CN1786673A - 锅炉水循环安全在线监测仪 - Google Patents

Abstract

一种锅炉水循环安全在线监测仪，其特点是：包括锅炉汽包管路a上的高压阀门a、仪表阀门a与差压变送器a连接，锅炉汽包的下联箱的高压阀门b与并连的仪表阀门b、c连接，仪表阀门b与差压变送器a连接，仪表阀门c与压力变送器a连接，锅炉汽包水冷壁管上的测速管上的高压阀门c与并连的仪表阀门e、f连接，仪表阀门e与压力变送器b连接，仪表阀门f与差压变送器b连接，锅炉汽包管路a上的高压阀门a与仪表阀门g连接，仪表阀门g与差压变送器b连接，差压变送器a、b、压力变送器a、b与各自的测压电阻电连接，锅炉汽包上的热电偶与测温电阻电连接，测压电阻、测温电阻均与数据采集器、计算机电连接。具有自动监测，诊断故障准确等优点。

Description

锅炉水循环安全在线监测仪

技术领域

本发明涉及测量领域，是一种锅炉水循环安全在线监测仪。

背景技术

随着锅炉向大容量、超高参数或超临界参数的发展，锅炉锅内过程的工作条件日益恶化，故障率很高。而目前我国大部分水循环的监督工作还停留在人工抄表、人工数据分析阶段。由于采集数据不连续和分析控制不及时，导致无法准确及时的反映锅炉水循环状态，难以做出趋势预测，难以发现锅炉水冷壁管出现的停滞、倒流、超温、脉动等现象，以至锅炉水冷壁出现爆管和泄露等严重事故，使锅炉被迫停机而造成经济损失。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种能够自动监测，准确诊断故障的锅炉水循环安全在线监测仪。

解决其技术问题采用的技术方案是：一种锅炉水循环安全在线监测仪，其特殊之处在于：锅炉汽包8的管路3a通过连接于该管路3a上的高压阀门4a、仪表阀门5a与差压变送器6a连接，锅炉汽包8下降管20的下联箱19通过连接于下联箱19上的高压阀门4b与并连的仪表阀门5b、5c连接，仪表阀门5b与差压变送器6a连接，仪表阀门5c与压力变送器7a连接，仪表阀门5a通过仪表阀门5d与仪表阀门5b连接，锅炉汽包8水冷壁管1上安装有测速管2，测速管2通过管路3b上连接的高压阀门4与并连的仪表阀门5e、5f连接，仪表阀门5e与压力变送器7b连接，仪表阀门5f与差压变送器6b连接，仪表阀门5a通过仪表阀门5d与仪表阀门5b连接，锅炉汽包8管路3a上的高压阀门4a与仪表阀门5g连接，仪表阀门5g与差压变送器6b连接，仪表阀门5g通过仪表阀门5h与仪表阀门5f连接，差压变送器6a、6b、压力变送器7a、7b与各自的测压电阻11电连接，各自的测压电阻11与数据采集器12电连接，锅炉汽包8上安装的热电偶9与测温电阻10电连接，测温电阻10与数据采集器12电连接，数据采集器12与计算机13电连接。所述的测速管2由测速杆14、与测速杆14相连接的全压引出管15和静压引出管16组成，在测速杆14内设有全压孔17和静压孔18，测速杆14的全压孔17与全压引出管15连通，测速杆14的静压孔18与静压引出管16连通。

本发明的锅炉水循环安全在线监测仪可以根据具体锅炉的水循环回路布置，确定水循环参数测点，采用测速管和热电偶测量循环流速和温度；采用压力变送器，差压变送器来测量压力和差压，再通过计算机数据采集来实现水循环在线监测和故障诊断。具有自动监测，诊断故障准确等优点，可广泛用于电力、冶金、石化、供热等行业的大型自然循环锅炉、直流锅炉、循环流化床锅炉水循环安全性的在线监测及故障诊断。

