CN1594633A - 一种抗湿硫化氢应力腐蚀钢及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种抗湿硫化氢应力腐蚀钢及其制备方法，其特征在于化学成分(重量％)为：0.04～0.08 C，0.20～0.50 Si，0.30～0.60 Mn，2.00～2.30 Cr，0.40～0.70Al，0.30～0.45Mo；P≤0.020，S≤0.010，Cu≤0.15，Ni≤0.20，Ti≤0.020，Sn≤0.020，As≤0.020，Pb≤0.0025，Bi≤0.010，Sb≤0.004；〔N〕≤0.030，〔O〕≤0.0025，〔H〕≤0.00015；余为Fe。采用电炉初炼→钢包炉真空精炼、模铸→热加工轧制开坯、成材的工艺制备方法，经940℃正火+700℃回火热处理，得到金相组织为铁素体+微珠光体、实际晶粒度细于6级、焊接性能良好、机械性能优良的抗湿硫化氢应力腐蚀钢成品钢材。本发明专利生产的成品钢材，具有纯净度高、与原油炼制设备壳体用钢板硬度相匹配的特点，抗SSCC、抗CL离子SCC性能好，满足高硫原油炼制设备用钢材的要求。

Description

一种抗湿硫化氢应力腐蚀钢及其制备方法

技术领域

本发明属于冶金行业耐腐蚀合金钢的成分设计和制备，尤其是用于高硫原油炼制设备的抗湿硫化氢应力腐蚀合金钢。

背景技术

不同地区出产的原油，含硫量有高有低，低的小于0.1％(如中国大庆原油)，高的大于3％(如中东原油)。虽然硫在原油(石油)炼制过程中以多种形式存在，如单质硫、硫醚、硫醇、H2S、SO2、SO3等，但对原油炼制设备有明显损害的是：(1)加热炉设备的中后部，200℃以下烟气的低温露点腐蚀；(2)常减压及催化裂化设备中的湿H2S的应力腐蚀(SCC是应力腐蚀的英文缩写，SSCC是湿H2S应力腐蚀的英文缩写)开裂，影响原油炼制设备的使用寿命。

长期以来，炼油厂提炼的原油基本上都是含硫量较低的中国大庆原油，因此，价格低廉、加工方便、焊接性能优良、抗Cl离子应力腐蚀的10#碳钢是炼油厂热交换器(热交换装置是常用的原油炼制设备，是炼油厂中主要的静设备之一，每个炼油厂都有上千个热交换器，其工作介质也是多种多样的，可以是原油与成品油、不同油品之间、油品与冷却水等的热交换)、加热炉等原油炼制设备的材料首选。

随着社会的发展，炼油厂提炼(接炼)的原油中，高硫原油(如含硫量＞3％的中东原油)的比重越来越大，在H2S和水的条件下，10#碳钢在焊缝处经常发生湿H2S的应力腐蚀，同时，在接触水的一侧也具有较高的腐蚀速率，使炼制设备的使用寿命大大下降。为了达到延长设备运行周期的目的，一些炼油企业曾偿试采用304，316等不锈钢材料，但存在下列不足：(1)热交换器等原油炼制设备的制造成本显著提高；(2)当温度高于50℃时，易发生点腐蚀及Cl离子应力腐蚀(SCC)开裂，致使原油炼制设备的运行寿命并未得到明显提高。

上世纪90年代，国内有关钢厂、研究院所和炼化企业携手曾研制出Cr-Al-Mo-V钢和Cr-Al-Mo加稀土的合金钢材料，它们虽然具有一定的抗湿H2S的应力腐蚀(SSCC)的优点，但在实际应用中发现：这些合金钢材料的焊接性较差，且与常用的16MnR板(16MnR板是炼油厂热交换器的常用壳体材料)的硬度不匹配，焊接处容易萌生裂纹，影响炼油厂原油炼制设备的使用寿命。因此，目前的钢材性能无法满足炼化企业高硫原油炼制设备的使用要求。

发明内容

本发明目的在于提供一种合适的抗湿硫化氢应力腐蚀钢及其制备方法，通过钢的合金化成份设计、制备工艺及实物质量的控制，使抗湿硫化氢应力腐蚀钢具有高纯净度、优良焊缝性、硬度与16MnR钢板相匹配的特点，提高原油炼制设备用钢材的强韧性、焊接工艺性和耐蚀性能，满足石油炼化企业高硫原油炼制设备用钢材的要求。

