CN1563507A - 一种平台网纹镀铬缸套的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种平台网纹镀铬缸套的加工方法，是在缸套电镀前采用双进给珩磨机，珩磨网纹及网纹平台在同一工序的一次装夹中完成，进行电镀，在研磨前先对镀层表面实施平台网纹珩磨，在研磨基础上进行细珩磨，使缸套内孔表面的微观几何形状参数最终控制在RPK0.16－0.18微米，RK0.8－1微米，RVK1.3－1.5微米，Mr1在3－5％，Mr2在70－80％，Mr值在50％～80％，使镀铬缸套平台网纹的各参数满足了ISO13565－1、ISO13565－2标准及发动机废气排放达欧II、欧III标准对缸套的技术要求。

Description

一种平台网纹镀铬缸套的加工方法
一、技术领域
本发明属于发动机缸套加工技术领域，尤其是涉及一种平台网纹镀铬缸套的加工方法。
二、背景技术
目前缸套的加工方法，是镀前珩磨提高内孔的几何尺寸精度及形位精度，对缸套半成品珩磨表面无平台网纹要求，镀铬后直接进行研磨加工，研磨后Mr值一般不到30％，且Rpk在0.5微米以上，RK多数在1.3～3.0微米间随机变化，RVK有小于1.0的，也近1/3数超过2.0的，Mr1在6％左右，Mr不足30％，而且数值波动太大，根本达不到欧II标准对缸套内壁的技术要求，传统珩磨方法，镀铬研磨后无平台网纹抛光珩磨，因研磨造成的Rz、Rpk增大的问题未得到解决，导致发动机前期磨合时期较长，同时因磨合摩擦造成的功率损耗大，传统珩磨工艺加工的缸套，同一缸套不同表面的Rk、RVK相差太大，深浅不一，各表面贮油量及润滑效果相差很大，这样会导致各表面因磨损不同而造成缸孔形状误差逐渐增大，既增大了耗油量及废气排量，又降低了发动机的功率。这是发动机达不到欧II、欧III排放标准的主要原因之一。
三、发明目的
本发明的目的在于改进已有技术的不足而提供一种采用双进给珩磨机、使缸套内孔表面具有平台网纹结构、减少了润滑油的消耗、保证了紧急运转时润滑油的供给、发动机不需要经过磨合阶段即可正常使用、减少了摩擦导致的功率损耗的平台网纹镀铬缸套的加工方法。
本发明的目的是这样实现的，一种平台网纹镀铬缸套的加工方法，其特点是该方法包括以下步骤：
a、缸套电镀前采用双进给珩磨机，珩磨网纹及网纹平台在同一工序的一次装夹中完成，珩磨后微观几何形状参数RPK在0.14-0.16微米，RK在0.4～1.1微米变化，RVK在1.2～1.8微米，Mr1在4-8％，Mr2在75-85％；
b、将珩磨后的缸套电镀；
c、电镀后的缸套研磨前进行平台网纹珩磨，经平台网纹珩磨后，Mr值在70％-95％，Ra值下降至1.0微米以内，其中Rpk值则下降到0.15～0.2微米；
d、进行细珩磨，使缸套内孔表面的微观几何形状参数最终控制在RPK0.16-0.18微米，RK0.8-1微米，RVK1.3-1.5微米，Mr1在3-5％，Mr2在70-80％，Mr值在50％～80％。
本发明与已有技术相比具有以下显著特点和积极效果：镀前采用双进给珩磨机，珩磨网纹及网纹平台在同一工序的一次装夹中完成，珩磨后微观几何形状参数RPK在0.15微米左右，RK在0.4～1.1微米变化，RVK在1.2～1.8微米，Mr1在6％左右，Mr2在80％左右，从而为镀后处理实现平台网纹的铬层结构打好基础，比传统工艺增加了研磨前的平台网纹珩磨，由于镀铬后缸套内孔表面的粗糙度明显增大，一般Ra增加至1.0～1.5微米，Mr则下降至30％以下，为了消除这一缺陷，研磨前先对镀层表面实施平台网纹珩磨，经平台网纹珩磨后，Mr值能提到70％以上，同时，Ra值下降至1.0微米以内，其中Rpk值则下降到0.15～0.2微米，这样就为研磨后达到平台网纹的要求创造了先决条件，在镀后处理研磨基础上进行细珩磨，这种细珩磨关键是让此工序的珩磨纹与镀前珩磨纹保持一致，这种研磨后的细珩磨有抛光作用，从而使缸套内孔表面的微观几何形状参数最终控制在RPK0.17微米左右，RK0.9微米左右，RVK1.4微米左右，Mr1在4％左右，Mr2在76％左右，Mr值在50％～80％，使镀铬缸套平台网纹的各参数满足了ISO13565-1、ISO13565-2标准及发动机废气排放达欧II、欧III标准对缸套的技术要求。
四、具体实施方案