附图说明

图1为锅炉水循环安全在线监测仪结构示意图。

图2为锅炉水循环安全在线监测仪连接关系示意图。

图3为测速管与水冷壁管连接结构示意图。

图4为图3中A-A剖视示意图。

图5为锅炉热负荷和运行压差不变时质量流速与临界干度的关系图。

图6为锅炉管排连到锅筒容汽空间的分段示意图。

图7锅炉受热管的全压差流量特性曲线图。

图8锅炉测点平面布置图。

具体实施方式

下面利用附图所示的实施例对本发明作进一步说明。

参照图1，锅炉水循环安全在线监测仪是将锅炉汽包8的管路3a通过连接于该管路3a上的高压阀门4a、仪表阀门5a与差压变送器6a连接，锅炉汽包8下降管20的下联箱19通过连接于下联箱19上的高压阀门4b与并连的仪表阀门5b、5c连接，仪表阀门5b与差压变送器6a连接，仪表阀门5c与压力变送器7a连接，仪表阀门5a通过仪表阀门5d与仪表阀门5b连接，锅炉汽包8水冷壁管1上安装有测速管2，测速管2通过管路3b上连接的高压阀门4与并连的仪表阀门5e、5f连接，仪表阀门5e与压力变送器7b连接，仪表阀门5f与差压变送器6b连接，仪表阀门5a通过仪表阀门5d与仪表阀门5b连接，锅炉汽包8管路3a上的高压阀门4a与仪表阀门5g连接，仪表阀门5g与差压变送器6b连接，仪表阀门5g通过仪表阀门5h与仪表阀门5f连接，差压变送器6a、6b、压力变送器7a、7b与各自的测压电阻11电连接，各自的测压电阻11与数据采集器12电连接，锅炉汽包8上安装的热电偶9与测温电阻10电连接，测温电阻10与数据采集器12电连接，数据采集器12与计算机13电连接。高压阀门4a、4b、4c，仪表阀门5a、5b、5c、5d、5e、5f、5g、5h，热电偶9、测温电阻10、测压电阻11、数据采集器12、计算机13均为市售产品。数据采集器12采用IMP3595数据采集系统；压力变送器7采用3051Rosemount；差压变送器6采用3051Rosemount。

参照图2，计算机13的USB接口与数据处理软件连接，数据处理软件与报警软件连接，报警软件与显示器连接。数据处理软件和报警软件依据自动控制技术和计算机数据处理技术编制，是本领域技术人员所熟悉的技术。

参照图3和图4，测速管2由测速杆14、与测速杆14相连接的全压引出管15和静压引出管16组成。本实施例是将全压引出管15、静压引出管16分别与测速杆14焊接成为一体结构。在测速杆14内设有全压孔17和静压孔18，测速杆14的全压孔17与全压引出管15连通，测速杆14的静压孔18与静压引出管16连通。安装时，将测速管2的测速杆14的杆端伸入锅炉水冷壁管1内，再与锅炉水冷壁管1的管壁焊接。

数据采集器12实时采集锅炉循环回路中的循环流速w₀、下降管的压差Δp_xj、水冷壁的压差Δp_SLB、汽水引出管的压差Δp_yc和水冷壁壁温t_b、锅炉负荷、汽包水位、汽包压力、排烟温度、过热蒸汽温度、过热蒸汽压力数据。

循环流速W₀采用测速管2来测量的。由于测速管2只能测量单相流体的速度，测定W₀时，将测速管2安装在水冷壁管1入口处和下降管20的下端，以保证测速管2所测定的是单相流体的流速。测速管2的基本原理是：当流体流过圆柱形物体时，沿其圆周压力的分布是不同的，迎着流动方向一面为全压，而背着流动方向的一面为静压，这两点之间的压差ΔP(动压)与流体的动能成比例：

$\mathrm{\Δp}=\frac{\mathrm{k\ρ}{W}_0^2}{2}$

如果在管中插入一根沿流体流动的正面和背面都开有全压孔17和静压孔18的测速管2，那么根据测速管2正面和背面的压差ΔP，就可以计算出流体的流速：

$W_0=\sqrt{\frac{1}{k}}\sqrt{\frac{2\mathrm{\Δp}}{\mathrm{\ρ}}}=\mathrm{\μ}\sqrt{\frac{2\mathrm{\Δp}}{\mathrm{\ρ}}}$

其中，μ是流量系数，在测速管2安装之前在测速管2标定系统上，对测速管2的μ值进行了标定。测速管2的二次元件不采用双管差压计，而采用差压变送器。下降管阻力Δp_xj，水冷壁有效压头S_YX ^SLB和汽水引出管有效压头S_YX ^YC的测定用差压变送器测量被测管中两端的静压差，然后换算为阻力或有效压头。

