CN1569377A - 超厚板之间的角对接焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种超厚板之间的角对接焊接方法，采用陶瓷衬垫焊接工艺和CO2气体保护焊相结合进行超厚板之间的角对接焊接，其中采用CO2气体保护焊进行焊接，打底焊时使用陶瓷衬垫焊接工艺，焊接步骤包括：①在欲焊接超厚板坡口较宽的一侧垫上陶瓷衬垫，在另一侧打底焊；②在陶瓷衬垫所在侧进行反面焊；③依次在底焊及反面焊之上盖面。采用本发明方法可以提高焊接质量，减少焊接变形，并能缩短焊接时间，提高焊接效率。

Description

超厚板之间的角对接焊接方法
技术领域
本发明涉及焊接方法，特别涉及一种有角的超厚板之间的角对接焊接方法。
背景技术
有角的超厚板之间的角对接焊接，如18PC2-6横隔板与支承板的焊接，其特点是外形尺寸的控制要求较高，焊后其挠度不得大于5mm，横隔板与支承板的垂直度偏差不得大于0.5mm，横隔板中心间距740mm允差±0.5mm，如不进行各方面控制的话，很难达到图纸要求；另外，该焊缝对于焊缝内部质量的要求很高，焊缝等级为E2级，是同标准中级别最高的，要求全焊透，并做100％的超声波探伤和磁粉探伤。现有的焊接方法一般是横隔板与支承板装配定位后用角钢进行加强，最后用手工焊进行焊接，这样焊出的构件往往外形尺寸和焊缝内部质量均很难满足产品的要求。因此需要一种合理的焊接方法来进行各方面的控制。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种超厚板之间的角对接焊接方法，以提高焊接质量，减少焊接变形，并能缩短焊接时间，提高焊接效率。
为实现上述目的，本发明提供一种超厚板之间的角对接焊接方法，其特点是：采用陶瓷衬垫焊接工艺和CO2气体保护焊相结合进行超厚板之间的角对接焊接，其中采用CO2气体保护焊进行焊接，打底焊时使用陶瓷衬垫焊接工艺，焊接步骤如下：
①.在欲焊接超厚板坡口较宽的一侧垫上陶瓷衬垫，在另一侧打底焊；
②.在陶瓷衬垫所在侧进行反面焊；
③.依次在底焊及反面焊之上盖面。
所述超厚板为N(N为正整数，N≥2)个横隔板与支承板，在焊接前还采取以下措施：
①.吊装横隔板时，利用钢管装配定位及加强，形成横隔板组件；
②.利用梳状板将横隔板组件定位于支承板上，并使支承板与横隔板组件间存有间隙。
所述的超厚板之间的角对接焊接方法包括下列步骤：
①.用激光在平台上划出横隔板的中心线、厚度线、纵向中心线以及内、外口线，并每缸加放0.5mm收缩余量；
②吊装横隔板，对应平台上所划横隔板的中心线、厚度线、纵向中心线以及内、外口线放置横隔板，并在每两横隔板间及每一横隔板口部焊接钢管装配定位及加强，形成横隔板组件；
③对支承板划线，利用设于横隔板间的梳状板将横隔板组件定位于支承板上，并使支承板与横隔板组件间存有3mm间隙；
④采用陶瓷衬垫焊接工艺和CO2气体保护焊相结合将横隔板一一焊接于支承板上，焊接时在横隔板坡口较宽的一侧垫上陶瓷衬垫，焊接时按焊接操作规范操作。
所述的焊接操作规范是：
预热温度为100～120℃，并用石棉布保温；
最大层间温度为285～315℃；
焊接采用CO2气体保护焊，打底焊用SF-3、Φ1.4mm焊丝，盖面用TWE-711、Φ1.4mm焊丝，在打底焊时使用Φ6mm陶瓷衬垫焊接工艺；
焊接电流240～260A，焊接电压28～32V，焊接速度25～28cm/min；
焊后用石棉布保温并自然冷却，冷却后对焊缝进行打磨；
每焊完一道检验焊缝的外观质量，及时修补缺陷。
所述的超厚板之间的角对接焊接方法，将横隔板焊接于支承板上时，横隔板组件各横隔板的焊接顺序是：先焊接处于支承板中部的横隔板，而后从外向内、左右两侧间跳地焊接。
本发明的技术效果：
1.本发明采用陶瓷衬垫焊接工艺和CO2气体保护焊相结合进行超厚板之间的角对接焊接，可以省去碳刨清根的步骤，同时也减少了焊缝的填充量，而且CO2气体保护焊变形小，焊接速度快，大大缩短了焊接时间，提高焊接效率，并能提高焊接质量，减少变形；
2.当本发明将横隔板焊接于支承板上时，采用横隔板间及每一横隔板上钢管加强以及横隔板组件及支承板间梳状板定位加强，可以有效控制焊接变形；采用横隔板组件各横隔板间跳的焊接顺序可以减少支承板的挠度，减少焊接变形量。
以下结合附图与实施例对本发明作进一步的说明。
附图说明
图1为本发明实施例的横隔板组件的结构示意图。
图2为本发明实施例的横隔板定位于支承板的正视图。
图3为图2中的A-A方向的剖视图。
图4为本发明实施例将横隔板焊接于支承板的焊接过程示意图。
图5为本发明实施例横隔板焊接于支承板的正视图。
图6为图5中的B-B方向的剖视图。
具体实施方式
本发明超厚板之间的角对接焊接方法用于多个横隔板与支承板的焊接时，包括下列步骤：
(1)、用激光在平台上划出欲吊装横隔板的中心线、厚度线、纵向中心线以及内、外口线，并每缸即横隔板间距加放0.5mm的收缩余量；
(2)、吊装横隔板，对应平台上所划横隔板的中心线、厚度线、纵向中心线以及内、外口线放置横隔板，并在每两横隔板间及每一横隔板口部焊接Φ76×20的钢管以装配定位并加强横隔板，如图1所示，形成横隔板组件，其中标号1为横隔板，2为钢管；该钢管的长度尺寸要求按图纸尺寸落正足，可采用机加工进行下料；
(3)、对支承板划线，然后将横隔板组件吊装到支承板上，如图2、3所示，利用设于横隔板1间的梳状板3将横隔板组件定位于支架6上的支承板4上，并使支承板4与横隔板组件间存有3mm间隙5；吊装横隔板组件之前需对支承板4和横隔板1的坡口处进行磁粉探伤，在将横隔板组件定位于支承板4上时支承板4与横隔板1焊缝内不进行点焊；
(4)、采用陶瓷衬垫焊接工艺和CO2气体保护焊相结合将横隔板1一一焊接于支承板4上，焊接时按焊接操作规范操作：
对横隔板组件进行预热，预热温度为100～120℃，最大层间温度为85～315℃，并用石棉布保温；
焊接采用CO2气体保护焊，打底用SF-3、Φ1.4mm焊丝，盖面TWE-711、Φ1.4mm焊丝，在打底焊时使用Φ6mm陶瓷衬垫焊接工艺，如图4所示，每一横隔板1的焊接次序如下：
①.在横隔板1坡口较宽的一侧(位置10处)垫上陶瓷衬垫，在另一侧(位置11处)打底焊；
②.在陶瓷衬垫所在侧(位置12处)进行反面焊；
③.依次在底焊及反面焊之上(位置13、14)盖面；
焊接时按照焊接参数来焊接：焊接电流240～260A，焊接电压28～32V，焊接速度25～28cm/min；
每焊完一道必须检验焊缝的外观质量，如有缺陷应及时修补。
上述第(4)步中横隔板组件各横隔板的焊接顺序是：先焊接处于支承板中部的横隔板，而后从外向内、左右两侧间跳地焊接。如图5、6所示，以10个横隔板组成的横隔板组件为例，若横隔板从左到右依次编号为板20、板21、板22…板29，则可先依次焊接板23、板24、板25、板26，而后依次焊接板20、板29，再依次焊接板21、板28，最后依次焊接板22、板27。这样间跳的焊接可以减少支承板4的挠度。
焊接时均要保证构件的预热温度，焊后用石棉布保温并自然冷却，冷却后对焊缝进行打磨，保证焊缝圆滑过度。焊接完成后进行焊缝的超声波探伤和磁粉探伤以检验焊缝内部及表面质量。
本发明超厚板之间的角对接焊接方法亦可用于其他各类超厚板间的角对接焊接。

