CN1566050A - 用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法，主要解决以往环氧乙烷非催化水合水比偏高，或催化水合所用的液体酸催化剂腐蚀设备，污染环境，固体酸催化剂稳定性差或稳定性和活性不能同时达到理想状态的缺陷，提供一种用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法，该方法使用的固体酸催化剂以铌化合物为主要活性组份，以选自锗、锡、铅、锑、磷、硫、铁或钴中至少一种为助剂，在较低水比条件下反应制备乙二醇，能大幅度降低处理反应过量水所需的热能，所用的催化剂不仅具有良好的活性、选择性，同时具有优良的稳定性，延长催化剂运转周期，具有能源消耗小、生产成本低的特点。可用于制备乙二醇的工业生产中。

Description

用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法

                                技术领域

本发明涉及一种用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法，特别是关于用一种负载型的铌酸作催化剂，由环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法。

                                背景技术

乙二醇是重要的脂肪族二元醇，用途广泛，主要用途是生产聚酯树脂，包括纤维、薄膜及工程塑料。还可直接用作冷却剂和防冻剂，同时也是生产醇酸树脂、增塑剂、油漆、胶粘剂、表面活性剂、炸药及电容器电解液等产品不可缺少的物质。

以环氧乙烷为原料制备乙二醇，主要有两种工艺路线：一种为直接水合法，环氧乙烷与水在一定条件下反应生成乙二醇，反应不需要催化剂就可以进行，分为催化水合和非催化水合两种工艺；另一种为碳酸亚乙酯法，即环氧乙烷在催化剂作用下，先与CO₂反应生成碳酸亚乙酯，然后水解生成乙二醇。

目前工业生产乙二醇采用水合法的非催化工艺，也是当今生产唯一使用的方法。该方法不使用催化剂，水和环氧乙烷的摩尔比(以下简称水比)为20～25∶1，反应温度150～200℃，反应压力0.8～2.0MPa，环氧乙烷转化率接近100％，乙二醇选择性88～90％。该方法最大缺点是能耗大，蒸发浓缩流程长，例如在提纯产品乙二醇步骤中，当进料水比为20时，要蒸发除去大约为乙二醇19倍的无用水，需要消耗以每摩尔乙二醇计为170千卡的热能，意味着生产1吨乙二醇需要消耗大约5.5吨蒸汽，使得该方法设备投资大，生产成本高。同时在无催化剂存在下，水合反应速度慢，工业上需采用较大的管道反应器，造成了传动及传质能量的增加，另外，高比例的进料水比并没有使产物乙二醇选择性得到明显提高，而生成的副产物二乙二醇、三乙二醇等用量不大，乙二醇需求增长较快，因而，开发一种环氧乙烷催化水合制备乙二醇技术，提高该技术整体综合性能显得尤为重要。

最早催化水合生产乙二醇的方法，曾采用无机酸作催化剂，如使用硫酸作催化剂，环氧乙烷可全部转化，乙二醇收率为88～90％。但由于液体酸催化剂腐蚀设备，污染环境，产品质量存在诸多问题，后处理时需加入碱中和及分离工序，并且产品选择性与非催化水合相比并无明显优势可言，因此，传统意义上的酸催化水合工艺已经淘汰，不再使用。

为克服无机酸催化水合的缺点，人们对用于环氧乙烷水合制乙二醇的催化剂开展了多方面改进研究，研究热点主要采用离子交换树脂、季磷盐等固体酸作催化剂。

US 5488184公开了一种带有季铵基的阴离子交换树脂作为环氧乙烷水合催化剂。在反应温度80～200℃、反应压力200～3000KPa，水比1～15∶1的条件下反应，环氧乙烷的转化率接近100％，乙二醇的选择性95％。但该催化体系的显著缺点是树脂催化剂耐热性能差，在水合反应温度范围内，催化剂的膨胀情况较严重，导致反应器床层压降上升较快，缩短催化剂使用寿命。