最小循环流速的确定：

为确保锅炉水循环回路的安全可靠，每根回路管都必须有一定的质量流速ρw，以使回路管得到充分的冷却，所以每根水冷壁管1的流速都不能低于最小质量流速。确定允许的最小质量流速ρw，要以最大局部热负荷时不发生DNB(偏离核态沸腾)为条件。

参照图5，当锅炉热负荷和运行压差不变时，质量流速和临界干度关系曲线中有一跳跃平台。当质量流速低于该平台时偏离核态沸腾的干度(最大允许干度)与质量流速有关，质量流速高于该平台时偏离核态沸腾的干度与质量流速无关，且临界干度大大提高，这个平台对应的质量流速为最小质量流速。为保证锅炉水循环安全可靠运行，必须使每根管流速大于最小质量流速一定的百分比，通常大于10％，而循环流速w₀和质量流速ρw的关系为：

$w_0=\frac{\mathrm{\ρw}}{{\mathrm{\ρ}}^{\′}}---(1-1)$

式中，w₀循环流速、ρw质量流速、ρ′饱和水密度。

对于同一循环回路，饱和水密度ρ′为定值，所以当质量流速ρw达到最小值时循环流速w₀也达到最小值，这样就可以通过监测循环流速w₀来监视锅炉水循环的运行状况。对于自然循环锅炉，循环流速w₀的最小值一般规定为0.3m/s，而不同的锅炉，由于运行压差的不同导致饱和水密度ρ′存在很大的差别，因此允许的最小质量流速ρ′w₀随饱和水密度ρ′的变化而变化。自然循环锅炉，水动力具有自补偿特性，所以尽管受热强管的热负荷高，但由于质量流速也就是循环流速也高，因此受热强管并不一定发生膜态沸腾现象，而对于受热较弱的循环回路和水冷壁管，由于循环流速低，反而容易发生循环不良现象。因此，在自然循环锅炉水循环在线监测系统中，要实时监测受热弱水冷壁管的循环流速w₀，在循环流速低到最小循环流速(加一定的余度)时发出报警。

循环停滞及其校验：

当管屏的共同的运行压差Δp^*＞Δp_tz时则循环停滞不会出现。为了安全可靠，还须留有一定的安全余量，一般为5％，即当被校验的管满足以下的条件时，就不会有停滞出现。

$\frac{\mathrm{\Δ}{p}^{*}}{\mathrm{\Δ}{p}_{\mathrm{tz}}}>1.05---(1-2)$

式中：Δp^*-被校验管所属管屏或管束的工作压差，[Pa]；

Δp_tz-校验管在循环停滞状态下的压差，[Pa]。

在水循环试验或现场监测的情况下，Δp^*由测量装置测出，所以程序段中要根据锅炉预给定的结构参数等求出Δp_tz的值。管屏受热最弱管的停滞压差为：

$\mathrm{\Δ}{p}_{\mathrm{tz}}=\mathrm{\Δ}{p}_{\mathrm{rq}}+\mathrm{\Δ}{p}_{\mathrm{tz}}{|}_1^n+\mathrm{\Δ}{p}_c\left[\mathrm{Pa}\right]$

即：

Δp_tz＝h_rqρ′g+(h₁+h₂+Λ+h_n)[(1-_tz)ρ′+_tzρ″]g

          +h_rh[(1-_c)ρ′+_cρ″]g    [Pa]        (1-3)

把采集的Δp^*和Δp_tz的值按式(1-2)相比，校验锅炉水循环是否发生停滞。

自由水位的校验：

参照图6，当管排直接联向锅筒汽空间时，须进行自由水位的校验。当自由水面高到管排的最高点时，自由水位就不出现，因此须计算高出锅筒水面部分的汽水混合物柱的压差Δp_h，锅筒水位以下部分与停滞校验的方法相同。显然这部分汽水混合物的空泡份额仍为汽泡穿过静止水层的空泡份额_c，因此它的压差为：

          h[1-_c)ρ′+_cρ″]g    [Pa]            (1-4)

但还需考虑锅筒中的蒸汽柱会抵消一部分压差，因此这部分压差应为：

Δp_h＝h[(1-_c)ρ′+_cρ″]-hρ″g    [Pa]       (1-5)

化简后得：

Δp_h＝h(1-_c)(ρ′-ρ″)g    [Pa]                (1-6)

这也就是说在校验自由水位是否会出现时除Δp_tz之外，还须加上Δp_h。同时要考虑留一定安全余量，因此自由水位不出现的条件是：

$\frac{\mathrm{\Δ}{p}^{*}}{\mathrm{\Δ}{p}_{\mathrm{tz}}+\mathrm{\Δ}{p}_h}>1.05---(1-7)$

