CN1559751A

CN1559751A - 一种精密设备机体的加工方法

Info

Publication number: CN1559751A
Application number: CNA2004100153944A
Authority: CN
Inventors: 陈昆宏
Original assignee: Zhisheng Technology Guangzhou Co Ltd
Current assignee: Zhisheng Technology Guangzhou Co Ltd
Priority date: 2004-02-19
Filing date: 2004-02-19
Publication date: 2005-01-05

Abstract

本发明提供了一种精密设备机体的加工方法，它包括材料选用、材料切割、材料成型、机体组合及表面处理工序，通过严格控制各工序的加工质量，选用合理的加工设备，从而可生产出高品质的产品，产品的洁净等级可达Class100级，表面效果可达镜面。

Description

一种精密设备机体的加工方法

技术领域

本发明涉及一种板金加工技术，尤其是一种精密设备机体的加工方法。

背景技术

目前，对精密设备机体的加工，如电子、通讯等行业中使用的各种精密加工设备，一般对加工环境及加工设备均有很高的要求，造成投资规模大，各工序管理复杂，产品的成本高昂。

发明内容

本发明的目的在于提供一种在一般的洁净生产车间，即可生产出高品质产品的一种精密设备机体的加工方法。

为达到上述目的，本发明采取了下述的技术手段：一种精密设备机体的加工方法，包括材料选用、材料切割、材料成型、机体组合及表面处理工序，其中：在材料切割工序中，材料的切口除特别要求外与边要成90°角，焊接接口之切角要密合；同时采用板材与加工床台不会相对移动的设备，切割时应根据需要贴不同的表面保护膜；切割后应清除毛边并校正至板材以放于平板上平贴无翘曲，型钢平直度(在自然状态下)1000mm以下偏差不超过0.5mm、1000mm～2000mm以下偏差不超过1.0mm、2000mm以上偏差不超过1.5mm。在材料成型工序中，如厚板要求较小的R角，则须作V-Cut折弯。在组合工序中，首先应随时清洁组合的板材及型材，然后在水平平台上进行组合；其中骨架的焊接组合时底部外框焊接组合后应将其对角线及平直度校正至规格要求内，同一平面的型钢要使其在同一平面而且平贴不可有高低不平现象，对底部框架补强连杆进行点焊及焊接后应将其对角线及平直度校正至规格要求内；将底板点焊于底部外框；每一个焊点除特别规定外约10～15mm，约每120mm一个焊点；侧边外框焊接组合时应将其对角线及平直度校正至规格要求内；对侧边外框架补强连杆进行点焊及焊接后应将其对角线及平直度校正至规格要求内；将四周的侧边外框与底部框架连接焊接后应将其对角线及平直度校正至规格要求内；将整体框架内须补强的连杆进行点焊或焊接后应将其对角线及平直度校正至规格要求内；骨架的外部各个接角接缝须满焊磨平不可有缝，烤漆以不补涂为原则；将相关配件焊接或组装到框架上，将各个焊点磨平并用细砂轮整修使之表面平滑，以手触不感刮伤为准；其中的板材焊接组合，对于SUS表面之内部补强固定采用非点焊方式；组立后的对角线平直度应达到：1500mm以下偏差不超过1.0mm、1500mm～3000mm以下偏差不超过2.0mm、3000mm以上偏差不超过2.5mm；板材平面允许变形度：无保温状态：500mm以内偏差不超过1.0mm、500mm～1000mm内偏差不超过2.0mm、1000mm以上偏差不超过3mm；有保温状态：500mm以内偏差不超过1.5mm、500mm～1000mm内偏差不超过2.5mm、1000mm以上偏差不超过4mm。在表面处理工序中，对表面转角及焊缝处理可直接以砂轮机研磨，要维持光滑平坦不可粗糙不平，砂轮机之机身应与被研磨线平行；点焊部分的研磨范围10mm内愈小愈好或焊点之1.5倍面积；边角满焊部分的研磨范围3～8mm直线内愈小愈好；SUS板材如有要求表面色泽一致性时，在研磨后应予抛光处理使之表面趋于一致。

