CN1557973A

CN1557973A - 采用低温还原铁矿粉生产铁产品的制备方法

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Publication number: CN1557973A
Application number: CNA2004100008156A
Authority: CN
Inventors: 沛赵; 赵沛; 郭培民
Original assignee: Central Iron and Steel Research Institute
Current assignee: Central Iron and Steel Research Institute
Priority date: 2004-01-17
Filing date: 2004-01-17
Publication date: 2004-12-29
Anticipated expiration: 2024-01-17
Also published as: CN1271221C

Abstract

本发明属于冶金还原炼铁的制备方法领域。更适合采用快速低温还原铁矿粉的制备方法生产铁水和海绵铁产品。该制备方法的具体流程为，采用铁精矿、煤炭和所添加的催化剂、脱硫剂在球磨机中进行破碎加工后再加入粘合剂进行混合造球，其特征在于造球所用物料粉的粒度为2－80μm，物料粉的成分配比为重量％：铁矿粉、煤粉82－98％；粘合剂1－10％；催化剂0.1－5％；脱硫剂≤3％，还原反应温度为500－1100℃，还原反应时间为10－200分钟。采用本发明方法与现有技术相比较，具有生产效率高、还原反应速度快、制备工艺简单、低能耗和高环保的特点。

Description

采用低温还原铁矿粉生产铁产品的制备方法

所属领域

本发明属于冶金还原炼铁的制备方法领域。更适合采用快速低温还原铁矿粉的制备方法生产铁水和海绵铁产品。

背景技术

众所周知，采用高炉炼铁工艺是现代钢铁工业的主要炼铁流程，该方法主要包括有焦化、烧结(球团)、高炉本体、热风、喷煤等工艺过程部分所组成。虽然高炉炼铁工艺流程较复杂、能耗高、有污染和投资成本大等缺陷，但目前仍然是当今各国炼铁工艺的主要流程。因此人们也试图开发出各种非高炉炼铁的制备方法，以取代高炉炼铁工艺。在目前开发出来的各种直接还原方法中，煤基回转窑工艺虽然不使用焦煤，但因为其还原速度太慢(炉料温度约1000℃，10h)，生产效率太低(0.4t/m³·day)，能耗13.4GJ/t。外热式煤基竖炉的能耗为14.6GJ。若考虑将海绵铁转换成铁水，各种煤基直接还原的方法能耗都将超过高炉炼铁方法的能耗(高炉炼铁的总能耗约为13.8GJ)，更何况高炉炼铁的生产效率又明显高于各种煤基直接还原的方法。所以目前的煤基直接还原工艺还无法与高炉炼铁方法相比。另外还有采用气基直接还原的生产方法，其能耗约为10.7GJ/t，该生产方法虽然能耗略低于高炉炼铁工艺，但该方法所需要的天然气量约为300m³/t，而天然气以CH₄等碳氢化合物为主，需要转化成以CO和H₂为主的还原性气体，本身价格和转化成本均较高，再有我国的天然气储藏量还较少，因此就目前我国还很难将昂贵的天然气用于生产铁产品的技术中。在我国所开发出的各种熔融还原工艺中，COREX法是少有的投入工业化生产的工艺方法，但其工艺能耗过高，达到23GJ/t，同时造成的环境污染较严重，所产生大量含CO的尾气仍需要进行额外综合治理和利用。