循环倒流及其校验：

锅炉水冷壁管屏或对流管束中并联的受热不均管中，受热弱的管除有可能出现停滞之外，还有可能出现循环倒流，也就是原设计为水冷壁管的管中工质不作上升流动却作下降流动的情况。

参照图7，当并联管屏或管束在较高的运行压差Δp₁ ^*下运行时， $\mathrm{\Δp}=\mathrm{\Δ}{p}_1^{*}$ 水平线与倒流侧特性曲线无交点，则不会出现循环倒流。若锅炉水冷壁受热不均，在较低的运行压差Δp₂ ^*下运行，则 $\mathrm{\Δp}=\mathrm{\Δ}{p}_2^{*}$ 的水平线与受热弱管正、负流量下的特性曲线有A、B、C三个交点，这时，就可能出现循环倒流。显然，若能在管屏或管排的共同运行压差Δp^*已知后，求出管屏受热最弱管或所要校验的管倒流特性曲线的最高点的压差值Δp_dl ^max，就可以进行倒流校验了。如果 $\mathrm{\Δ}{p}^{*}>\mathrm{\Δ}{p}_{\mathrm{dl}}^{\max },$ 而且有5％的安全余量，即可认为倒流不会在该管中出现的条件是：

$\frac{\mathrm{\Δ}{p}^{*}}{\mathrm{\Δ}{p}_{\mathrm{dl}}^{\max }}>1.05$

参照图8，本发明的锅炉水循环安全在线监测仪可以根据具体锅炉的水循环回路布置，确定若干个水循环测点对水循环安全性进行在线监测及故障诊断。本实施例是锅炉水循环安全在线监测仪对200MW机组电站锅炉进行调峰低负荷下的水循环安全在线监测仪的应用。被监测的哈尔滨锅炉厂设计和制造的HG-670/140-7型锅炉，配置200MW汽轮发电机组，锅炉呈∏型布置，炉膛四周布满了膜式水冷壁，炉膛上方布置前屏过热器、炉膛出口处布置后屏过热器，水平和尾部对流烟道中按烟气流动方向布置了对流过热器、再热器、省煤器和空气预热器。锅炉采用单段蒸发，集中下水管。主要设计参数如下：

额定蒸发量：                          670T/H

过热蒸汽压力：                        13.72MPa

过热蒸汽温度：                        540℃

再热蒸汽流量：                        579T/H

再热蒸汽入口压力：                    2.696MPa

再热蒸汽出口压力：                    2.5MPa

再热蒸汽入口温度：                    323℃

再热蒸汽出口温度：                    540℃

给水温度：                            240℃

锅炉水循安全在线监测项目：

循环流速W₀的测定是锅炉水循安全在线监测中最重要的项目之一。通过对循环流速W₀的测定，可以了解在不同受热情况下，水冷壁管中水的流动是否会出现循环停滞或倒流，但单靠测定W₀尚无法找出循环不良的原因。因此，在测定W₀的同时还必须测定下降管的阻力Δp_xj，水冷壁有效压头S_YX ^SLB和汽水引出管有效压头S_YX ^YC。此外，还要测定锅炉运行参数，如锅炉负荷、汽包水位、汽包压力、排烟温度、过热蒸汽温度、过热蒸汽压力、燃烧状况和炉内温度场等。

循环流速W₀采用测速管2来测量的。方法如前面所述。

锅炉水循环安全在线监测仪的测点布置：

参照图8，图中：1^#前墙甲3回路第1根管，2^#甲侧墙1回路第1根管，3^#甲侧墙5回路第2根管，4^#甲侧墙回路第1根管，5^#后墙甲3回路第1根管，6^#后墙甲3回路第3根管，7^#后墙甲3回路第5根管，8^#后墙甲1回路第1根管，9^#后墙乙3回路第6根管，10^#后墙乙3回路第4根管，11^#后墙乙3回路第2根管，12^#乙侧墙墙5回路第1根管，13^#乙侧墙墙5回路第2根管，14^#乙侧墙墙1回路第1根管，15^#前墙乙3回路第1根管，16^#后墙3回路供水第1根管，17^#后墙甲3回路供水第2根管。