JP82106631公开了一种K₂MoO₄-KI催化剂，使环氧乙烷与二氧化碳在160℃反应生成碳酸亚乙酯，然后以氧化铝为催化剂，在反应温度140℃，压力2.25MPa条件下，水解得到乙二醇产品，环氧乙烷转化率100％，乙二醇选择性99.8％。使用上述催化剂的显著特点是：当催化剂可溶解于水时，环氧乙烷转化率及产品选择性较高，但催化剂易流失，稳定性差，给后处理工序带来了不必要的麻烦；当催化剂不溶于水时，环氧乙烷转化率明显降低，乙二醇的选择性较差。

US5874653公开了一种制备乙二醇的方法，使用聚有机硅烷铵盐催化剂，环氧乙烷和水反应制备乙二醇，文献公开的实施例反应结果为：反应时间通常在6小时左右，乙二醇选择性为93～95％，但环氧乙烷转化率偏低，通常在40～50％，最高只有76％。

日本专利特开平06-179633公开了一种芳基乙二醇的制造方法，该专利是将芳基环氧乙烷在水和含水溶剂中用铌酸处理，可有效地将芳基环氧乙烷中的环氧环部分加水分解，芳基乙二醇的收率较高，该方法的缺点是水比过高，大量水的存在给乙二醇分离带来巨大能耗，造成生产成本较高；并且该文献没有涉及催化剂的稳定性。

日本专利特开平7-53219介绍了一种铌酸颗粒及其制备方法，该铌酸颗粒含酸度H₀：-3.0以下的酸量A为0.35毫摩尔/克以上，其中50％以上为H₀：-5.6以下的强酸量，该文献没有涉及用于水合制备乙二醇的反应，椐研究表明，制备的铌酸颗粒由于酸性过强，不适合用于环氧乙烷催化水合制乙二醇反应。

                                发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服以往文献中，环氧乙烷非催化水合反应水比偏高，或催化水合使用的液体酸催化剂腐蚀设备，污染环境，固体酸催化剂稳定性差或稳定性和活性不能同时兼顾，造成该方法能耗大，成本高的缺陷，提供一种用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法，该方法适于低水比操作，大幅度降低处理反应过量水所需的热能，使用的催化剂不仅具有良好的活性、选择性，同时具有优良的稳定性，具有能源消耗小，生产成本低的特点。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：一种用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法，以水和环氧乙烷为原料，在以下条件下反应：

1)使原料水和环氧乙烷通过固定床反应器与催化剂接触，在反应温度50～300℃，反应压力0～5.0MPa，水和环氧乙烷的摩尔比1～15∶1，反应空速1.0～3.0小时^-1条件下反应制备乙二醇；

2)使用的催化剂以选自氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化锆或沸石中的一种或其混合物作为载体，在载体上负载以下活性组份，占载体重量的百分比为：

a)铌的金属或氧化物0.1～40％；

b)至少一种选自锗、锡、铅、锑、磷、硫、铁或钴的元素或氧化物0.0001～10％。

上述技术方案中，所述反应温度优选100～200℃，反应压力优选1.0～3.0MPa，水和环氧乙烷的摩尔比优选1～10∶1。

上述技术方案中，所述催化剂以载体重量百分比计，铌的金属或氧化物优选范围为1～20％，最好优选范围为2～10％；至少一种选自锗、锡、铅、锑、磷、硫、铁或钴的元素或氧化物优选范围为0.01～5％，所述b组份至少一种选自锗、锡、铅、锑、铁或钴。

上述技术方案中，所述氧化物载体可以单独使用，也可以以任意比例混合使用，其中所述载体氧化铝优选α-氧化铝，所述沸石优选HZSM-5沸石。

上述技术方案中，所述催化剂还含有以载体重量百分比计为1～10％的粘结剂，如无机粘土、甲基或乙基或羧乙基纤维素、硅酸镁纤维素、聚乙烯醇、稀硝酸等催化剂领域经常使用的粘结剂。

