CN1737385A - 烧结含油轴承及烧结含油轴承的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供具备更加明确地形成轴承面与内后隙面之间的边界的内后隙构造的轴承孔的烧结含油轴承及其制造方法。在径向轴承(7)的轴承孔(7d)中，轴方向两端侧形成轴承面(7a、7b)，轴承面(7a、7b)之间形成内后隙面(7c)。轴承面(7a、7b)在对压缩成形工序成形的压缩成形体(71)进行加工的精压工序中形成。该精压工序中，压缩成形体(71)的一端面实施缩径加工，当缩径面(7f1)形成后，在压缩成形体(71)的轴承孔(71d)中插通精压芯(49)而形成轴承面(7b)。

Description

烧结含油轴承及烧结含油轴承的制造方法
技术领域
本发明涉及由烧结合金形成的烧结含油轴承及烧结含油轴承的制造方法。更为详细地说，涉及在轴方向两端侧形成有轴承面且轴承面之间具备形成有内径经过扩径的内后隙面的内后隙构造的轴承孔的烧结含油轴承及其制造方法。
背景技术
作为AV(视听)设备用马达及信息关联设备用马达的径向轴承，廉价的烧结含油轴承被广泛地使用。并且，对于AV设备用马达等而言，为防止旋转轴的旋转振摆，采用以位于轴方向上相分离的二处位置上的轴承面对旋转轴以径向进行支承的构造。为此，作为使用于AV设备用马达等中的烧结含油轴承，应在确保二处位置上的轴承面间的同轴度的同时减低马达的旋转损耗，采用在轴方向两端侧形成有轴承面且轴承面之间具备形成有内径经过扩径的内后隙面的内后隙构造的轴承孔的烧结含油轴承。
该种烧结含油轴承由切削加工或金属模成形方式制造，但因切削加工时发生的切削屑的处理问题及加工成本等问题，金属模成形方式的制造方法被广泛采用。尤其，作为具备内后隙构造的轴承孔的烧结含油轴承的制造方法，有人提出了在对由粉体构成的轴承材料进行压缩成形的压缩成形工序之后具有精压工序的烧结含油轴承制造方法方案(参照，例如特许文献1)。
特许文献1所记述的烧结含油轴承的制造方法，在压缩成形工序中，在轴承孔的一端侧形成成为轴承面的小径内周面，从该小径内周面向另一端侧形成大径内周面。并且，压缩成形的压缩成形体的外径大致一定。之后，在精压工序中，当压缩成形体从形成有大径内周面的另一端侧装入具有拉深部的金属模内并在轴承孔中插入精压芯后，压缩成形体被压下，在拉深部与精压芯之间进行缩径加工而在另一端侧形成轴承面。并且，在轴承面之间形成内后隙面。
[特许文献1]日本专利特公平8-6124号公报。
然而，以上述特许文献1记述的制造方法制造的烧结含油轴承，在精压工序中形成的另一端侧的轴承面与内后隙面之间未形成明确的边界。为此，为减低马达的旋转损耗而设置的内后隙面不能适宜地形成，存在使马达的旋转损耗增加的担虑。并且，由于轴承面与内后隙面之间未形成明确的边界，存在轴承面的内径精度下降、轴承面的有效长度的尺寸精度下降及轴承性能出现不一致性等担虑。
发明内容
为此，本发明的课题为，提供具备轴承面与内后隙面之间形成更加明确的边界的内后隙构造的轴承孔的烧结含油轴承及其制造方法。为解决上述课题，本专利发明人进行了种种研究。尤其着眼于精压工序后烧结含油轴承所产生的回弹量进行了种种研究。结果发现，在精压工序中，通过变更将精压芯插通在压缩成形体的轴承孔中的工序与对烧结含油轴承的外周面进行缩径加工的工序的顺序，可在轴承面与内后隙面之间形成明确的边界。
依据这种新的认识，本发明是一种筒状的烧结含油轴承，在轴向两端侧形成有轴承面，并且，具备在该轴承面之间形成有内径经扩径的内后隙面的内后隙构造的轴承孔，其特征在于，上述轴承面中的至少一方，在对压缩成形工序中成形的压缩成形体进行加工的精压工序中形成，该精压工序中，在对上述压缩成形体的至少一端侧实施缩径加工之后，在上述压缩成形体的轴承孔中插通精压芯而形成上述轴承面。
