CN1792516A - 铅粉机 - Google Patents

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CN1792516A CN 200510137829 CN200510137829A CN1792516A CN 1792516 A CN1792516 A CN 1792516A CN 200510137829 CN200510137829 CN 200510137829 CN 200510137829 A CN200510137829 A CN 200510137829A CN 1792516 A CN1792516 A CN 1792516A
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赵恒祥
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Abstract

本发明公开一种铅粉机，包括集粉器、与集粉器管道连接的旋风分离器、与旋风分离器管道连接的空心轴、及滚筒，所述空心轴与旋风分离器之间连接的管道包括加粗部，所述空心轴内设置三个回粉螺旋。因此本发明铅粉机磨出的铅粉中的大颗粒铅粉能够很快地被回收到滚筒中进行再次自磨，并且三个回粉螺旋能够很快地将大颗粒铅粉送入滚筒内，消除了铅粉堵塞现象，因此，在不降低铅粉产量的情况下，本发明铅粉机可以做到降低铅粉的视比重。

Description

铅粉机
技术领域
本发明涉及一种铅粉机，尤其涉及一种不必降低铅粉产量即可降低铅粉视比重的铅粉机。
背景技术
铅粉机的工作原理是铅球输入铅粉机内研磨，在一定温度下氧化成细粉未，再通过抽风和鼓风气流，将铅粉带出并进入集粉器进入收集。铅粉机滚筒内铅球的冲击碰撞和摩擦研磨，一方面使铅球的表面氧化铅(PbO)层脱落速度加快，另一方面产生的热量使铅氧化反应速度加快，因此铅粉机在工作过程中，随着筒体内负荷量的逐渐增多而产生的热量，也逐渐增大，并逐渐超过铅氧化所需的热量，要保持和控制铅粉机内的热平衡，可适当增大引风量，引风量增大虽然能维持转筒内的热平衡，但是引风量的加大，使得大颗粒，视比重高的铅粉随气流吸出转筒，造成生产的铅粉颗粒大，视比重高。如要降低铅粉视比重，需要控制适当的引风量，并需减少加球量，以达到转筒内新热平衡的建立。但是当铅球降低到一定数量时，转筒内铅球的磨擦研磨减少，产生的热量不能致使铅球表面铅的氧化剥落，生产的铅粉是铅的粉未而非氧化铅粉，视比重反而会升高。
如图1所示为目前常见的铅粉机，该铅粉机包括集粉器1’、旋风分离器2’、空心轴3’及滚筒4’，应用上面所述的原理，图1所示铅粉机生产的铅粉(即氧化铅粉)的视比重为1.7-1.8g/cm3，当需要降低视比重时，需要减少投入的铅球的量，即铅粉的生产能力降低，如果要达到视比重为1.2-1.3g/cm3，则生产能力仅是铅粉视比重为1.7-1.8g/cm3时的一半，因此生产效率低、能源造成浪费。因此需要设计一种铅粉机，从另一角度保证生产效率，并能生产出具有低视比重的铅粉。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于提供一种结构简单、铅粉产量高且视比重低的铅粉机。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：本发明铅粉机，包括集粉器、与集粉器管道连接的旋风分离器、与旋风分离器管道连接的空心轴、及滚筒，所述空心轴与旋风分离器之间连接的管道包括加粗部，所述空心轴内设置至少2个回粉螺旋。
所述回粉螺旋的数目为3个。
所述回粉螺旋以上面2个下面1个的方式排列于空心轴内，上面2个回粉螺旋位于同一水平面上。
所述连接空心轴与旋风分离器的管道包括斜管道与直立管道，上述加粗部设置于直立管道上。
所述直立管道还包括设置于加粗部上、下两端的颈部，所述颈部的自由端设置有凸缘。
所述颈部的高度范围是116-216mm。
优选的，所述颈部的高度为166mm。
所述加粗部的最粗直径范围为380-480mm。
优选的，所述加粗部的最粗直径为430mm，所述颈部最细直径为210mm。
所述加粗部的高度为550mm。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：本发明铅粉机的直立管具有加粗部分，因此磨出的铅粉中的大颗粒铅粉能够很快地被回收到滚筒中进行再次自磨；空心轴内的回粉螺旋设置为三个，大颗粒的铅粉因此被很快地送入滚筒内，消除了铅粉堵塞现象，避免了铅粉在空心轴的出粉口堵塞而发生烧粉现象；回粉螺旋在空心轴内的排列方式为上边并排两个，下边设置一个，因此可以有效地利用空心轴内的空间，使回粉螺旋可以更有效地将铅粉送入到滚筒内，因此本发明采用了较为简单地结构，即可以实现不降低铅粉的生产效率而降低铅粉的视比重。