本发明提出的用于环氧乙烷催化水合反应制备乙二醇的方法，包括：

步骤1：原料水和环氧乙烷混合、预热；

步骤2：在固体铌酸催化剂作用下，水和环氧乙烷水合反应制备乙二醇；

步骤3：通过减压蒸馏，分离含乙二醇、二甘醇和三甘醇的粗产物，得到乙二醇产品。

本发明方法首先使原料通过计量泵按照一定比例进入混合器，充分混合后进入预热器，经预热的原料进入装有催化剂的固定床反应器中，反应器为内径8毫米、长300毫米的不锈钢管，反应器采用外加热方式加热，外部装有3个平行的热电偶以控制和测量加热及反应温度。使原料在反应温度50～300℃，反应压力0～5.0MPa，水比1～15∶1，反应空速1.0～3.0小时^-1条件下反应制备乙二醇。本发明方法对于原料水无特殊要求，可以是蒸馏水、去离子水、冷却水、以及本反应过程中的循环水，但最好不含金属离子。反应水比较好范围为1～10∶1，当然，采用较之更高的水比能进一步提高反应选择性，但会消耗更多的能量；反应温度偏低会降低环氧乙烷的处理量，工况不经济，而高温下反应不能及时除去反应热，增加副产物，降低选择性，因此反应温度较好范围为100～200℃；反应压力较好范围为1.0～3.0MPa，以保证反应物处于液相状态，提高原料环氧乙烷的转化率。流出反应器的粗产物含有乙二醇、二甘醇和三甘醇，经过常规减压分离得到乙二醇产品。

本发明方法使用的固体铌酸催化剂，可以用催化剂常用的制备方法诸如混合法、浸渍法或共沉淀法制得。本说明书以共混法为例对催化剂的制备进行说明，但不局限于该方法。共混法是将载体、活性组份铌源及助催化剂混合均匀，为利于催化剂的成型，提高催化剂强度，混合过程中可以添加适量的粘结剂，然后捏合，使催化剂成型后，经过干燥、焙烧等步骤制备而成。具体制备过程如下：

1、铌源：

以市售的铌酸、草酸铌、醋酸铌或铌氨络合物的固态粉末形式引入，或者以铌化合物溶液形式引入，铌化合物溶液按如下方法配制：

称取一定量铌化合物，通常为市售铌酸(Nb₂O₅·nH₂O，n为1-5)，溶解在酸性溶液中，酸性溶液可以是草酸、醋酸、酒石酸、柠檬酸、苹果酸、乳酸、富马酸等有机酸溶液，酸性溶液中铌化合物的浓度只要在饱和浓度以下，无特殊限定，一般为0.5～30％(重量)，最好为1～20％(重量)。

2、锗、锡、铅、锑、铁或钴源：

以氧化物、硝酸盐、氯化物或醋酸盐固态粉末形式引入，或溶解于5～15％(重量)的稀硝酸或稀盐酸溶液中，配制成盐溶液；事实上，只要能将其配制成水溶液即可，方法上并无特殊限制。

3、磷或硫源：用其单质、相应的含氧酸或含氧酸盐。

4、催化剂制备

将上述铌源，锗、锡、铅、锑、铁或钴源，磷或硫源、载体和粘结剂在捏合机中充分捏合均匀，制成一定的形状，催化剂形状可以用常规方法制成圆柱状、球状、圆片、筒状、蜂窝状或拉西环等各种形状。于室温～200℃进行干燥，优选100℃～200℃，干燥时间1～5小时，优选1～3小时，干燥时可采用真空干燥或通风干燥；然后进行焙烧，焙烧温度100～1000℃，优选200～700℃，焙烧时间1～10小时，优选1～5小时，焙烧气氛可以在空气、氮气、二氧化碳或氨气气氛中进行，也可以在真空下予以焙烧，焙烧后的催化剂自然冷却，即得到催化剂成品。

本发明固体酸催化剂具有良好的水热稳定性。将催化剂在温度300℃、压力3.0MPa、液空速50小时^-1条件下，进行1000小时耐水热试验，在相同工艺条件下评价催化剂水热处理后的转化率和选择性，由实验数据看出，催化剂经1000小时水热处理后，其转化率和选择性未见下降趋势(实施例11)，表明本发明催化剂特别适用于一般固体酸不能胜任的高温含水反应系统，并且具有良好的反应性能和优良的稳定性。

本发明方法主要特征在于使用了一种新型的固体铌酸催化剂，该催化剂对设备无腐蚀，对环境无污染，通过在一些氧化物载体上负载铌酸作为主要活性组份，负载选自IVA金属化合物或其混合物及选自Fe、Co、Sb、P或S的化合物作为助剂，各组份间产生协同效应，使催化剂具有优良的反应性能，用于环氧乙烷水合制备乙二醇反应，具有如下优点：