本发明开发一种抗湿硫化氢应力腐蚀钢，其特征在于钢的化学元素成分(重量％)是：0.04～0.08％C，0.20～0.50％Si，0.30～0.60％Mn，2.00～2.30％Cr，0.40～0.70％Al，0.30～0.45％Mo；P≤0.020％，S≤0.010％，Cu≤0.15％，Ni≤0.20％，Ti≤0.020％；其余为Fe。

钢的最佳化学元素成分(重量％)是：0.04～0.08％C，0.20～0.50％Si，0.30～0.60％Mn，2.00～2.30％Cr，0.40～0.70％Al，0.30～0.45％Mo；P≤0.020％，S≤0.010％，Cu≤0.15％，Ni≤0.20％，Ti≤0.020％，Sn≤0.020％，As≤0.020％，Pb≤0.0025％，Bi≤0.010，Sb≤0.004％；〔N〕≤0.030％，〔O〕≤0.0025％，〔H〕≤0.00015％；其余为Fe。

大家知道：硫化氢的腐蚀破坏既有一般性的均匀腐蚀，又有氢损伤过程。H2S的渗透作用比天然气和空气都要强烈，这不仅是因为H2S本身提供了氢的来源，而且它还会阻碍氢原子结合成为氢分子的反应。H2S在水溶液内会离解成为氢离子和硫离子。因此钢的成份设计主要还是从耐蚀及焊接性能的优化方面考虑。

主要化学元素的成分设计。碳：虽然一般当含碳量在0.08～0.40％时，对硫化物的腐蚀破坏敏感性没有明显影响，但由于随着含碳量的增加，氢蚀就容易发生，因而抗氢钢的一个特点，就是碳应保持较低水平；另外焊接性能和硬度也希望碳含量越低越好。硅：资料显示，耐H2S腐蚀的低合金钢中的硅含量一般控制在0.30％左右，本发明考虑良好的脱氧效果将其设计为0.20～0.50％。锰：锰是弱碳化物形成元素，较多的锰含量可以使钢的抗蚀性能得到改善；抗氢能力的提高在于(FeMn)3C中的Mn提高了碳化物的稳定性；锰能提高钢的高温强度，碳含量降低可以增加锰来弥补强度不足，从焊接角度出发，锰的碳当量只是碳的1/6，在低碳情况下加入适当的锰既具有较高的高温性能又能获得良好的焊接性能，故锰控制在0.30～0.60％范围内。铬：铬和钼配合成为抗H2S腐蚀破裂的基本元素，国外某些耐硫化物腐蚀破裂低合金钢中的含铬量一般均在1～2％范围内，有的甚至更低；曾有试验证明含铬5％的钢不如含铬1～2％的钢耐硫化物破裂；考虑钢的高温使用性能，适当提高铬含量，控制在2.00～2.30％范围。钼：钼是一种强碳化物形成元素，它与碳的结合能力超过铬，能显著提高抗H2S腐蚀破裂性能；钼的抗氢效果约为铬的4倍，当加入少量钼时，其抗氢能力尤其明显；钼含量控制为0.30～0.45％的范围。铝：适量的铝和铬一样可以使铁基合金产生纯化现象，在氧化性酸中具有抗蚀性；研究证明加入少量的铝还提高对硫化氢的抗蚀作用，使腐蚀率显著降低，考虑到钢的其它综合性能，铝含量为0.40～0.70％比较合适。

其他化学元素的成分设计。硫、磷、铜：硫、磷、铜不仅对焊接性能和高温性能不利，而且对耐硫化物腐蚀破裂性能也是有害的，因此在技术条件允许情况下应尽可能降低其含量。残余元素和气体含量：锡、铋、锑、砷、铅均为致脆元素，应控制在很低含量水平；氮、氢、氧等气体含量的减少，可使钢具有相当高的纯净度，提高材质的均匀性和强韧性；这些残余元素和气体含量的有效控制可使发明钢具有显著的抗腐蚀性和良好的工艺性能。

本发明开发的一种抗湿硫化氢应力腐蚀钢的制备方法，其特征在于：采用三步法工艺流程，电炉初炼—→钢包炉真空精炼(模铸)—→轧钢机(初轧机)热加工轧制开坯、成材，生产出合格的成品棒材：