测点的选择必须根据锅炉水循环回路分配和运行状况来定出具体的测点位置。

该锅炉炉膛四壁由鳍片管焊成的膜式水冷壁组成，炉膛宽度为13660mm，深度为11660mm，高度为38500mm。

水冷壁的循环回路为前后水冷壁各6个回路，两侧水冷壁各5个回路，共22个回路。

锅炉采用5根大口径集中下水管，用φ426×36mm的20号钢管制成。靠锅炉中心的两根集中下水管由汽包垂直向下，以14根分散下水管向前水冷壁及侧水冷壁前第1回路供水；靠锅炉两侧的两根集中下水管弯向后方，以14根分散下水管向后水冷壁及侧水冷壁后第1回路供水；另外两根集中下水管也由汽包垂直向下，以16根分散下水管向两侧水冷壁供水。分散下水管用φ159×14mm的20号钢制成。

当锅炉调峰低负荷下运行时，炉内的热负荷要比额定工况下的热负荷要低，此时水冷壁受热较弱，对于自然循环锅炉，受热弱的回路有可能发生循环不良、循环停滞和到流的现象，引起水冷壁爆管事故的发生。

根据水循环监测的目的，主要是研究调锋低负荷运行下水循环的可靠性。因此锅炉水循环安全在线监测仪的测点布置应着重于可靠性最差的回路和可靠性最差的管。根据该锅炉的循环回路分配，可靠性最差的回路为受热最差的前墙甲3、甲侧墙1、甲侧墙5、后墙甲3、后墙乙3、乙侧墙5、乙侧墙1和前墙乙3共八个回路。在这八个回路中可靠性最差的管为受热最弱靠近四角的管。所以在这四角八个回路均布置有测量管，具体的测点位置如表1。

            表1  测点具体位置

前墙甲3	第1根管	后墙乙3	第2，4，6根管
				甲侧墙1	第1根管	乙侧墙5	第1，2根管
甲侧墙5	第1，2根管	乙侧墙1	第1根管
				后墙甲3	第1，3，5根管	前墙乙3	第1根管
后墙甲1	第1根管	后墙甲3	供水管1，2根

由表1可以看出，前墙甲3、前墙乙3、乙侧墙1和甲侧墙1回路均选第1根管作为测量管，乙侧墙5、甲侧墙5选第1根和第2根作为测量管，后墙甲3选1、3、5根作为测量管，后墙乙3选2、4、6根作为测量管。为了进行对比又选了后墙甲1回路第1根管作为测量管。所以水冷壁共有九个回路，15个测点，15根测速管2。另外我们还选择后墙甲3回路，在分散下水管上安装了测速管2来测量下水管中的流速，分散下水管共有2个测点，2根测速管2。

根据测速管2安装的要求，测速管2安装的位置距局部阻力要有足够的距离，如以dn表示管内径，联箱后≥5dn，弯头后≥3dn，弯头前≥2dn。所以水冷壁管上安装的测速管2距离下联箱≥300mm，分散下水管中的测速管距下联箱的距离≥600mm。测量Δp_xj，S_YX ^SLB，S_YX ^YC时，应在汽包、上联箱和下联箱上开设静压测点，一般静压测点不得在汽包和联箱的管件进出口处打孔，而应在汽包上的堵孔、水位计的连通管和联箱上的手孔、堵头和排污管上打孔。本次试验汽包上的取压点由主控室中汽包取压点上引出，下联箱上的取压点开在分散供水管上。上联箱上的取压点开在汽水引出管上。

工质温度的测点开设在前甲3和后墙甲3的分散下水管上，安装镍洛一镍硅铠装热电偶。

压力的测点取在上下联箱的静压测点上。

锅炉水循环在线监测仪的监测过程包括如下几种工况：

1、锅炉启炉时水循环运行情况。

2、100％电负荷定压运行下水循环运行情况。

3、100％电负荷定压运行下投水力吹灰水循环运行情况。

4、70％电负荷定压运行下水循环运行情况。

5、70％电负荷定压运行下投水力吹灰水循环运行情况。

6、70％电负荷滑压运行下投水力吹灰水循环运行情况。

7、50％电负荷滑压运行下水循环运行情况。

8、50％电负荷滑压运行下投水力吹灰水循环运行情况。

9、40％电负荷滑压(投油)运行下水循环运行情况。

10、30％电负荷滑压(投油)运行下水循环运行情况。

除此之外，还进行了负荷连续上升和负荷连续下降的水循环两种工况下在线监测。在停炉后，按水循环测点布置图进行了测点开孔，安装测速管2，连接传压管，安装二次仪表等一系列工作。

