12的每个。具体而言，打开阀11，关闭阀12，直到装载/卸载室P1中的压力通过初级减压降低到2000Pa。低于2000Pa，也打开阀12。
当对装载/卸载室P1抽气并将压力降低到2000Pa或更小，优选到1000Pa或更小时，即使提高减压速度(抽气)。成形材料也不会移位。
装载/卸载室P1中的压力由传感器(未示出)测量。当检测到装载/卸载室P1中的压力通过初级减压降低到2000Pa时，响应于来自控制器16的信号打开阀12，且响应于来自控制器16的信号，操纵机械增压泵13。这样，开始次级减压。
在开始次级减压的时刻，减压速度偏离初级减压的减压速度曲线，并且提高减压速度。换言之，减压速度曲线具有拐点。同样在此情形下，随着装载/卸载室P1中的压力的降低，减压速度逐渐降低。因此，优选的是使用具有充分高的能力的抽气件，以使所需要的成形时间不会过长。
这样，在本实施例中，在初级减压阶段选择抽气件的抽气能力，以使减压速度落在预定范围内。以此方式，消除上述缺点。并且，为了缩短生产周期时间，在实现到预定范围(2000Pa或更小)的减压后，在特定时间点提高减压速度。因此，避免了厚度不均，同时没有降低大规模生产效率。因此，本实施例是非常有效的。
在本实施例中，执行两级抽气。可选地，考虑要达到的压力和所需要的成形时间，可执行多于两级的多级抽气。例如，通过提供相应于级数的多个抽气通道7，和在各个抽气通道处设置阀，可实现多级抽气。
在本实施例中，气密室是用于装载和卸载模具的装载/卸载室。将易于理解，如果装载室和卸载室分离形成，则本发明可应用于装载室和卸载室。
在本实施例中，处理室包括第一加热室、第二加热室、裂化反应室、压制室、第一缓冷室、第二缓冷室和速冷室。然而，处理室的数量不限于上述。可根据成形产品的玻璃材料和形状适当选择处理室的数量。
第二实施例
本发明不仅适用于上述实施例，也适用于各种类型的压模成形设备。
参看图6，根据本发明的第二实施例的压模成形设备包括装配在装配台上的设备本体，且包括形成成形室1的加热室P2、压制室P5和缓冷室P6。在加热室P2的入口侧，设置用于装载模具4的装载室P1。在缓冷室P6的窗口侧，设置用于卸载4的卸载室P1’。
机器人(未示出)的臂31在装载室P1和压制室P5之间往复移动。机器人(未示出)的臂37在卸载室P1’和压制室P5之间往复移动。臂31和37具有分别在其末端形成的保持部32和38，所述保持部用于模具4的下部(下部模具41和模体43的部分)。
尽管没有详细示出，但与第一实施例中的模具4相似，用在第二实施例中的模具4也包括下部模具41、上部模具42、和设置有通风孔43a和43b的圆柱形模体43。
隔板33设置在装载室P1和加热室P2之间，可被打开和关闭。隔板36设置在卸载室P1’和缓冷室P6之间，可被打开和关闭。当关闭隔板33时，装载室P1进入气密状态，且利用通过抽气通道7的抽气压力减少。在减压(抽气)后，逐渐打开隔板33，以将加热室P2中的气体供给装载室P1。这样，执行气体交换。
尽管图中未示出，但与第一实施例相同，抽气路经7是分别设置有阀11和12的平行通道。第一实施例相同，平行的抽气通道7连接至具有充分高的抽气能力的抽气件，例如，旋转泵14和/或机械增加泵13。
在加热室P2的上部和下部设置有预热加热器34。压制室P5内部设置有加热器35。压制室P5内部设置有：支架3，用于接收放在上面的模具4和用于垂直移动到加热器35；压制轴9b，同心地面对支架3且可垂直移动。压制轴9b施加压力给放在支架3上的模具4的上部模具42，从而执行压模。
在同样具有上述结构的形成设备中，从装载室P1进行快速抽气(减压)将形成装载室P1中的气流，从而由保持部32保持的模具4振动或倾斜。此外，从穿过模体43的通风孔43a抽气是不均衡的，从而模具4中的成形材料不受欢迎地移动。
同样在根据第二实施例的成形设备中，与第一实施例中相同，优选逐步执行减压。
实例
利用根据本发明的第一实施例的压模成形设备，将初步成形为球形的光学玻璃(玻璃预制体)用作成形材料，形成凹弯月透镜。
利用机器人(未示出)将初步成形为球形的玻璃预制体供给处于卸下状态的模具。此后，装配模具。将模具放在装载/卸载室P1中，并执行气体交换。
以下述方式执行抽气。当将装载/卸载室P1保持在大体压力时，打开阀11(关闭阀12)，且通过具有1000cm3/sec的抽气能力的旋转泵14执行初级抽气。通过可变节流阀15预先使设置有阀11的抽气通道7节流，从而降低抽气能力。结果，平均抽气速度为150cm3/sec，且在六秒内抽空体积为900cm3的装载/卸载室P1中的气体。
对于抽气过程，在初级抽气开始约4秒后，装载/卸载室P1中的压力减少到约2000Pa。同时，除了旋转泵14外，操纵具有77000cm3/sec的抽气能力的机械增压泵，且打开阀12，以开始次级抽气。通过执行次级抽气约两秒，装载/卸载室P1中的压力减少到约10Pa。