1、催化剂的活性好，选择性高，在反应温度150℃，反应压力1.5MPa，水比1～10∶1，液体空速1.0～3.0小时^-1工艺条件下制备乙二醇，环氧乙烷转化率达到98％以上，乙二醇选择性90％左右；

2、操作水比低，使用本发明催化剂可以使反应水比大幅度降低，由现有技术的20-25∶1降至1～10∶1，大幅度降低了生产能耗，显著降低生产成本。

3、催化剂反应稳定性好，寿命长。可连续反应1500小时以上，催化剂的活性未见降低，乙二醇的选择性基本保持不变，延长催化剂运转周期，降低生产成本。

4、本发明固体酸催化剂对设备无腐蚀，对环境无污染。

下面通过实施例对本发明作进一步的说明。

                                具体实施方式

【实施例1】

将6.3克市售铌酸溶解于热的草酸溶液中(由70克草酸溶解于500毫升水中制得)，制成铌酸溶液；按常规方法配制10％(重量)稀硝酸水溶液50毫升。称取α-Al₂O₃载体元粉100克及0.5克二氧化锗，加入到捏和机中，然后加入上述配制的铌酸和硝酸溶液，与载体在捏和机中充分捏合，形成团状物料，挤条成型，于150℃干燥2小时，于600℃空气中焙烧4小时，得到催化剂A。按载体重量百分比计，催化剂A组成：

5.0％Nb₂O₅-0.5％GeO₂/α-Al₂O₃。

【实施例2】

将20克市售醋酸铌溶解于40毫升富马酸溶液中，制成铌酸溶液；将3.6克SnCl₂·2H₂O溶解于为浓度10％(重量)15毫升稀盐酸溶液中，制成氯化亚锡溶液。称取Al₂O₃粉60克和SiO₂粉40克，充分混合均匀，先用上述铌酸溶液浸渍2小时，滤去溶液，于120℃真空干燥2小时，然后用氯化亚锡溶液浸渍2小时，过滤，于120℃真空干燥2小时，而后加入70克聚乙烯醇溶液，与载体在捏和机中充分捏合，形成团状物料，挤条成型，于120℃真空干燥2小时，500℃氨气气氛中焙烧4小时，得到催化剂B。按载体重量百分比计，催化剂B组成：10％Nb₂O₅-2.4％SnO₂/60％Al₂O₃+40％SiO₂。

【实施例3】

将18.8克铌酸、100克ZrO₂载体加入到捏合机中充分混合均匀，然后加入一定量硝酸铅水溶液及40毫升浓度2％(重量)的稀硝酸粘结剂，充分捏合，形成团状物料，挤条成型，100℃干燥3小时，200℃空气中焙烧4小时，得到催化剂C。按载体重量百分比计，催化剂C组成：15％Nb₂O₅-1.0％PbO₂/ZrO₂。

【实施例4】

将25克铌酸、90克TiO₂及10克HZSM-5(SiO₂/Al₂O₃摩尔比80)载体加入到捏合机中混合均匀，将一定量硝酸铅及三氯化铁分别制成水溶液，加入到捏和机中，充分捏合，形成团状物料，挤条成型，110℃干燥2小时，300℃氮气中焙烧4小时，得到催化剂D。按载体重量百分比计，催化剂D组成：20％Nb₂O₅-0.5％PbO₂-0.05％Fe₂O₃/90％TiO₂+10％HZSM-5。

【实施例5】

将23.6克铌氨络合物(NH₄[NbO(C₂O₄)₂(H₂O)₂]·(H₂O)_n)、8克无机粘土、一定量升华硫、及100克SiO₂载体加入到捏合机中混合均匀，将氯化亚锡制成水溶液(配制方法同实施例2)，加入到捏和机中，捏合均匀，形成团状物料，挤条成型，120℃干燥2小时，200℃空气中焙烧4小时，得到催化剂E。按载体重量百分比计，催化剂E组成：

