CN1793254A - 海洋深水网箱的抗污漆 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种海洋深水网箱的抗污漆,主要有效成分是植物提取物茶皂素。配方组分为:1升底基涂料中含100-1000mg的30-70%纯度茶皂素。底基涂料包含了酚醛树酯漆、硅酮胶和聚氨酯漆的任何一种。助剂为1,1-双(4-氯苯基)-2,2,2-三氯乙醇和1-(6-氯-3-吡啶基-N-硝基亚米唑烷)-2-乙基胺。将茶皂素与助剂充分研磨后再与底基涂料高速搅拌,放置1~3天后进行第二次高速搅拌,使所有的成分充分混合,然后将混合涂料涂渍在网体上。网体经干燥后可直接放入海水中养殖海产品。本发明的抗污漆高效、无毒或低毒、低污染及低成本,对藤壶、藻类、贝类的防治率在75%以上,网片涂渍后仅增重10%左右,不影响网片柔软性,且清洗后可以反复使用。
Description
技术领域
本发明属于海洋深水网箱养殖技术领域,涉及一种海洋深水网箱的抗污漆及其配制和使用方法。
背景技术
至今,已有不少国家报道采用在网箱上涂布抗污染漆的方法防止网箱被丝状藻或其他生物所附着,一般网箱可以保持二个月以上不清洗。如世界自然基金在德国东部的海域进行了船舶的无污染底漆实验,结果表明有6种底漆有良好的效果,并且在一些国家已经销售。英国的Sutton港使用Irgarol 1051化合物作为杀藻剂,德国使用TPT作为抗污剂,抗污效果良好。如日本采用有机锡类化合物在KITAURA湾进行网箱抗污试验,结果除夏季外均取得了理想的效果;加拿大也采用有机锡类化合物抗污。但是有机锡产品是强毒性、不易降解的化合物,对海洋和环境破坏非常严重,是造成海洋中贝类生物内分泌失调的主要原因,因此在美国和日本已经禁用,一些发达国家也开始禁止使用含三丁基锡和苯基锡等有机锡用于船舶。根据国际海事组织第A.895(21)号大会决议所提出的两个建议,在2003年1月1日起全球范围内停止在船上施涂充当防污系统杀虫剂的有机锡化合物的日期,2008年1月1日为完全禁止船上存在充当防污系统杀虫剂的有机锡化合物的日期。同时,用铜基作为防污系统中使用的“辅助添加剂”由于也可能含有毒性的物质,在使用上仍然有担忧。中国抗风浪网箱的应用企业也迫切希望有国内自己的低毒、无污染网箱抗污漆产品。因此迅速发明使用安全、低毒的网箱抗污漆显得十分紧迫和重要。尽管目前日本已经发明了防生物附着网片,但是每公斤价格高达80元左右;浙江省远洋渔业公司代理美国FLEXABAR-AQUATECH公司防生物附着涂料每公斤价格高达52元,每公斤网片的涂料成本将增加22元左右;韩国防生物附着网片每公斤价格为50元左右。而目前普通网片的市场价格只有18元左右。因此从价格和自主知识产权各方面均需要有我国自己开发的产品。
国内近年陆续报道了海洋涂料的研究,如中国海洋二所的辣素防污底漆,但是,其应用效果不尽人意;青岛研制成功的新型防止海洋生物有害附着涂料,效果较好,但是使用量太大,使网非常厚重,不利于网箱的操作。
开发以动植物提取物为主要成分的高效、低污染及低成本的海水网箱抗污剂对于缓解网箱养殖业中的藻类、贝类等生物污染问题刻不容缓,这对于快速发展我省乃至我国的海水网箱养殖业及保护生态环境有十分重要的社会意义和经济意义。
本发明的目的是:提供一种高效、无毒或低毒、低污染及低成本的海水网箱防藤壶、藻类和贝类等生物所附着的抗污漆。
发明内容
本发明公开了一种解决海水网箱防藤壶、藻类和贝类等生物所附着的抗污漆及其使用方法。抗污漆的主要成分是植物提取物茶皂素。该方法具有高效、无毒或低毒、低污染及低成本的特点,对藤壶、藻类和贝类的防治率在95%以上,每公斤网片的涂料成本低于15元/kg。
本发明的抗污漆是以植物提取物茶皂素为主要成分与底基涂料相混合的混合物。
本发明抗污漆的配方组分为:1升底基涂料中含100~1000mg 30~70%纯度的茶皂素。
按每1升底基涂料计加入20~100mg的1,1-双(4-氯苯基)-2,2,2-三氯乙醇和20~100mg的1-(6-氯-3-吡啶基-N-硝基亚米唑烷)-2-乙基胺作为助剂。助剂可使茶皂素充分发挥抗污效果。
本发明所述的底基涂料包含酚醛树酯漆、硅酮胶和聚氨酯漆的任何一种。
本发明抗污漆的使用方法为:将抗污漆主要成分茶皂素与助剂充分研磨后再与底基涂料混合、高速搅拌,放置1~3天后,再进行第二次高速搅拌,使所有成分充分混合,然后将该混合料涂渍在网体上,再将网体干燥。
网体经干燥后可直接放入海水中供养殖海产品使用。
本发明的海洋深水网箱抗污漆具有以下优点:
(1)安全高效:主要采用天然的植物提取物茶皂素防贝以及藤壶生长,防治率大于75%,而对养殖的鱼类生物无毒性,并且代谢产物对海洋无污染。
(2)生产简便:防污剂可以在网箱生产厂的油漆中直接加入,只需要增加搅拌设备,工艺简单,增加操作成本很低。或者在网箱外涂上海水网箱抗污漆三遍,网体可以自然干燥或用风机吹干。