另外，本发明是一种在轴方向两端侧形成有轴承面且具备在该轴承面之间形成有内径经扩径的内后隙面的内后隙构造的轴承孔的筒状的烧结含油轴承的制造方法，其特征在于，上述轴承面中的至少一方，在对压缩成形工序中成形的压缩成形体进行加工的精压工序中形成，该精压工序中，在对上述压缩成形体的至少一端侧实施缩径加工之后，在上述压缩成形体的轴承孔中插通精压芯而形成上述轴承面。
本发明中，轴承面中的至少一方，在对压缩成形工序中成形的压缩成形体进行加工的精压工序中形成，并且，该精压工序中，在对上述压缩成形体的至少一端侧实施缩径加工之后，在上述压缩成形体的轴承孔中插通精压芯而形成轴承面。从而形成经精压芯挤压的轴承面。因此，可在不受精压工序后产生的回弹量影响的情况下更为明确地形成轴承面与内后隙面之间的边界。其结果，可确保轴承面的内径精度及有效长度的尺寸精度，并且，可减低马达的旋转损耗。
另外，由于在压缩成形体的至少一端侧实施缩径加工之后，压缩成形体的轴承孔中插通精压芯而形成轴承面，因此，对于形成于轴承面的空孔的大小的调整也变得容易，不需要用于对空孔进行再调整的工序。
本发明中，最好是在上述精压工序中，采用由固定侧夹具与可动侧夹具构成的精压用夹具，上述固定侧夹具及上述可动侧夹具中的某一方具备：插通于上述压缩成形体的轴承孔中的导销；实施上述缩径加工的第1冲头；在径向上配设于上述导销与上述第1冲头之间、对由上述缩径加工形成的缩径面的轴向长度进行调整的第2冲头。该场合下，例如第1冲头为固定冲头，第2冲头为可动冲头。
在精压用夹具的固定侧夹具及可动侧夹具的某一方具备实施缩径加工的第1冲头和对缩径面的轴向长度进行调整的第2冲头的场合，由于可将第1冲头与第2冲头分离，故冲头摩耗时的修正作业变得容易。另外，由于可用导销、第1及第2冲头来确定缩径面的加工条件，因而可缩短精压用夹具的准备时间，简化精压工序的管理。
本发明中，最好是上述烧结含油轴承在轴向的一端形成有向径向扩径的凸缘部，上述可动侧夹具具备上述导销、上述第1及第2冲头，上述精压工序中，上述固定侧夹具上固定有上述凸缘部，在未形成有上述凸缘部的另一端侧形成上述缩径面。该场合下，由于凸缘部固定于固定侧夹具上，故在将压缩成形体固定于固定侧夹具时，固定位置、固定角度稳定。并且，精压工序中的烧结含油轴承的姿态稳定。因而，可稳定地对烧结含油轴承进精压加工。
如上所述，对本发明的烧结含油轴承而言，轴承面中的至少一方，在对压缩成形工序中成形的压缩成形体进行加工的精压工序中形成，并且，该精压工序中，在对压缩成形体的至少一端侧实施缩径加工之后，在压缩成形体的轴承孔中插通精压芯而形成轴承面。另外，对于本发明的烧结含油轴承的制造方法而言，轴承面中的至少一方，在对压缩成形工序中成形的压缩成形体进行加工的精压工序中形成，并且，该精压工序中，在对上述压缩成形体的至少一端侧实施缩径加工之后，在压缩成形体的轴承孔中插通精压芯而形成轴承面。从而可更加明确地形成轴承面与内后隙面之间的边界。因此，可确保轴承面的内径精度及有效长度的尺寸精度，并且，可减低马达的旋转损耗。
附图的简要说明
图1为表示使用本发明实施例的烧结含油轴承的马达结构的侧面截面图。
图2(A)、(B)分别为表示本发明实施例的烧结含油轴承的从侧面观察的半截面图及从底面观察的仰视图。
图3为概略地表示本发明实施例的压缩成形工序的模式图。
图4为表示本发明实施例的精压用夹具的侧视图。
图5为表示本发明实施例的精压工序的侧视图，(A)、(B)、(C)、(D)分别为表示导销插入状态、缩径面的缩径加工时的状态、精压芯插通时的状态、精压芯插通完了时状态的侧视图。
图6为概略地表示图5所示的精压工序中的轴承面的形成工序的模式图，(A)、(B)分别为表示缩径面的缩径加工工序、精压芯的插通工序的模式图。
图7(A)、(B)分别为表示本发明实施例的烧结含油轴承的制造方法所形成的轴承孔和以往的烧结含油轴承的制造方法所形成的轴承孔的实测值的图表。
图8为表示本发明的其他实施例的烧结含油轴承的从侧面观察的半截面图。