8.0％Nb₂O₅-0.01％SnO₂-3.0％S/SiO₂。

【实施例6】

将22.5克市售铌酸溶解于50毫升酒石酸中，制成铌酸溶液，将85％(重量)浓磷酸2毫升加入到铌酸溶液中，制成溶液1；将20克Al₂O₃及80克SiO₂载体充分混合，用溶液1浸渍载体2小时，过滤，于100℃烘干，得到混合物1；将粘结剂硅酸镁纤维素12克及0.2克二氧化锗与混合物1继续充分混合，制得混合物2，在混合物2中加入4％(重量)稀硝酸溶液，在捏和机中充分捏合，形成团状物料，挤条成型，并在120℃真空干燥2小时，500℃真空焙烧4小时，得到催化剂F。按载体重量百分比计，催化剂F组成：18％Nb₂O₅-0.2％GeO₂-1.2％P₂O₅/20％Al₂O₃+80％SiO₂。

【实施例7】

将一定量市售铌酸，二氧化铅、三氧化二锑、30克ZrO₂和70克HZSM-5(SiO₂/Al₂O₃摩尔比122)载体在捏和机中充分混合，加入60毫升10％(重量)的稀硝酸，捏合形成团状物料，挤条成型，120℃真空干燥2小时，700℃二氧化碳气氛中焙烧4小时，得到催化剂G。按载体重量百分比计，催化剂G组成：20％Nb₂O₅-5％PbO₂-0.2％Sb₂O₃/30％3ZrO₂+70％HZSM-5。

【实施例8】

将市售草酸铌与100克二氧化钛载体充分混合，制成混合物，将饱和硝酸钴(II)溶液与55毫升10％(重量)稀硝酸粘结剂混合均匀，而后加入到前述混合物中，在捏和机中充分捏合，形成团状物料，挤条成型，120℃空气中干燥2小时，400℃空气中焙烧2小时，得到催化剂前驱体1。将氯化亚锡(配制方法同实施例2)溶液真空等量浸渍到催化剂前驱体1上，120℃真空干燥2小时，400℃氨气气氛中焙烧2小时，得到催化剂H。按载体重量百分比计，催化剂H组成：

10％Nb₂O₅-0.16％SnO₂-0.3％CoO/TiO₂。

【实施例9】

将一定量市售铌酸、二氧化铅、三氧化二锑、沉降硫及80克氧化铝和20克二氧化锆充分混合，制成混合物；将氯化亚锡溶解于30％盐酸溶液中(重量)，制成饱和溶液，与50毫升5％(重量)稀硝酸共同加入到前述混合物中，在捏和机中充分捏合，形成团状物料，挤条成型，120℃真空干燥2小时，于500℃空气中焙烧4小时，得到催化剂I。按载体重量百分比计，催化剂I组成：

8.3％Nb₂O₅-0.16％SnO₂-5％PbO₂--0.1％S-0.03％Sb₂O₃/80％Al₂O₃+20％ZrO₂。

【实施例10】

取实施例1～9制备的催化剂A～I各10毫升，逐次装填于内径8毫米，长300毫米的不锈钢固定床反应器中，上下装入填料，将原料水及环氧乙烷按摩尔比1～15∶1由计量泵进料，在反应温度100～200℃，反应压力1.0.～3.0MPa，空速1.0～3.0小时^-1条件下反应制备乙二醇，用HP5890气相色谱对产物进行定性、定量分析，计算环氧乙烷转化率、乙二醇选择性。具体反应条件及反应结果列于表1。

【实施例11】

催化剂耐水热稳定性试验。

取实施例6制备的催化剂F10毫升，装载于内径为8毫米，长300毫米的不锈钢固定床反应器中，升温，向反应器中通入水蒸汽，在温度300℃、压力3.0MPa、空速50小时^-1条件下，进行1000小时耐水热性试验，水热试验后，催化剂不经过任何再生处理，采用与水热处理前相同的评价工艺条件，考察经过上述水热处理后的催化剂活性。在反应压力1.5MPa，反应温度150℃，水比8∶1，液体空速3.0小时^-1条件下，进行催化剂活性评价；反应结果如下：

催化剂F               环氧乙烷转化率％    乙二醇选择性％

水热试验前            100                 93

1000小时水热试验后    99.5                93

经过1000小时水热试验后，催化剂的转化率和选择性未见下降趋势。

按上述同样的方法，对实例1制备的催化剂A和实例9制备的的催化剂I进行耐水热稳定性试验，催化剂的转化率和选择性均未见下降趋势，表明本发明催化剂具有优良的水热稳定性。

