CN1701869A - 二辊往复式轧管工艺 - Google Patents
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Abstract
二辊往复式轧管工艺，属于无缝钢管制造技术领域。将毛管自轧机前台喂入，将上轧辊压下至设定的尺寸，毛管在轧辊的旋转带动下曳入轧制区域，进行减径和减壁变形轧制；毛管从头部轧制到尾部后，将毛管、顶杆及芯头在翻转装置的作用下翻转90°，进行下一个轧制行程，反向轧制到头部，毛管回到轧机前台；再将毛管、顶杆及芯头在翻转装置的作用下翻转90°，进行下一个轧制周期往复轧制，轧制到毛管成达到设计尺寸要求。本发明工艺科学先进，合理简单，操作方便，辅助操作的时间短。可多次压下往复轧制，实现高延伸率，实现多种规格壁厚的产品轧制，提高生产效率，降低生产成本，具有很好的经济效益和应用价值。
Description
技术领域
本发明涉及无缝钢管的加工工艺，特别是用于无缝钢管轧制延伸工艺，属于无缝钢管制造技术领域。
背景技术
现有的用于无缝钢管的轧制延伸工艺主要有以下几种：
1、周期轧管工艺，采用锻轧，轧辊旋转方向与轧件送进方向相反，轧辊孔型沿圆周为变断面，轧制时轧件反送进方向运行。送料由作往复运动的芯棒送进机构完成。这种轧制工艺的延伸系数在7～15，可用钢锭直接生产。目前主要用于生产大直径厚壁管、异型管，利用锻轧的特点还可以生产合金钢管。生产的规格范围外径为114～665mm；壁厚2.5～100mm；轧后长度可达40米。该工艺的主要缺点是：效率低辅助操作时间占整个周期的25％；孔型不易加工；芯棒长，生产规格不宜过多。
2、斜轧延伸工艺，斜轧延伸目前有两辊式(狄塞尔)和三辊式(阿塞尔)两种方式，两辊轧制方式，是用两倾斜布置的锥形辊和两个主动旋转的导盘以及钢管内部的芯棒对钢管进行轧制，主要用于生产高精度薄壁管，钢管的外径和壁厚比(D/S)可达35，壁厚公差可控制在±3％～±5％；主要缺点是：允许延伸率一般小于3.0，生产率低，轧制钢管短。三辊轧制方式，是用三倾斜布置的锥形辊和钢管内部的芯棒对钢管进行轧制，也是用于生产高精度薄壁管，缺点是：生产率低，允许延伸率小。
3、自动轧管工艺，钢管在轧机上一般轧制两道，变形集中在第一道，第二道用于消除上道孔型开口处管壁壁厚不均，所以第二道轧制前毛管需要翻转90°。两道总延伸系数不大于2.3。该工艺的主要优点是：机组全部采用短顶头，生产中换规格时安装调整方便，易掌握，生产的品种规格范围广。缺点是：延伸率低，只能配以允许延伸率较大的穿孔机；轧管孔型开口处毛管沿纵向的壁较厚，其后必须配以斜轧均整机；轧制管体长度受到顶杆的限制；突出的问题是短芯头轧制管体内表面质量差，尺寸精度差，辅助操作的间隙时间长，占整个生产周期的60％以上。
4、连轧管工艺，该工艺的最大延伸系数可达5.0，机架数7～9架，机后均设有张力减径机。它的主要优点是：长芯棒轧制，钢管内表面质量好；便于机械化、自动化生产，效率高；不要求大延伸穿孔，可降低对管坯塑性的要求。缺点是：芯棒长而重，生产时要求的数量较多，芯棒的加工要求高；更换规格时轧辊及芯棒都要更换，不利于中小批量产品的生产。
发明内容
本发明的目的就是针对现有轧管工艺存在的不足，提供一种工艺先进合理，轧制操作简便，生产效率高，延伸效果好，钢管轧制质量好的二辊往复式轧管工艺。