图9为表示本发明的其他实施例的烧结含油轴承的轴承面形状的截面图。
图10为概略地表示本发明的其他实施例的精压用夹具的概略侧视图。
实施发明的最佳实施例
以下，依据附图对实施本发明的最佳实施例进行说明。
(马达的概略构成)
图1为表示使用本发明实施例的烧结含油轴承的马达结构的侧面截面图。
本实施例的烧结含油轴承是使用于CD、DVD等光盘驱动用马达1的径向轴承7。如图1所示，马达1由具有旋转轴16的旋转体2及对旋转体2可旋转地进行支承的固定体3构成。此外，本实施例中的马达1是额定转速为10000rpm的高速旋转马达。
固定体3由平板状的基板5、固定于该基板5上的有底圆筒状的 轴承 座(轴承收纳筒？)6、固定保持于轴承座6的内周侧上的径向轴承7及推力轴承8、固定于轴承座6的外周侧的叠层铁心10、卷绕于设置在该叠层铁心10的外周侧的突极部上的驱动线圈11等主要构成要素构成。
基板5上，轴承座固定部5a形成为向图示上方竖起，轴承座6固定于该轴承座固定部5a上。另外，基板5上还载设有马达1的驱动用电路基板12。该电路基板12上载设有检测旋转体2的旋转位置的检测装置13，并且，经锡焊而连接着配线基板14。
对旋转体2进行轴向力方向支承的推力轴承8和进行径向支承的径向轴承7，依此顺序压入并固定保持于轴承座6的内周侧。本实施例中的径向轴承7是油动压轴承。该径向轴承7的详细构成将于下文叙述。
叠层铁心10粘贴固定于轴承座6的外周侧。另外，在轴承座6的开口端(图示上端)上，固定有对构成旋转体2的下述的转子中枢17向轴向吸引的吸引磁铁9，凭借该吸引磁铁9与转子中枢17使旋转体2在轴向上稳定。
旋转体2具备：可旋转地被支承在径向轴承7及推力轴承8上的旋转轴16；固定于旋转轴16上的有底圆筒状的由磁性部件构成的转子中枢17；固定于转子中枢17的内周侧的圆筒状的驱动磁铁18；用于放置记录盘片的、固定于旋转轴16的上端的转台20。
转子中枢17和转台20，以此顺序从图示下方配设于旋转轴16上，转子中枢17的底面与吸引磁铁9呈轴向相对。另外，驱动磁铁18与转子中枢17的内周面粘贴固定，形成其内周面与设于叠层铁心10上的突极部呈径向相对，并且，轴向的一端(图示下端)与载设于电路基板12上的检测装置13呈轴向相对。
转台20具备能吸附未作图示的夹持器的夹紧磁铁25、保持记录盘片的盘片保持部27、及放置记录盘片的盘片放置面28，由树脂形成为大致呈圆盘状。
夹紧磁铁25通过磁性片26而固定于转台20的中心孔29的径向外侧。盘片保持部27形成于固定着夹紧磁铁25的凹部的径向外侧。盘片保持部27上，以圆周方向等角度间隔设置有数个对记录盘片的中心孔施加径向外方力而对记录盘片进行定位的定位片27a。另外，盘片放置面28形成于盘片保持部27的更朝向径向的外侧且位于离夹紧磁铁25的上端面向下降低一层距离的位置处。
(烧结含油轴承的构成)
图2(A)、(B)分别为本发明实施例的烧结含油轴承的从侧面表示的半截面图及从底面表示的仰视图。
如图2所示，径向轴承7是一种在轴向两端侧处形成有轴承面7a、7b且具备在轴承面7a、7b之间形成有内径经过扩径的内后隙面7c的内后隙构造的轴承孔7d的筒状的烧结含油轴承。径向轴承7由铁铜系的轴承材料形成，具体而言，由Fe30～70％、Sn10％以下、剩余为Cu的比例构成的轴承材料形成。另外，形成于轴承面7a、7b的空孔的面积比为10～40％。
该径向轴承7的外周侧由大径面7e、直径比该大径面7e小的小径面7f、该小径面7f经缩径加工而成的缩径面7f1构成。大径面7e与小径面7f在下述的压缩成形工序中形成。另外，缩径面7f1在下述的精压工序中由位于轴承面7b的径向外方的小径面7f的轴端侧(图示下侧)的一部分经缩径加工而形成。这些大径面7e、小径面7f和缩径面7f1以此顺序配设于轴向上。
在大径面7e上，沿圆周方向等角度间隔地于6处形成有轴向延设的纵槽7g。该纵槽7g具有在将径向轴承7压入轴承座6时减低压入力的功能以及压入时空气抽出的作用。