【实施例12】

催化剂反应稳定性试验。

取实施例8制备的催化剂H10毫升，装填于内径为8毫米，长300毫米的不锈钢固定床反应器中，上下装入填料，进行催化剂稳定性试验。将原料水及环氧乙烷按摩尔比9∶1比例由计量泵进料，反应温度150℃，反应压力1.5MPa，  液体空速2.0小时^-1条件下反应制备乙二醇，用HP5890气相色谱对产物进行定性、定量分析，计算环氧乙烷转化率、乙二醇选择性。反应连续进行1500小时。反应初期(48小时)，环氧乙烷转化率99％，乙二醇选择性93％，反应进行1500小时后，环氧乙烷转化率99％，乙二醇选择性94％。

使用本发明催化剂，连续反应1500小时，催化剂的活性、选择性未见下降趋势。

【比较例1】

将粒度为20-40目的瓷环10毫升装填于内径为8毫米，长300毫米的不锈钢固定床反应器中，将原料水及环氧乙烷用计量泵按摩尔比10∶1进料，在反应压力1.5MPa，反应温度150℃，液体空速2.0小时^-1条件下反应制备乙二醇，用HP5890气相色谱对产物进行定性、定量分析，计算环氧乙烷转化率、乙二醇选择性。反应结果列于表1。

【比较例2】

按比较例1的方法制备乙二醇，不同之处：原料进料水比为22∶1。反应结果列于表1。

                                       表1

实施例	反应温度℃	反应压力MPa	水比(摩尔)	空速小时-1	环氧乙烷转化率％	乙二醇选择性％
							A	150	1.5	10∶1	2.0	98.5	90
B	180	1.2	5∶1	2.0	100	82
							C	150	2.0	7∶1	3.0	100	88
D	120	2.2	2∶1	1.0	100	84
							E	100	1.0	10∶1	2.0	89	94
F	140	1.8	8∶1	3.0	100	92.5
							G	200	3.0	15∶1	3.0	100	87
H	160	1.6	9∶1	2.0	100	91
							I	170	1.7	10∶1	2.0	100	91
比较1	150	1.5	10∶1	2.0	92	75
							比较2	150	1.5	22∶1	2.0	100	90

Claims (9)

1、一种用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法，以水和环氧乙烷为原料，在以下条件下反应：

1)使原料水和环氧乙烷通过固定床反应器与催化剂接触，在反应温度50～300℃，反应压力0～5.0MPa，水和环氧乙烷的摩尔比1～15∶1，反应空速1.0～3.0小时^-1条件下反应制备乙二醇；

2)使用的催化剂以选自氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化锆或沸石中的一种或其混合物作为载体，在载体上负载以下活性组份，占载体重量的百分比为：

a)铌的金属或氧化物0.1～40％；

b)至少一种选自锗、锡、铅、锑、磷、硫、铁或钴的元素或氧化物0.0001～10％。

2、根据权利要求1所述用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法，其特征在于所述的反应温度100～200℃，反应压力1.0～3.0MPa。

3、根据权利要求1所述用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法，其特征在于所述水和环氧乙烷的摩尔比为1～10∶1。

4、根据权利要求1所述用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法，其特征在于所述催化剂以载体重量百分比计，铌的金属或氧化物用量为1～20％。

5、根据权利要求4所述用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法，其特征在于所述催化剂以载体重量百分比计，铌的金属或氧化物用量为2～10％。

6、根据权利要求1所述用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法，其特征在于所述催化剂以载体重量百分比计，至少一种选自锗、锡、铅、锑、磷、硫、铁或钴的元素或氧化物用量为0.01～5％。

7、根据权利要求1所述用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法，其特征在于所述b组份至少一种选自锗、锡、铅、锑、铁或钴。

8、根据权利要求1所述用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法，其特征在于所述载体氧化铝为α-氧化铝，所述沸石为HZSM-5沸石。

9、根据权利要求1所述用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法，其特征在于所述催化剂还含有粘结剂，以载体重量百分比计，粘结剂的用量为1～10％。