(3)成本低廉:该方法与日本80元/kg的生物附着涂料相比,成本降低约60%;与美国的52元/kg相比,成本降低约40%。(本发明网片的涂料成本低于15元/kg)。
(4)网片可反复使用:由于该防污剂使用量低,效果好,所以处理网片仅比未处理的网片重量增加10%左右,网片的柔软性未发生改变,网片清洗后可以反复使用。
具体实施方式
实例1:5g的50%纯度茶皂素,0.5g 1,1-双(4-氯苯基)-2,2,2-三氯乙醇和0.5g 1-(6-氯-3-吡啶基-N-硝基亚米唑烷)-2-乙基胺一起充分研磨后,加入到10升酚醛树酯漆底基涂料中充分搅拌1小时,放置3天后进行第二次高速搅拌1小时,使所有的成分充分混合。取尼龙网衣制成的周长为30m,深度6m的网箱,然后用油漆刷将混合涂料涂渍在网体上三次。网体5天后自然干燥,直接放入海水中养殖海产品使用。网箱在使用一年后对藤壶防治率在96%以上、藻类、贝类的防治率在95%以上。
实例2:3.5g的60%纯度茶皂素,0.7g 1,1-双(4-氯苯基)-2,2,2-三氯乙醇和0.7g 1-(6-氯-3-吡啶基-N-硝基亚米唑烷)-2-乙基胺一起充分研磨,加入到10升酚醛树酯漆底基涂料中充分搅拌2小时,放置2天后进行第二次高速搅拌1小时,使所有的成分充分混合。取高密聚乙烯网衣制成的周长为60m,深度10m的网箱,然后用油漆刷将混合涂料涂渍在网体上三次。网体用风机吹干后,直接放入海水中养殖海洋生物使用。网箱在使用一年后对藤壶防治率在98%以上、藻类、贝类的防治率在99%以上。
实例3:10g的30%纯度茶皂素,0.2g 1,1-双(4-氯苯基)-2,2,2-三氯乙醇和0.2g 1-(6-氯-3-吡啶基-N-硝基亚米唑烷)-2-乙基胺一起充分研磨,加入到10升聚氨酯漆底基涂料中充分搅拌2小时,放置1.5天后进行第二次高速搅拌1小时,使所有的成分充分混合。取高密聚乙烯网衣制成的周长为60m,深度10m的网箱,然后用油漆刷将混合涂料涂渍在网体上三次。网体用风机吹干后,直接放入海水中养殖海洋生物使用。网箱在使用一年后对藤壶防治率在95%以上、藻类、贝类的防治率在97%以上。
实例4:3g的65%纯度茶皂素,1.0g 1,1-双(4-氯苯基)-2,2,2-三氯乙醇和1.0g 1-(6-氯-3-吡啶基-N-硝基亚米唑烷)-2-乙基胺一起充分研磨,加入到10升、硅酮胶底基涂料中充分搅拌1.5小时,放置2.5天后进行第二次高速搅拌1.5小时,使所有的成分充分混合。取丙纶网衣制成的周长为80m,深度10m的网箱,然后用油漆刷将混合涂料涂渍在网体上三次。网体用风机吹干后,直接放入海水中养殖海洋生物使用。网箱在使用一年后对藤壶防治率在100%以上、藻类、贝类的防治率在99%以上。
实例5:1g的70%纯度茶皂素,0.5g的1,1-双(4-氯苯基)-2,2,2-三氯乙醇和0.5g的1-(6-氯-3-吡啶基-N-硝基亚米唑烷)-2-乙基胺一起充分研磨,加入到10升、硅酮胶底基涂料中充分搅拌1.5小时,放置3天后进行第二次高速搅拌1.5小时,使所有的成分充分混合。取丙纶网衣制成的周长为80m,深度10m的网箱,然后用油漆刷将混合涂料涂渍在网体上三次。网体用风机吹干后,直接放入海水中养殖海洋生物使用。网箱在使用一年后对藤壶防治率在75%以上、藻类、贝类的防治率在70%以上。
Claims (5)
1、海洋深水网箱的抗污漆,其特征在于:该抗污漆是以植物提取物茶皂素为主要成分与底基涂料相混合的混合物。
2、按权利要求1所述海洋深水网箱抗污漆,其特征在于它的配方组分为:1升底基涂料中含100~1000mg 30~70%纯度的茶皂素。
3、按权利要求1和2所述海洋深水网箱的抗污漆,其特征在于:在每1升底基涂料中加入20~100mg的1,1-双(4-氯苯基)-2,2,2-三氯乙醇和20~100mg的1-(6-氯-3-吡啶基-N-硝基亚米唑烷)-2-乙基胺作为助剂。
4、按权利要求2所述海洋深水网箱的抗污漆,其特征在于:所述底基涂料包含酚醛树酯漆、硅酮胶和聚氨酯漆的任何一种。
5、按权利要求1所述海洋深水网箱的抗污漆,其特征在于:所述抗污漆的使用方法为:将抗污漆主要成分茶皂素与所述助剂充分研磨后再与底基涂料混合、高速搅拌,放置1~3天后再进行第二次高速搅拌,使所有成分充分混合,然后将该混合料涂渍在网体上,再将网体干燥。
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---|---|---|---|
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
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C17 | Cessation of patent right | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20071010 Termination date: 20111221 |