测速管2安装之前进行了标定，测速管2的差压用Rosemount3051差压变送器6测量。下降管压差、水冷壁管和汽水引出管的有效压头也均用Rosemount3051差压变送器6测量。上下联箱压力由1151 HP压力变送器7测量。温度由镍洛-镍硅铠装热电偶9来测量。

在所有测点和仪表安装后，进行水压试验，检查各焊接点是否有漏水现象，水压试验后，锅炉水循环安全在线监测仪即可投入运行。

当吹灰器吹前墙时，进行前墙测点的记录；当吹灰器吹侧墙时，进行侧墙测点的记录，以此类推，直到四个墙全部吹完为止。

判断自然水循环是否可靠的根本标准是看能否保证所有的水冷壁管都得到冷却，故在线监测自然水循环可靠性时，在线监测所有能引起水冷壁管得不到正常冷却的条件是否发生，若这些条件不发生，则说明水循环是正常的或可靠的，其中一个最重的条件是在线监测水循环流速是否过低，是否发生停滞和到流。如果水循环流速过低，发生停滞和到流，则说明水循环是非正常的或不可靠的。

为了能真实反映机组调峰时本仪器的可靠性，检测工况是按照实际运行工况进行的。70％以上电负荷采用定压运行；70％以下电负荷采用滑压运行，并且50％以下电负荷投油助燃。

通过采用锅炉水循环安全在线监测仪对200MW机组电站锅炉在各种工况下水循环安全在线监测，可以看到：

1、100％电负荷、70％电负荷定压运行投水力吹灰器时，对水循环基本上没有影响；仪器没有报警。

2、70％电负荷滑压运行水循环工况要比定压运行工况好；仪器没有报警。

3、50％电负荷滑压运行，虽然循环流速有些波动，但波动的最低值远大于水循环可靠性较差的循环流速界限值，仍有足够的流量冷却水冷壁管，不致于引起管壁超温；仪器出现警告提示。

5、40％电负荷滑压运行，循环流速有较大波动，此时循环流速的最低值稍小于水循环可靠性较差的循环流速，不宜长期运行；仪器间断性报警。

6、30％电负荷滑压运行，循环流速有波动，绝大部分循环回路的水循环可靠性差，不宜运行；仪器连续报警。

Claims (2)

1.一种锅炉水循环安全在线监测仪，其特征在于：包括锅炉汽包(8)的管路(3a)通过连接于该管路(3a)上的高压阀门(4a)、仪表阀门(5a)与差压变送器(6a)连接，锅炉汽包(8)下降管(20)的下联箱(19)通过连接于下联箱(19)上的高压阀门(4b)与并连的仪表阀门(5b、5c)连接，仪表阀门(5b)与差压变送器(6a)连接，仪表阀门(5c)与压力变送器(7a)连接，仪表阀门(5a)通过仪表阀门(5d)与仪表阀门(5b)连接，锅炉汽包(8)水冷壁管(1)上安装有测速管(2)，测速管(2)通过管路(3b)上连接的高压阀门(4c)与并连的仪表阀门(5e、5f)连接，仪表阀门(5e)与压力变送器(7b)连接，仪表阀门(5f)与差压变送器(6b)连接，仪表阀门(5a)通过仪表阀门(5d)与仪表阀门(5b)连接，锅炉汽包(8)管路(3a)上的高压阀门(4a)与仪表阀门(5g)连接，仪表阀门(5g)与差压变送器(6b)连接，仪表阀门(5g)通过仪表阀门(5h)与仪表阀门(5f)连接，差压变送器(6a、6b)、压力变送器(7a、7b)与各自的测压电阻(11)电连接，各自的测压电阻(11)与数据采集器(12)电连接，锅炉汽包(8)上安装的热电偶(9)与测温电阻(10)电连接，测温电阻(10)与数据采集器(12)电连接，数据采集器(12)与计算机(13)电连接。

2.根据权利要求1所述的锅炉水循环安全在线监测仪，其特征在于：所述的测速管(2)由测速杆(14)、与测速杆(14)相连接的全压引出管(15)和静压引出管(16)组成，在测速杆(14)内设有全压孔(17)和静压孔(18)，测速杆(14)的全压孔(17)与全压引出管(15)连通，测速杆(14)的静压孔(18)与静压引出管(16)连通。

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