本发明通过严格控制各工序的加工质量，选用合理的加工设备，从而可生产出高品质的产品，产品的洁净等级可达Class100级，表面效果可达镜面。

附图说明

图1是本发明的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步地描述，但不构成对本发明的任何限制。

如图1中所示，本发明的工艺流程为材料选用、材料切割、材料成型、机体组合及表面处理工序，现将各工序分述如下：

材料选用：依图面所规定的材料选用，如须变更须经设计确认同意。精度要求较高的部份宜采用指定的型钢或板材。板材的选用要注意其是否经过回火应力消除，避免产生应力变形。

材料切割：切口与边要成90°角，除特别要求外；焊接接口之切角要密合，减少焊接时的变形及弯曲；材料要求保持双面美观则应采用板材与加工床台不会相对移动的设备以减少摩擦损伤。板材表面如要求保护则要贴保护贴膜，必要时要贴双层。镭射切割需要采用镭射切割专用保护贴膜。后工序有需要烘烤时还要采用耐温的专用保护贴膜。SUS材的镭射切割需要采用惰性气体才不会产生氧化及焦黑等影响外观的现象出现。普通板材的切割采用镭射或NCT设备均可。底板要预先切出立柱的位置，使立柱能直接与底座直接接触。在SUS板材的上、下不可以采用拖拉，以免伤及背面板面。切割后的毛边清除，对焊接接口的切角有被氧化部分要去除，避免焊接砂孔的发生。对板材的毛边，薄板可用刮刀将毛边去除，厚板可用砂轮机磨去；对板材的冲孔无论是NCT或镭射加工，原则上不须处理其毛边，但若超出样板式样则要作处理，其处理痕迹在2mm以内。基材切割后要校平及校直才可进行下一工序作业。对型钢的平直度(在自然状态下)应达到：1000mm以下偏差不超过0.5mm、1000mm～2000mm以下偏差不超过1.0mm、2000mm以上偏差不超过1.5mm；对板材而言，以放于平板上平贴无翘曲即可。

材料成型：SS板材直接以普通作业即可，但仍不可伤及板面。SUS板材表面若无特别要求，则以一般作业即可，但仍不可伤及板面。SUS板材表面若特别要求不可以有任何刮伤，则须对其刀具口作平滑处理，并于折弯时衬上护膜以避免伤及板面。厚板如要求较小的R角，则须作V-Cut。

机体组合：焊接组合前应做以下的准备工作：作业平台及相关工夹具准备；清洁用具的准备(如吸尘器/布/擦拭溶剂/空气吹枪等)；焊接组件油渍的清洗；焊接组件牙口及板面怕焊渣的保护措施；板材或其它组件接合用AB胶/胶布等的准备；各种焊接条件及表面处理技术方式的实验及确认。对骨架的焊接组合：底部外框焊接组合后应将其对角线及平直度校正至规格要求内；同一平面的型钢要使其在同一平面而且平贴不可有高低不平现象；对底部框架补强连杆进行点焊及焊接后应将其对角线及平直度校正至规格要求内；将底板点焊于底部外框；每一个焊点约10～15mm(特别规定除外)，约每120mm一个焊点；侧边外框焊接组合后应将其对角线及平直度校正至规格要求内。对侧边外框架补强连杆进行点焊及焊接后应将其对角线及平直度校正至规格要求内。将四周的侧边外框与底部框架连接焊接后应将其对角线及平直度校正至规格要求内。将整体框架内须补强的连杆进行点焊及焊接后应将其对角线及平直度校正至规格要求内。骨架的外部各个接角接缝须满焊磨平不可有缝，烤漆以不补涂为原则。将相关配件焊接或组装到框架上。将各个焊点磨平并用细砂轮整修使之表面平滑。在操作面维持在水平状态进行钻孔攻牙：可预先在加工机完成加工的，应事先完成该加工；钻孔要注意基准点/基准边/中心的上下同心位置；钻孔攻牙完成后要清除其孔的毛边；钻孔攻牙时须保持垂直，不可偏斜。各个焊接位置的焊渣、焊屑及毛边要清除，以手触不感刮伤为原则。板材的焊接组立合：可采直接点焊/满焊/AB胶/胶布等固定方式作业。对于SUS表面的内部补强固定最好采非点焊方式，避免无法处理点焊焊点而影响整个面的外观。点焊固定组合时一定要在平台上，确保面之平面度。保温棉之组装要密实，可使用薄铁板来帮助使之易于装入。各边组合后的对角线要在规定范围内，即：1500mm以下偏差不超过1.0mm、1500mm～3000mm以下偏差不超过2.0mm、3000mm以上偏差不超过2.5mm。若底部检测需要翻起来时，仍要以操作面在水平状态下进行。板材平面允许变形度：无保温状态时500mm以内偏差不超过1.0mm、500mm～1000mm内偏差不超过2.0mm、1000mm以上偏差不超过3mm。在有保温状态时500mm以内偏差不超过1.5mm、500mm～1000mm内偏差不超过2.5mm、1000mm以上偏差不超过4mm。