本发明的目的是这样实现的，二辊往复式轧管工艺，其特征是采用设有上、下轧辊、芯头、顶杆、压下调整装置和翻转装置的轧机；将毛管自轧机前台喂入，将上轧辊压下至设定的尺寸，毛管在轧辊的旋转带动下曳入轧制区域，进行减径和减壁变形轧制；毛管从头部轧制到尾部后，将毛管、顶杆及芯头在翻转装置的作用下翻转90°，进行下一个轧制行程，轧辊开始反转，进行反向轧制到头部，毛管回到轧机前台；再将毛管、顶杆及芯头在翻转装置的作用下翻转90°，进行下一个轧制周期往复轧制，直至将毛管轧制成合格的钢管。所述的每一个轧制行程开始前，上轧辊首先压下至设定的尺寸。
本发明工艺科学先进，合理简单，操作方便，辅助操作的时间短。由于上轧辊的压下量有压下调整装置控制调节，可实现多次压下的往复轧制，实现高延伸率。可用一种规格的芯头实现多种规格壁厚的产品轧制，从而大大减少了生产工具的准备，便于组织生产，提高生产效率，降低生产成本，具有很好的经济效益和应用价值。
附图说明
图1为本发明的一个轧制周期的毛管自轧机前台喂入状态示意图；
图2为本发明的一个轧制周期的毛管被稳定轧制的状态示意图；
图3为本发明的一个轧制周期的毛管轧制到尾部的状态示意图；
图4为本发明的一个轧制周期的上一个轧制行程结束后，毛管、顶杆及芯头翻转90°状态示意图；
图5为本发明的一个轧制周期的反向轧制的状态示意图；
图6为本发明的一个轧制周期的反向轧制结束的状态示意图。
图中：1轧辊、2压下调整装置、3芯头、4顶杆、5毛管、6翻转装置。
具体实施方式
实施二辊往复式轧管工艺，采用设有上、下轧辊1、压下调整装置2、芯头3、顶杆4、翻转装置6的轧机，将毛管5自轧机前台喂入，孔型尺寸已调整好的轧辊1的上轧辊首先对其进行压下减径，由于摩擦力的作用，在轧辊的旋转带动下毛管被曳入轧制区域，进行减径和减壁变形轧制；轧制到毛管尾部即将离开芯头时，完成上一个轧制行程。轧辊停止旋转，上轧辊抬起，毛管5、顶杆4及芯头3在翻转装置6的作用下翻转90°，上轧辊压下到设定尺寸，下一个轧制行程开始，轧辊开始反转，进行反向轧制。当毛管被反向轧制到轧机前台时，就完成了一个轧制周期。上轧辊再次压下到设定的尺寸，进行下一个轧制周期；依此往复，直至将毛管5轧制达到工艺设计尺寸要求的钢管。
Claims (2)
1、一种二辊往复式轧管工艺，其特征是采用设有上、下轧辊、芯头、顶杆、压下调整装置和翻转装置的轧机；将毛管自轧机前台喂入，将上轧辊压下至设定的尺寸，毛管在轧辊的旋转带动下曳入轧制区域，进行减径和减壁变形轧制；毛管从头部轧制到尾部后，将毛管、顶杆及芯头在翻转装置的作用下翻转90°，进行下一个轧制行程，轧辊开始反转，进行反向轧制到头部，毛管回到轧机前台；再将毛管、顶杆及芯头在翻转装置的作用下翻转90°，进行下一个轧制周期往复轧制，直至将毛管轧制成合格的钢管。
2、根据权利要求1所述的二辊往复式轧管工艺，其特征是所述的每一个轧制行程开始前，上轧辊首先压下至设定的尺寸。
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| CN 200510040757 CN1701869A (zh) | 2005-06-24 | 2005-06-24 | 二辊往复式轧管工艺 |
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