(烧结含油轴承的制造方法)
以下，对如上构成的径向轴承7的制造方法进行说明。
图3为对本发明实施例的压缩成形工序进行概略表示的模式图。图4为表示本发明实施例的精压用夹具的侧视图。图5为表示本发明实施例的精压工序的侧视图，(A)、(B)、(C)、(D)分别为表示导销的插入状态、缩径面的缩径加工时的状态、精压芯插通时的状态、精压芯插通完成时的状态的侧视图。图6为对图5所示的精压工序中的轴承面的形成工序进行概略表示的模式图，(A)、(B)分别为表示缩径面的缩径加工工序、精压芯的插通工序的模式图。
径向轴承7由烧结加工而形成。该烧结加工的工序由轴承材料充填工序、压缩成形工序、加热处理工序、精压工序、清洗工序及含油工序构成，以此顺序进行径向轴承7的烧结加工。以下，对成为本发明的特征性结构的压缩成形工序与精压工序的实施例进行说明。由于其他的工序可采用公知的构成，因而下文中省略其说明。
如图3所示，在轴承材料充填工序中充填于模具31的模腔内的轴承材料，在压缩成形工序中，凭借具备小径部32a和大径部32b的芯32、下冲头33、上冲头34而压缩成形。压缩成形后的压缩成形体71的内周侧成为了由小径内周面71a与大径内周面71c构成的轴承孔71d，小径内周面71a配设于图示上端侧，大径内周面71c配设于图示下端侧。另外，外周侧由大径外周面71e和小径外周面71f构成，大径外周面71e配设于图示上端侧，小径外周面71f配设于图示下端侧。此外，大径外周面71e就此成为了径向轴承7的大径面7e，小径外周面71f成为径向轴承7的小径面7f及在精压工序中经缩径加工而形成的缩径面7f1。在精压工序中，如图4所示，使用由可动侧夹具41与固定侧夹具42构成的精压用夹具40。在精压用夹具40中，将放置着压缩成形体71的固定侧夹具42配设于下侧，而可动侧夹具41相对固定侧夹具42可上下活动。
可动侧夹具41具备：基台43、插通于压缩成形体71的轴承孔71d内的导销44、对缩径面7f1实施缩径加工的上固定冲头46、在径向上配设于导销44与上固定冲头46之间并对缩径面7f1的轴向长度进行调整的上可动冲头45。
上固定冲头46呈具有边缘部的圆筒形状，边缘部固定于基台43上。上可动冲头45呈具有边缘部的圆筒形状，沿着向图示上下方向延伸的上固定冲头46的内周面，可相对上固定冲头46上下活动地进行保持。另外，上可动冲头45凭借省略图示的施力机构，对上固定冲头46施加图示下方向的力。导销44呈细长的圆柱形状，沿着向图示上下方向延伸的上可动冲头45的内周面，可相对上固定冲头46及上可动冲头45上下活动地进行保持。另外，导销44利用固定于基台43上的压缩螺旋弹簧47而受到图示下方向的施力。
固定侧夹具42具备：被固定的基台48、与基台48一起被固定的细长圆柱形状的精压芯49、沿精压芯49的外周面可上下活动地受到保持的圆筒形状的第1下可动冲头50、沿第1下可动冲头50的外周面可上下活动地受到保持的圆筒形状的第2下可动冲头51。精压芯49的外径比导销44的外径及压缩成形体71的小径内周面71a的内径略大一些。具体而言，精压芯49的外径比导销44的外径及压缩成形体71的小径内周面71a的内径大50μm左右。另外，第1及第2下可动冲头50、51在图示下端都具备边缘部，在该两边缘部分别固定着拉伸螺旋弹簧52的上下端面。另外，第2下可动冲头51凭借省略图示的施力部件，对基台48施加图示上方向的力。此外，第1下可动冲头50的图示上端面上放置着压缩成形体71。
使用如此构成的精压用夹具40进行精压工序加工。如图5所示，精压工序中，首先在第1下可动冲头50的上端面上，以小径外周面71f侧(大径内周面71c侧)的端面朝向图示上方的形状，使可动侧夹具41相对于放置着压缩成形体71的固定侧夹具42下降，将导销44插通于压缩成形体71的轴承孔71d中(图5(A))。