第一步，采用白渣法，在大于30吨的电炉中进行钢液初炼，冶炼出成分基本合格的抗湿硫化氢应力腐蚀钢，工艺要点：

(1)炉料选用低P、S废钢、切头及优质生铁；

(2)合金需准备低碳铬、低碳锰、钼铁、铝锭等；还原剂：电石、碳粉、铝粉；

(3)脱碳量≥0.30％；

(4)出渣：[P]≤0.008％；[C]≤0.03％，但不能过氧化；温度T≥1650℃；

(5)调整Mn，出渣[P]、[C]、T(℃)符合要求，加Mn调整至0.30％；

(6)净沸腾时间≥5分钟；

(7)出渣毕插Al0.5～1.2kg/t，加Si-Ca块0.9～1.4kg/t，加渣料、石灰、萤石；

(8)加还原剂：加电石2～3kg/t，碳粉适量，还原渣一次造白，不可电石渣，可用Al粉脱氧保持白渣；还原剂加入≥8分钟测温，间断取样分析2次；

(9)加合金：配Cr、Mn、Mo至规格中下限；

(10)出钢：按分析结果配加合金至规格范围内；出钢温度≥1650℃；Al配至0.75～0.85％，铝锭随钢流加入钢包中；

第二步，在交流式钢包精炼炉(容量与电炉相匹配)上，进行钢液的精炼，去除钢中的有害气体和夹杂物，工艺要点：

(1)钢包入座、测温、分析，根据情况调整氩气压力；

(2)根据分析结果调整成份至优化范围内；

(3)脱气：当钢液测温T≥1620℃时，进入真空位脱气，随时观察情况，逐步进泵；＜140Pa真空度保持15～20分钟，保证〔O〕≤0.0025％、〔H〕≤0.00015％；

(4)吊包条件：所有成分进入优化要求的范围内；温度：1574～1585℃；

(5)高温钢液下注法模铸成方锭模：使用“7030”保护渣并干燥；浇毕70～90分钟脱帽起吊，钢锭3.5小时内热送至初轧机热加工工序；

第三步，采用轧钢机(初轧机)热加工轧制方法，先将合格钢锭轧制开坯成方钢坯，再将方钢坯热加工轧制至成品棒材，工艺要点：

初轧机热加工轧制开坯，将钢锭轧制成方钢坯：

(1)均热炉加热工艺：热送钢锭入炉温度1000℃保温20～40分钟；2小时10分钟升温至1275～1295℃；保温1小时40分钟～2小时10分钟；

(2)初轧机轧制工艺：按常规轧制工艺，初轧机将合格钢锭轧制开坯成方钢坯；进行钢锭头部管理，成坯率不大于85％；钢坯进缓冷坑冷却36小时以上，冷坯料进行砂剥精整；

轧钢机热加工轧制成品，将钢坯轧制至成品棒材：

(1)加热炉加热工艺：加热温度1160～1200℃，加热时间1小时30分钟～2小时，方坯料阴阳面温差≤50℃钢坯出炉；

(2)轧钢机组轧制工艺：终轧温度≥850℃；冷却方式，堆冷；棒料经酸洗研磨处理并矫直至3mm/M内。

上述方法制备的抗湿硫化氢应力腐蚀钢，成品钢材的热处理工艺是920～950℃正火+680～720℃回火，金相组织为铁素体+微珠光体。经920～950℃正火+680～720℃回火的抗湿硫化氢应力腐蚀钢棒材，具有良好的焊接性能及优良的机械性能，实际晶粒度细于6级(按YB/T5148-1993《金属平均晶粒度测定法》)；屈服强度≥220MPa，抗拉强度400～540MPa，硬度≤85HRB，延伸率≥26％。