表面处理：机体表面焊点的处理可直接以砂轮机研磨，但仍要维持光滑平坦不可粗糙不平；砂轮机的机身应与被研磨线平行才能控制研磨宽度范围；点焊部分的研磨范围以10mm内愈小愈好或焊点的1.5倍面积。边角满焊部分的研磨范围3～8mm直线内愈小愈好(勿成锯齿状)。研磨部分不可有焦黑现象出现。SUS板材如有要求表面色泽一致性时，在研磨后应予抛光处理使表面色泽趋于一致，严禁用一般的溶剂擦拭。满焊部分仍要维持其板面之平面度不可凹凸不平；组合体之内外均不可残留钻孔/攻牙孔/焊点等会伤人的毛边。最后用溶剂将机体表面的油脂清除，对SUS板材要使用不会刮伤板面的布料；SUS板材如要求板面不可有任何刮伤及表面色泽一致，则只能针对局部必要之处进行擦拭。

Claims

1.一种精密设备机体的加工方法，包括材料选用、材料切割、材料成型、机体组合及表面处理工序，其特征在于：

在材料切割工序中，材料的切口除特别要求外与边要成90°角，焊接接口之切角要密合；同时采用板材与加工床台不会相对移动的设备，切割时应根据需要贴不同的表面保护膜；切割后应清除毛边并校正至板材以放于平板上平贴无翘曲，型钢平直度(在自然状态下)1000mm以下偏差不超过0.5mm、1000mm～2000mm以下偏差不超过1.0mm、2000mm以上偏差不超过1.5mm；

在材料成型工序中，如厚板要求较小的R角，则须作V-Cut折弯；

在组合工序中，首先应随时清洁组合的板材及型材，然后在水平平台上进行组合；其中骨架的焊接组合时底部外框焊接组合后应将其对角线及平直度校正至规格要求内，同一平面的型钢要使其在同一平面而且平贴不可有高低不平现象，对底部框架补强连杆进行点焊及焊接后应将其对角线及平直度校正至规格要求内；将底板点焊于底部外框；每一个焊点除特别规定外约10～15mm，约每120mm一个焊点；侧边外框焊接组合时应将其对角线及平直度校正至规格要求内；对侧边外框架补强连杆进行点焊及焊接后应将其对角线及平直度校正至规格要求内；将四周的侧边外框与底部框架连接焊接后应将其对角线及平直度校正至规格要求内；将整体框架内须补强的连杆进行点焊或焊接后应将其对角线及平直度校正至规格要求内；骨架的外部各个接角接缝须满焊磨平不可有缝，烤漆以不补涂为原则；将相关配件焊接或组装到框架上，将各个焊点磨平并用细砂轮整修使之表面平滑，以手触不感刮伤为准；其中的板材焊接组合，对于SUS表面之内部补强固定采用非点焊方式；组立后的对角线平直度应达到：1500mm以下偏差不超过1.0mm、1500mm～3000mm以下偏差不超过2.0mm、3000mm以上偏差不超过2.5mm；板材平面允许变形度：无保温状态：500mm以内偏差不超过1.0mm、500mm～1000mm内偏差不超过2.0mm、1000mm以上偏差不超过3mm；有保温状态：500mm以内偏差不超过1.5mm、500mm～1000mm内偏差不超过2.5mm、1000mm以上偏差不超过4mm；

在表面处理工序中，对表面转角及焊缝处理可直接以砂轮机研磨，要维持光滑平坦不可粗糙不平，砂轮机之机身应与被研磨线平行；点焊部分的研磨范围10mm内愈小愈好或焊点之1.5倍面积；边角满焊部分的研磨范围3～8mm直线内愈小愈好；SUS板材如有要求表面色泽一致性时，在研磨后应予抛光处理使之表面趋于一致。