之后，可动侧夹具41进一步下降，进行缩径面7f1的缩径加工(图5(B))。更为具体地说，如图6(A)所示，小径外周面71f由上固定冲头46实施缩径加工。此时，缩径面7f1的内周面在径向上受到导销44的支承。另外，压缩成形体71的图示上端面与上可动冲头45的下端面碰接，缩径面7f1的轴向长度由上可动冲头45进行调整。另外，第1下可动冲头50从上可动冲头45受力，与压缩成形体71一起相对第2下可动冲头51向下方移动。此时，压缩成形体71凭借上可动冲头45与第1下可动冲头50而被压下。
之后，可动侧夹具41进一步下降，精压芯49插通于压缩成形体71的轴承孔71d中(图5(C))。更为具体地说，如图6(B)所示，第1下可动冲头50从上可动冲头45受力，与压缩成形体71一起相对第2下可动冲头51向下方移动，压缩成形体71凭借上可动冲头45与第1下可动冲头50而被压下。另外，上固定冲头46的下端面与第2下可动冲头51的上端面碰接，第2下可动冲头51相对基台48向下方移动。
当精压芯插通于压缩成形体71的轴承孔71d中时，由于精压芯49的外径略大于导销44的外径及压缩成形体71的小径内周面71a的内径，在小径内周面71a的内周面及缩径面7f1侧的端面侧的内周面上，分别凭借精压芯49而形成轴承面7a、7b。此时，轴承面7a、7b受到精压芯49的挤压，对形成于轴承面7a、7b上的空孔的大小进行调整。
之后，可动侧夹具41进一步下降，精压芯49向压缩成形体71的轴承孔71d的插通及相对压缩成形体71的压下完成，精压工序终了。之后，经清洗工序、含油工序后，径向轴承7的制造完成。
(本实施例的主要效果)
如上所述，本实施例中，轴承面7a、7b在对压缩成形工序中成形的压缩成形体71进行的精压工序中形成。尤其是轴承面7b，在精压工序中，位于轴承面7b的径向外方的径向轴承7的外周面经缩径加工而形成缩径面7f1后，将精压芯49插通在压缩成形体71的轴承孔71d中而形成。从而，形成了经精压芯49挤压的轴承面7a、7b。因此，在不受精压工序后产生的回弹量的影响的情况下，可在轴承面7b与内后隙面7c之间形成更加明确的边界。采用图7对此加以说明。
图7(A)、(B)分别为表示由本发明实施例的烧结含油轴承的制造方法形成的轴承孔的实测值的图表及表示由以往的烧结含油轴承的制造方法形成的轴承孔的实测值的图表。
从图7(A)、(B)可以看出，与在插通精压芯的状态下进行缩径加工的以往的制造方法所形成的内后隙面107c相比较，本实施例的制造方法所形成的内后隙面7c相对于轴承面7a、7b形成得更深(内径更大)。另外，与以往的制造方法所形成的轴承面107b与内后隙面107c的边界部分的坡度相比较，本实施例的制造方法所形成的轴承面7b与内后隙面7c的边界部分的坡度更陡。即，由此可知，与轴承面107b与内后隙面107c的边界相比较，轴承面7b与内后隙面7c的边界形成得更为明确。因此，本实施例的制造方法所形成的径向轴承7可确保轴承面7b的内径精度及有效长度的尺寸精度，并且，由于可更为明确地形成内后隙面7c，因而可减低马达的旋转损耗。
另外，由于是在实施缩径加工后将精压芯49插通在压缩成形体71的轴承孔71d中来形成轴承面7b，因而，形成于轴承面7b上的空孔的大小的调整也变得容易，不需要用于对空孔进行再调整的工序。
本实施例中，在精压工序中，采用由固定侧夹具42与可动侧夹具41构成的精压用夹具40，可动侧夹具41具备插通于压缩成形体71的轴承孔71d中的导销44、对缩径面7f1实施缩径加工的上固定冲头46、对缩径面7f1的轴向长度进行调整的上可动冲头45。即，上固定冲头46与上可动冲头45可分离。因此，上固定冲头46与上可动冲头45发生摩耗时，可对各冲头进行分别修正，因而冲头的修正变得容易。另外，由于可利用导销44、上固定冲头46和上可动冲头45来确定缩径面7f1的加工条件，因而可缩短精压用夹具40的准备时间，可简化对精压工序的管理。