和现有技术相比，本发明具有下列优点：

1、成本低廉；

2、抗H2S应力腐蚀、抗CL离子应力腐蚀性能好；

3、焊接性能优良；

4、具有良好的高温机械性能。

具体实施方案

某钢铁公司实施本发明专利，冶炼10炉次抗湿硫化氢应力腐蚀钢(化学成分：0.04～0.08％C，0.20～0.50％Si，0.30～0.60％Mn，2.00～2.30％Cr，0.40～0.70％Al，0.30～0.45％Mo；P≤0.020％，S≤0.010％，Cu≤0.15％，Ni≤0.20％，Ti≤0.020％，Sn≤0.020％，As≤0.020％，Pb≤0.0025％，Bi≤0.010，Sb≤0.004％；〔N〕≤0.030％，〔O〕≤0.0025％，〔H〕≤0.00015％；其余为Fe。)，其制备方法在于采用三步法工艺流程，电炉初炼—→钢包炉真空精炼(模铸)—→轧钢机(初轧机)热加工轧制，生产出合格的成品棒材：第一步，采用白渣法，在大于30吨的电炉中进行钢液初炼，冶炼出成分基本合格的抗湿硫化氢应力腐蚀钢，工艺要点：(1)炉料选用低P、S废钢、切头及优质生铁；(2)合金需准备低碳铬、低碳锰、钼铁、铝锭等；还原剂：电石、碳粉、铝粉；(3)脱碳量≥0.30％；(4)出渣：[P]≤0.008％；[C]≤0.03％，但不能过氧化；温度T≥1650℃；(5)调整Mn，出渣[P]、[C]、T(℃)符合要求，加Mn调整至0.30％；(6)净沸腾时间≥5分钟；(7)出渣毕插Al 0.8kg/t，加Si-Ca块1kg/t，加渣料、石灰、萤石；(8)加还原剂：加电石2～3kg/t，碳粉适量，还原渣一次造白，不可电石渣，可用Al粉脱氧保持白渣；还原剂加入≥8分钟测温，间断取样分析2次；(9)加合金：配Cr、Mn、Mo至规格中下限；(10)出钢：按分析结果配加合金至规格范围内；出钢温度≥1650℃；Al配至0.80％，铝锭随钢流加入钢包中。第二步，在交流式钢包精炼炉(容量与电炉相匹配)上，进行钢液的精炼，去除钢中的有害气体和夹杂物，工艺要点：(1)钢包入座、测温、分析，根据情况调整氩气压力；(2)根据分析结果调整成份至优化范围内；(3)脱气：当钢液测温T≥1620℃时，进入真空位脱气，随时观察情况，逐步进泵；真空度67Pa(＜140Pa＝保持15～20分钟，保证〔O〕≤0.0025％、〔H〕≤0.00015％；(4)吊包条件：所有成分进入优化要求的范围内；温度：1574～1585℃；(5)高温钢液下注法模铸成2.3吨方锭模：使用“7030”保护渣并干燥；浇毕80分钟脱帽起吊，钢锭3.5小时内热送至初轧机热加工工序。第三步，采用轧钢机(初轧机)热加工轧制方法，先将合格钢锭轧制开坯成140mm方钢坯，再将方钢坯热加工轧制成成品棒材，工艺要点：(A)初轧机热加工轧制开坯，将钢锭轧制成方钢坯：(1)均热炉加热工艺：热送钢锭入炉温度1000℃保温30分钟；2小时升温至1290℃；1290℃保温1小时50分钟；(2)初轧机轧制工艺：按常规轧制工艺，Φ800可逆式初轧机将合格钢锭轧制开坯成140mm方钢坯；进行钢锭头部管理，成坯率不大于85％；钢坯进缓冷坑冷却36小时以上，冷坯料进行砂剥精整；(B)轧钢机热加工轧制成品，将钢坯轧制至成品棒材：(1)加热炉加热工艺：加热温度1160～1200℃，加热时间≥1.5小时，钢坯阴阳面温差≤50℃钢坯出炉；(2)轧钢机组轧制工艺：Φ500/Φ550非连续式轧钢机组轧制；终轧温度≥850℃；冷却方式，堆冷；棒料经酸洗研磨处理并矫直至3mm/M内。上述方法制备的抗湿硫化氢应力腐蚀钢棒材，经920～960℃正火+650～750℃回火的热处理，金相组织为铁素体+珠光体。同时具有良好的焊接性能及优良的机械性能，实际晶粒度细于6级(按YB/T5148-1993《金属平均晶粒度测定法》)；屈服强度≥220MPa，抗拉强度400～540MPa，硬度≤85HRB，延伸率≥26％。

按照本发明生产的抗湿硫化氢应力腐蚀钢，具纯净度高，成分偏析小，组织稳定，高温及室温机械性能优良(见表1、表2)，正火+回火热处理后，0℃以上的冲击性能极佳，其冲击功在280J以上；韧性断口面积达到100％；其FATT50和TrE均在0℃以下，分别为-24℃和-27℃。经全国锅炉压力容器标准化技术委员会鉴定认可，适用于≤400℃工况条件下的各类换热设备及其它压力容器。

实施本发明生产的抗湿硫化氢应力腐蚀钢棒材，经深加工成应用于炼油厂冷热交换器的无缝钢管和焊丝，焊接性能、耐H2S应力腐蚀、耐CL离子应力腐蚀等各项性能均符合使用要求。实例试验证明，发明钢材的焊接性能优良，焊接接头及母材抗湿H2S应力腐蚀性能良好，可在湿H2S应力腐蚀环境中使用。满足了炼化企业高硫原油炼制设备的材料需求。