实施例1，一种平台网纹镀铬缸套的加工方法，是在缸套电镀前采用双进给珩磨机，珩磨网纹及网纹平台在同一工序的一次装夹中完成，珩磨后微观几何形状参数RPK在0.14-0.16微米，RK在0.4～1.1微米变化，RVK在1.2～1.8微米，Mr1在4-8％，Mr2在75-85％，为电镀后处理实现平台网纹的铬层结构打好基础，将双给进珩磨后的缸套采用普通缸套电镀工艺进行电镀，由于镀铬后缸套内孔表面的粗糙度明显增大，一般Ra增加至1.0～1.5微米，Mr则下降至30％以下，为了消除这一缺陷，研磨前先对镀层表面实施平台网纹珩磨，经平台网纹珩磨后，Mr值在70％-95％，Ra值下降至1.0微米以内，其中Rpk值则下降到0.15～0.2微米，这样就为研磨后达到平台网纹的要求创造了先决条，在镀后处理研磨基础上进行细珩磨，这种细珩磨关键是让此工序的珩磨纹与镀前珩磨纹保持一致，这种研磨后的细珩磨有抛光作用，使缸套内孔表面的微观几何形状参数最终控制在RPK0.16-0.18微米，RK0.8-1微米，RVK1.3-1.5微米，Mr1在3-5％，Mr2在70-80％，Mr值在50％～80％，使镀铬缸套平台网纹的各参数满足了ISO13565-1、ISO13565-2标准及发动机废气排放达欧II、欧III标准对缸套的技术要求。
实施例2，一种平台网纹镀铬缸套的加工方法，是在缸套电镀前采用双进给珩磨机，珩磨网纹及网纹平台在同一工序的一次装夹中完成，珩磨后微观几何形状参数RPK在0.14微米，RK在0.4微米变化，RVK在1.2微米，Mr1在4％，Mr2在75％，将双给进珩磨后的缸套采用普通缸套电镀工艺进行电镀，缸套研磨前先对镀层表面实施平台网纹珩磨，经平台网纹珩磨后，Mr值在70％，Ra值下降至1.0微米以内，其中Rpk值则下降到0.15微米，在研磨基础上进行细珩磨，使缸套内孔表面的微观几何形状参数最终控制在RPK0.16微米，RK0.8微米，RVK1.3微米，Mr1在3％，Mr2在70％，Mr值在50％，使镀铬缸套平台网纹的各参数满足了ISO13565-1、ISO13565-2标准及发动机废气排放达欧II、欧III标准对缸套的技术要求。
实施例3，一种平台网纹镀铬缸套的加工方法，是在缸套电镀前采用双进给珩磨机，珩磨网纹及网纹平台在同一工序的一次装夹中完成，珩磨后微观几何形状参数RPK在0.16微米，RK在1.1微米变化，RVK在1.8微米，Mr1在8％，Mr2在85％，将双给进珩磨后的缸套采用普通缸套电镀工艺进行电镀，缸套研磨前先对镀层表面实施平台网纹珩磨，经平台网纹珩磨后，Mr值在95％，Ra值下降至1.0微米以内，其中Rpk值则下降到0.2微米，在研磨基础上进行细珩磨，使缸套内孔表面的微观几何形状参数最终控制在RPK0.18微米，RK1微米，RVK1.5微米，Mr1在5％，Mr2在80％，Mr值在80％，使镀铬缸套平台网纹的各参数满足了ISO13565-1、ISO13565-2标准及发动机废气排放达欧II、欧III标准对缸套的技术要求。

Claims (1)

1、一种平台网纹镀铬缸套的加工方法，其特征是该方法包括以下步骤：
a、缸套电镀前采用双进给珩磨机，珩磨网纹及网纹平台在同一工序的一次装夹中完成，珩磨后微观几何形状参数RPK在0.14-0.16微米，RK在0.4～1.1微米变化，RVK在1.2～1.8微米，Mr1在4-8％，Mr2在75-85％；
b、将珩磨后的缸套电镀；
c、电镀后的缸套研磨前进行平台网纹珩磨，经平台网纹珩磨后，Mr值在70％-95％，Ra值下降至1.0微米以内，其中Rpk值则下降到0.15～0.2微米；
d、进行细珩磨，使缸套内孔表面的微观几何形状参数最终控制在RPK0.16-0.18微米，RK0.8-1微米，RVK1.3-1.5微米，Mr1在3-5％，Mr2在70-80％，Mr值在50％～80％。
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Contract fulfillment period: 2009.8.10 to 2014.8.10 contract change

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Record date: 2009.10.9

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