(其他实施例)
上述实施例为本发明的适用实施例的一个示例，但并不限定于此，可在不变更本发明的要旨的范围内进行种种变形。
例如，如图8所示，对于在轴向的一端形成有经扩径的凸缘部77h的带凸缘的径向轴承77，也可适用本发明的烧结含油轴承的制造方法。对于采用带凸缘的径向轴承77的场合，由于凸缘部77h放置于第1下可动冲头50的上端面，压缩成形体71向第1下可动冲头50的供给位置、供给角度及精压工序中径向轴承77的姿态稳定。因此，可稳定地对径向轴承77进行精压。此外，径向轴承77的轴承面77a、77b、内后隙面77c、轴承孔77d、大径部77e、小径部77f、缩径面77f1及纵槽77g分别地与图2所示的径向轴承7的轴承面7a、7b、内后隙面7c、轴承孔7d、大径部7e、小径部7f、缩径面7f1及纵槽7g相当。此外，图8所示的带凸缘的径向轴承77可用于 音频装置用马达等。
另外，在轴承面7a、7b上既可形成如图9(A)所示的斜坡状的凹部，也可形成如图9(B)所示的阶梯状的凹部。另外，轴承面7a、7b上也可形成人字形等的动压发生用槽。
再者，精压用夹具并不限定于图4所示的精压用夹具40，可使用种种精压用夹具。例如，如图10所示，可使用具备具有拉深部81a的固定金属模81、精压芯82、下可动冲头83、上可动冲头84、导销85的精压用夹具80。此场合下，在压缩成形工序经整形后的压缩成形体71从小径外周面71f侧的端面装入固定金属模81，上可动冲头84下降，压缩成形体71被压下的同时首先形成缩径面7f1。之后，将精压芯82插通于压缩成形体71的轴承孔71d中，精压工序终了。
除此之外，也可采用对图4所示的可动侧夹具41、图10所示的固定金属模81、精压芯82及下可动冲头83加以组合后的精压用夹具。此场合下的压缩成形工序，压缩成形体的内周侧仅以大径内周面构成而成形。在精压工序中，在径向轴承的轴方向两端侧上形成缩径面。由于在缩径面形成之后插通精压芯82，因而可获得与采用上述的精压用夹具40的场合同样的效果。
另外，也可将图3所示的精压用夹具40上下反转、或将图10所示的精压用夹具80上下反转的装置，作为精压用夹具加以使用。

Claims (4)

1.一种筒状的烧结含油轴承，在轴向两端侧形成有轴承面，并且，具备在该轴承面之间形成有内径经扩径的内后隙面的内后隙构造的轴承孔，其特征在于，
上述轴承面中的至少一方，在对压缩成形工序中成形的压缩成形体进行加工的精压工序中形成，
该精压工序中，在对上述压缩成形体的至少一端侧实施缩径加工之后，在上述压缩成形体的轴承孔中插通精压芯而形成上述轴承面。
2.一种筒状的烧结含油轴承的制造方法，该烧结含油轴承在轴方向两端侧形成有轴承面，并且，具备在该轴承面之间形成有内径经扩径的内后隙面的内后隙构造的轴承孔，其特征在于，
上述轴承面中的至少一方，在对压缩成形工序中成形的压缩成形体进行加工的精压工序中形成，
该精压工序中，在对上述压缩成形体的至少一端侧实施缩径加工之后，在上述压缩成形体的轴承孔中插通精压芯而形成上述轴承面。
3.根据权利要求2所述的烧结含油轴承的制造方法，其特征在于，
上述精压工序中，采用由固定侧夹具和可动侧夹具构成的精压用夹具，
上述固定侧夹具及上述可动侧夹具中的某一方具备：插通于上述压缩成形体的轴承孔中的导销；实施上述缩径加工的第1冲头；在径向上配设于上述导销与上述第1冲头之间、对由上述缩径加工形成的缩径面的轴向长度进行调整的第2冲头。
4.根据权利要求3所述的烧结含油轴承的制造方法，其特征在于，
上述烧结含油轴承在轴向的一端形成有向径向扩径的凸缘部，
上述可动侧夹具具备上述导销、上述第1及第2冲头，
上述精压工序中，上述固定侧夹具上固定有上述凸缘部，未形成有上述凸缘部的另一端侧形成上述缩径面。
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