以上述方式，在总共为约6秒内完成抽气。此后，关闭阀11和12，打开阀17，以将成形室1中的气体导入装载/卸载室P1中。此时，如果气体导入速度过大，则可造成成形材料的移位发生。因此，通过使阀18适当节流，将成形材料保持在模具4中的中央。然而，由于从成形室1导入气体需要非常短的时间(与抽气期间的减压速度类似，导入造成的增压速度没有降低)，所以分段的(stepwise)操作是不必要的。
接着，在装载/卸载室P1的气体交换后，放低汽缸5的活塞杆5a，以便放低上面放置模具4的支架3，并将其放在转台2上。此后，使上面放置模具4的支架3连续通过第一和第二加热室P2和P3、裂化反应室P4、压制室P5、第一和第二缓冷室P6和P7、以及速冷室P8进行处理。这样，连续形成玻璃压模透镜。利用10个模具，总共形成100个透镜。在此情形下，没有造成由于厚度不均形成的形状瑕疵。
本发明可应用于这样一种压模成形设备，所述设备用于通过防止成形期间的厚度不均产生轮廓精度和表面精度提高的光学元件(例如，高精度玻璃透镜)。本发明也可应用于使用压模成形设备制造成形产品(例如，光学器件)。
Claims (16)
1.一种压模成形设备，用于通过施加成形压力给包含成形材料的模具，进行压模，所述设备包括：
至少一个气密室，用于在其中放置所述模具，以及
连接至所述气密室的减压件，
其中所述减压件能在减压过程中改变减压速度。
2.根据权利要求1所述的压模成形设备，进一步包括：
成形室，包含多个处理室中的至少一个，所述多个处理室包括加热室、压制室和冷却室，
传送件，用于将所述模具连续传送到所述处理室中，以及
装载单元，用于将所述模具装进所述成形室中，所述装载单元包括所述气密室。
3.根据权利要求1所述的压模成形设备，其中所述减压件包括用于从所述气密室抽气体的泵、用于连接所述气密室和所述泵的抽气通道、彼此平行设置在所述抽气通道中的多个阀、以及用于控制所述阀的打开和关闭的控制器。
4.根据权利要求2所述的压模成形设备，其中所述减压室包括用于从所述气密室抽气体的泵、用于连接所述气密室和所述泵的抽气通道、彼此平行设置在所述抽气通道中的多个阀、以及用于控制所述阀的打开和关闭的控制器。
5.一种成形产品制造方法，包括：
供应成形材料到模具中，所述模具包括上部模具、下部模具和套筒，
当所述处于软化状态的成形材料包含在所述模具中时，将所述成形材料压模成成形产品，所述方法进一步包括：
在所述压模之前，减少包含所述模具时的气密室的压力，在所述减压过程中改变减压速度，以及
将所述模具从气密室导入成形室中，所述成形室中具有预定气体环境。
6.根据权利要求5所述的成形产品制造方法，其中所述成形室包括处理室的至少一个，所述多个处理室包括加热室、压制室和冷却室。
7.根据权利要求5所述的成形产品制造方法，其中在所述减压步骤期间提高所述减压速度。
8.根据权利要求6所述的成形产品制造方法，其中在所述减压步骤期间提高所述减压速度。
9.根据权利要求5所述的成形产品制造方法，其中所述减压步骤包括：初级减压步骤，用于执行初级减压；以及次级减压步骤，在所述初级减压步骤之后通过提高初级减压速度执行次级减压，所述次级减压步骤是在所述气密室中的压力降低到2000Pa或更少时被执行的。
10.根据权利要求6所述的成形产品制造方法，其中所述减压步骤包括：初级减压步骤，用于执行初级减压；以及次级减压步骤，在所述初级减压步骤之后通过提高初级减压速度执行次级减压，所述次级减压步骤是在所述气密室中的压力降低到2000Pa或更少时被执行的。
11.根据权利要求9所述的成形产品制造方法，其中所述模具包括作为所述套筒的圆柱形模体，所述上部模具和所述下部模具分别配合到所述圆柱形模体的上部和下部，所述圆柱形模体具有至少一个与由所述上部模具和所述下部模具限定的成形空间连通的通风孔。
12.根据权利要求10所述的成形产品制造方法，其中所述模具包括作为所述套筒的圆柱形模体，所述上部模具和所述下部模具分别配合到所述圆柱形模体的上部和下部，所述圆柱形模体具有至少一个与由所述上部模具和所述下部模具限定的成形空间连通的通风孔。
13.根据权利要求9所述的成形产品制造方法，其中所述模具支撑在放在所述气密室中的支架上。
14.根据权利要求10所述的成形产品制造方法，其中所述模具支撑在放在所述气密室中的支架上。
15.根据权利要求9所述的成形产品制造方法，其中在执行所述次级减压后将所述成形室中的气体引入所述气密室中。
16.根据权利要求10所述的成形产品制造方法，其中在执行所述次级减压后将所述成形室中的气体引入所述气密室中。
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