实施例1：化学成分：C 0.06％，Mn 0.36％，Si 0.24％，Cr 2.10％，Mo 0.34％，Al 0.58％，P 0.008％，S 0.002％，Ni 0.09％，Cu 0.11％，Ti 0.010％，W 0.01％，Sn 0.012％，Sb 0.001％，Pb 0.0015％，As 0.004％，Bi 0.001％，[H]0.0001％，[N]0.008％，[O]0.0011％。非金属夹杂物按JK系列评级A：0.5级，B：1.0级，C：0.5级，D：1.0级。棒材试样经940℃保温45分钟正火，700℃保温2小时回火：金相组织为铁素体+珠光体，实际晶粒度7级。室温力学性能为：Rm抗拉强度：435Mpa；ReL屈服强度：295Mpa；A延伸率：38％；Z断面收缩率：82％；夏比V型缺口冲击功：286～293J(室温)，292J(0℃)，215～228J(-20℃)。

实施例2：中石化兰州设备失效分析及预防研究中心对本发明实物进行试验，其结果为：a)在NACE TM01-77-1986标准溶液介质中经720小时试验，其腐蚀速率与10#钢相当，耐蚀等级为2级，但腐蚀后表面均匀，无麻点及蚀坑，优于10#钢，可用于PH值大于4的湿H2S介质；b)在70℃的稀盐酸介质中腐蚀速率与1Cr18Ni9Ti相当，约为10#钢的12.2％，显示其耐盐酸腐蚀性能优于10#钢；c)在NACE标准试验介质中加载应力达到其屈服极限的95％时，经720小时浸泡均未发现开裂，故发明钢材在湿H2S介质中具有良好的抗湿H2S应力腐蚀的能力；d)发明钢材所制的钢管与钢板经同材质的焊丝焊接，焊后经650℃消除应力热处理的组合试样，在金相检验时未发现任何裂纹；e)发明钢材所制的钢管与16MnR管板用发明钢材的焊丝经适当的焊接工艺组焊，不经焊前预热和焊后热处理，均通过了σth/σs达70％的湿H2S应力腐蚀试验。焊接接头亦具有抗湿H2S应力腐蚀开裂性能。

实施例3：本发明生产的抗湿硫化氢应力腐蚀钢材加工成无缝钢管和焊丝后应用于石油化工行业中的存在湿硫化氢应力腐蚀环境的换热器等设备(如炼油装置的常压设备初馏塔的换热器和常减压塔；催化系统化分馏塔和吸收稳定塔。)；解决的腐蚀类型有HCN-H2S-H2O、CO2-H2S-H2O、H2S-N3H-H2O、HCl-H2S-H2O。抗腐蚀的形式为：a.湿硫化氢应力腐蚀；b.湿硫化氢均匀腐蚀；c.氢鼓泡，氢致开裂。

                                室温力学性能                              表1

回火温度(℃)	试验温度(℃)	ReL(Mpa)	Rm(Mpa)	A(％)	Z(％)	夏比V型缺口冲击功(J)
							650	室温	270	445	36.5	78.5	270
670	室温	270	435	37.0	79.0	280
							700	室温	273	433	37.5	79.5	291
730	室温	260	420	37.5	79.5	279
							750	室温	275	420	37.0	80.0	289

                                          高温机械性能                                  表2

温度℃	室温	100	150	200	250	300	350	400	450
										ReL(Mpa)	292	270	260	245	257	255	255	205	187
315	285	265	262	255	265	217	218	194
									Rm(Mpa)		435	395	398	412	420	427	430	430	430
462	427	422	422	422	435	435	457	427
										A(％)	38.0	35.5	28.5	27.0	26.5	26.0	25.0	26.0	25.5
34.0	30.5	28.0	26.0	28.0	26.0	22.0	24.5	24.2
									Z(％)		81.0	82.0	81.0	77.5	76.5	75.5	72.5	73.0	75.0
79.5	78.7	76.0	77.0	75.7	74.5	70.0	70.0	74.5

Claims (4)

1、一种抗湿硫化氢应力腐蚀钢，其特征在于钢的化学元素成分(重量％)是：

0.04～0.08％C，0.20～0.50％Si，0.30～0.60％Mn，2.00～2.30％Cr，0.40～0.70％Al，0.30～0.45％Mo；P≤0.020％，S≤0.010％，Cu≤0.15％，Ni≤0.20％，Ti≤0.020％；其余为Fe。