Claims (5)

1、一种超厚板之间的角对接焊接方法，其特征在于：采用陶瓷衬垫焊接工艺和CO2气体保护焊相结合进行超厚板之间的角对接焊接，其中采用CO2气体保护焊进行焊接，打底焊时使用陶瓷衬垫焊接工艺，焊接步骤如下：
①.在欲焊接超厚板坡口较宽的一侧垫上陶瓷衬垫，在另一侧打底焊；
②.在陶瓷衬垫所在侧进行反面焊；
③.依次在底焊及反面焊之上盖面。
2、根据权利要求1所述的超厚板之间的角对接焊接方法，其特征在于所述超厚板为N(N为正整数，N≥2)个横隔板与支承板，在焊接前还采取以下措施：
①.吊装横隔板时，利用钢管装配定位及加强，形成横隔板组件；
②.利用梳状板将横隔板组件定位于支承板上，并使支承板与横隔板组件间存有间隙。
3、根据权利要求2所述的超厚板之间的角对接焊接方法，其特征在于包括下列步骤：
①.用激光在平台上划出横隔板的中心线、厚度线、纵向中心线以及内、外口线，并每缸加放0.5mm收缩余量；
②吊装横隔板，对应平台上所划横隔板的中心线、厚度线、纵向中心线以及内、外口线放置横隔板，并在每两横隔板间及每一横隔板口部焊接钢管装配定位及加强，形成横隔板组件；
③对支承板划线，利用设于横隔板间的梳状板将横隔板组件定位于支承板上，并使支承板与横隔板组件间存有3mm间隙；
④采用陶瓷衬垫焊接工艺和CO2气体保护焊相结合将横隔板一一焊接于支承板上，焊接时在横隔板坡口较宽的一侧垫上陶瓷衬垫，焊接时按焊接操作规范操作。
4、根据权利要求3所述的超厚板之间的角对接焊接方法，其特征在于所述的焊接操作规范是：
预热温度为100～120℃，并用石棉布保温；
最大层间温度为285～315℃；
焊接采用CO2气体保护焊，打底焊用SF-3、Φ1.4mm焊丝，盖面用TWE-711、Φ1.4mm焊丝，在打底焊时使用Φ6mm陶瓷衬垫焊接工艺；
焊接电流240～260A，焊接电压28～32V，焊接速度25～28cm/min；
焊后用石棉布保温并自然冷却，冷却后对焊缝进行打磨；
每焊完一道检验焊缝的外观质量，及时修补缺陷。
5、根据权利要求2或3所述的超厚板之间的角对接焊接方法，其特征在于将横隔板焊接于支承板上时，横隔板组件各横隔板的焊接顺序是：先焊接处于支承板中部的横隔板，而后从外向内、左右两侧间跳地焊接。
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