附图说明
图1为现有技术中铅粉机的示意图。
图2为本发明铅粉机的示意图。
图3为本发明铅粉机的滚筒上方直立管道的立体示意图。
图4为图2中回粉螺旋的排布示意图。
图5为本发明回粉螺旋的立体示意图。
具体实施方式
请参照图2所示，本发明铅粉机100包括集粉器1、与集粉器1通过管道(未标号)相连的旋风分离器2、滚筒4及与滚筒4相连的空心轴3，所述空心轴3内设置有至少两个回粉螺旋31，所述空心轴3与旋风分离器2通过管道20相连。本发明铅粉机100的集粉器1、旋风分离器2及滚筒4与现有技术相同，此处不赘述，以下仅就本发明与现有技术不同之处进行详细说明。
请参照图2、图3所示，所述管道20包括直立管道21与斜管道22，所述直立管道21包括加粗部24及分别连接在加粗部24上下两端的颈部25。所述加粗部24的直径为颈部25最细处直径的二倍左右，且加粗部24的高度为整体直立管道21高度的1/2-2/3，优选的，加粗部24的高度为整体直立管管21高度的0.6，优选的，所述加粗部24的直径范围是380-480mm，优选为430mm，高度为550mm。所述颈部25大致为中空圆台状，颈部25末端向外弯折延伸设置有环状凸缘251，所述凸缘251上开设有固定孔252，固定孔252分别用于与斜管道22及空心轴3固定连接，优选的，凸缘251的厚度为6mm，固定孔252的直径为12mm。优选的，所述颈部25最细处的直径为210mm，所凸缘251的外径为320mm。直立管道21的加粗部24与上、下颈部25的高度和范围是832-932mm，优选的为882mm，即每一颈部25的高度范围是116-216mm，优选的为166mm。
请参照图4、5所示，所述空心轴3内设置有至少两个回粉螺旋31，优选物为3个，所述回粉螺旋31以上面两个下面一个的方式排列于空心轴内。所述回粉螺旋31包括传动轴311、连接于传动轴311的转轴314、设置于转轴314上呈螺旋状分布的叶片315。所述回粉螺旋31的传动轴311末端伸出空心轴3之外以便于连接传动轮(未图示)。
使用时，在滚筒4内加入一定量的铅球(未图示)，转动滚筒4，使铅球自磨而产生铅粉，滚筒1内的铅粉被负压吸到空心轴的出粉口(未图示)而进入直立管道21，铅粉在直立管道21内随气流流动，由于直立管道21具有加粗部24，因此颗粒大的铅粉则靠自身的重力下沉至空心轴3的出粉口，而合格的铅粉则沿斜管道22进入旋风分离器2内，随后进入集粉器1内将铅粉产出；回粉螺旋31将大颗粒的铅粉重新带回到滚筒4内进行自磨，回磨后合格的铅粉则会经过空心轴的出粉口，经过管道20进入旋风分离器2，再进入集粉器1内将铅粉产出。
由于直立管道20具有加粗部24，因此较大颗粒的铅粉比较容易因自身重力而下落到空心轴3的出粉口而再次进入滚筒4，而且空心轴3内设置3个回粉螺旋31，因此不能落下的较大颗粒铅粉会由于回粉螺旋转动而被收回到滚筒内，并且回粉螺旋31采用二上一下的排列方式，因此不会造成出粉口的阻塞，从而避免了铅粉未被及时收回而可能产生的铅粉机烧粉事故。
经过本发明铅粉机加工后的铅粉视比重可达1.2-1.3g/cm3，而且铅粉的稳定性好，提高了铅粉的制造，因而由此制造的蓄电池的容量提高5-10％。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种铅粉机，包括集粉器、与集粉器管道连接的旋风分离器、与旋风分离器管道连接的空心轴、及滚筒，其特征在于：所述空心轴与旋风分离器之间连接的管道包括加粗部，所述空心轴内设置至少2个回粉螺旋。
2.如权利要求1所述的铅粉机，其特征在于：所述回粉螺旋的数目为3个。
3.如权利要求2所述的铅粉机，其特征在于：所述回粉螺旋以上面2个下面1个的方式排列于空心轴内，上面2个回粉螺旋位于同一水平面上。
4.如权利要求1所述的铅粉机，其特征在于：所述连接空心轴与旋风分离器的管道包括斜管道与直立管道，上述加粗部设置于直立管道上。
5.如权利要求1所述的铅粉机，其特征在于：所述直立管道还包括设置于加粗部上、下两端的颈部，所述颈部的自由端设置有凸缘。
6.如权利要求5所述的铅粉机，其特征在于：所述颈部的高度范围是116-216mm。
7.如权利要求6所述的铅粉机，其特征在于：所述颈部的高度为166mm。
8.如权利要求1-7中任一项所述的铅粉机，其特征在于：所述加粗部的最粗直径范围为380-480mm。
9.如权利要求8所述的铅粉机，其特征在于：所述加粗部的最粗直径为430mm，所述颈部最细直径为210mm。
10.如权利要求1-7中任一项所述的铅粉机，其特征在于：所述加粗部的高度为550mm。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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