2、根据权利要求1所述的一种抗湿硫化氢应力腐蚀钢，其特征在于钢的最佳化学元素成分(重量％)是：0.04～0.08％C，0.20～0.50％Si，0.30～0.60％Mn，2.00～2.30％Cr，0.40～0.70％Al，0.30～0.45％Mo；P≤0.020％，S≤0.010％，Cu≤0.15％，Ni≤0.20％，Ti≤0.020％，Sn≤0.020％，As≤0.020％，Pb≤0.0025％，Bi≤0.010，Sb≤0.004％；〔N〕≤0.030％，〔O〕≤0.0025％，〔H〕≤0.00015％；其余为Fe。

3、一种抗湿硫化氢应力腐蚀钢的制备方法，其特征在于采用三步法工艺流程，电炉初炼—→钢包炉真空精炼、模铸—→热加工轧制开坯、成材，生产出合格的成品棒材：

第一步，采用白渣法，在大于30吨的电炉中进行钢液初炼，冶炼出成分基本合格的抗湿硫化氢应力腐蚀钢，工艺要点：(1)炉料选用低P、S废钢、切头及优质生铁；(2)合金需准备低碳铬、低碳锰、钼铁、铝锭等；还原剂：电石、碳粉、铝粉；(3)脱碳量≥0.30％；(4)出渣：[P]≤0.008％；[C]≤0.03％，但不能过氧化；温度T≥1650℃；(5)调整Mn，出渣[P]、[C]、T(℃)符合要求，加Mn调整至0.30％；(6)净沸腾时间≥5分钟；(7)出渣毕插Al0.5～1.2kg/t，加Si-Ca块0.9～1.4kg/t，加渣料、石灰、萤石；(8)加还原剂：加电石2～3kg/t，碳粉适量，还原渣一次造白，不可电石渣，可用Al粉脱氧保持白渣；还原剂加入≥8分钟测温，间断取样分析2次；(9)加合金：配Cr、Mn、Mo至规格中下限；(10)出钢：按分析结果配加合金至规格范围内；出钢温度≥1650℃；Al配至0.75～0.85％，铝锭随钢流加入钢包中；

第二步，在容量与电炉相匹配的交流式钢包精炼炉上，进行钢液的精炼，去除钢中的有害气体和夹杂物，工艺要点：(1)钢包入座、测温、分析，根据情况调整氩气压力；(2)根据分析结果调整成份至优化范围内；(3)脱气：当钢液测温T≥1620℃时，进入真空位脱气，随时观察情况，逐步进泵；＜140Pa真空度保持15～20分钟，保证〔O〕≤0.0025％、〔H〕≤0.00015％；(4)吊包条件：所有成分进入优化要求的范围内；温度：1574～1585℃；(5)高温钢液下注法模铸成方锭模：使用“7030”保护渣并干燥；浇毕70～90分钟脱帽起吊，钢锭3.5小时内热送至初轧机热加工工序；

第三步，采用热加工轧制方法，先将合格钢锭轧制开坯成方钢坯，再将方钢坯热加工轧制至成品棒材，工艺要点：(A)初轧机热加工轧制开坯，将钢锭轧制成方钢坯：(1)均热炉加热工艺：热送钢锭入炉温度1000℃保温20～40分钟；2小时10分钟升温至1275～1295℃；保温1小时40分钟～2小时10分钟；(2)初轧机轧制工艺：按常规轧制工艺，初轧机将合格钢锭轧制开坯成方钢坯；进行钢锭头部管理，成坯率不大于85％；钢坯进缓冷坑冷却36小时以上，冷坯料进行砂剥精整；(B)轧钢机热加工轧制成品，将钢坯轧制至成品棒材：(1)加热炉加热工艺：加热温度1160～1200℃，加热时间1.5～2小时，方坯料阴阳面温差≤50℃钢坯出炉；(2)轧钢机组轧制工艺：终轧温度≥850℃；冷却方式，堆冷；棒料经酸洗研磨处理并矫直至3mm/M内。

4、根据权利要求3所述的一种抗湿硫化氢应力腐蚀钢的制备方法，其特征是：上述方法制备的抗湿硫化氢应力腐蚀钢，成品钢材的热处理工艺是920～950℃正火+680～720℃回火，金相组织为铁素体+微珠光体。