发明目的与内容

本发明的目的是提出一种生产效率高、还原反应速度快、制备工艺简单、低能耗和高环保的，并且还有固定投资少和生产成本低的低温还原铁矿粉生产铁产品的制备方法。

根据本发明目的所提出的低温还原铁矿粉生产铁产品的制备方法与现有技术对比分析可以看出，无论是直接还原方法还是熔融还原方法，其生产效率和能耗都比不上现有的高炉生产方法。为了发展适合我国国情的煤基直接还原炼铁技术，需要解决的是如何提高煤基直接还原的反应速度，提高能量利用效率，降低生产过程中的能耗。从现有技术的炼铁工艺流程中可知道，炼铁的能量消耗大约可分解成5个部分：(1)物料的物理热；(2)反应耗热；(3)尾气的热损失；(4)散热；(5)各设备衔接的能耗等。降低能耗的有效途径是首先应避免出现物料的重复加热，如高炉炼铁工艺中的烧结矿和焦炭。其二应提高生产效率，降低不必要的散热损失。其三就是降低还原温度，不仅可降低物料的物理热，还可减少废气的热损失和散热损失。因此本发明所提出的低温还原铁矿粉生产铁产品的制备方法，其目的在于解决和改变传统煤基直接还原和气基直接还原生产海绵铁“在800℃-1100℃还原速度慢”这个长期阻碍着炼铁技术发展的难题。根据我们所研究的结果表明：采用高效球磨机对铁矿等物料进行加工后所得到的超细粉体具有高的活化性能，铁矿粉与煤粉体的粒度越细，活化性则越高。活化的铁矿粉和煤粉之间的还原反应会较好的低温效应：即碳粉可在500℃左右就可还原铁矿粉得到铁产品。传统的冶金热力学观点认为，铁矿还原活化温度是在710℃以上才有可能反应得到铁产品；低温效应不仅出现在热力学中，也出现在还原动力学中，传统的煤基固态还原理论认为，只有在反应温度高于1200℃，反应速度才可能明显变快，而本发明方法所要提出的铁还原方法，其活化的铁矿粉和煤粉可在600℃实现快速还原的制备方法。考虑到粉体越细，所需制备粉体的成本就越高，从降低本发明方法的成本目的出发，我们将铁矿粉和煤粉的粒度控制在2-80μm。我们通过研究分析和试验的结果进一步表明实现金属化率为93％的海绵铁，在900℃还原60min，即可实现金属化率为90％以上的海绵铁：选用粒度约为40μm的约占90％以上的铁矿粉、煤粉和催化剂在1100℃还原仅用10min，即可得到金属化率高的海绵铁。因而实现了铁矿的快速还原。不仅如此，我们将反应温度降低到900℃以下，甚至低到500℃，在180min内也能得到金属化率较高海绵铁。因此采用本发明方法已经远低于现有冶金炼铁的温度范围。

根据本发明目的所提出的低温还原铁矿粉生产铁产品的制备方法，和我们在以上对本发明方法的内容陈述，因此我们所设计的低温快速还原铁矿粉生产铁产品的制备方法具体流程为，采用铁精矿、煤炭和所添加的催化剂、脱硫剂在球磨机中进行破碎加工后再加入粘合剂进行混合造球，其特征在于造球所用物料粉的粒度为2-80μm，造球所用物料粉的成分配比(重量％)为：铁矿粉、煤粉82-98％；粘合剂1-10％；催化剂0.1-5％；脱硫剂≤3％，还原反应温度为500-1100℃，还原反应时间为10-200分钟。本发明方法的其他特征还有造球所用物料粉的粒度在2-40μm占造球所用物料粉总量的90％。铁矿粉与煤粉的混料比为1∶0.2-0.4。在本发明方法所用粘结剂包含有：水玻璃、粘土、皂土、纸浆废液、糖浆废液中任意一种或两种和两种以上的组合。在本发明方法中所用催化剂包含有碱金属离子Li⁺、Na⁺、K⁺和碱土金属离子Ca²⁺、Sr²⁺、Ba²⁺、Mg²⁺中的任意一种或两种和两种以上的组合。在本发明方法中所用脱硫剂是白云石、生石灰、石灰中的任意一种。

采用本发明的低温快速还原方法由于活化反应温度较低，因此该方法对还原所用设备要求不高，如竖炉、隧道窑、回转窑、管式炉等设备均可使用，只要对设备稍做调整到符合本发明方法的使用要求即可。加热方式，如外加热、内加热都是可行的。在本发明方法中，催化剂为含碱金属离子或碱土金属离子的物质，如生石灰、石灰石、白云石中均含有Ca²⁺离子，而白云石、菱镁石中含有Mg²⁺离子，以此类推有很多种。所以在本发明方法中选择催化剂可以是其中的任意一种或数种组合使用。粘结剂同样是选用造球或压块常用的粘结剂。在本发明的各个流程中，若采用部分CO或H₂进行还原，其效果会更好些。

本发明方法的工艺流程与现有方法相似，综合如下：

第一步：用球磨机将铁矿粉、煤粉、脱硫剂、催化剂等原料磨细到所设定粒度后加入1-10％的粘合剂；

第二步：将原料混匀；

第三步：压球或造块；

第四步：对球团或造块进行干燥；

第五步：然后在加热设备中采用本发明方法进行还原处理；

第六步：海绵铁在高温设备中熔炼成铁水或海绵铁冷却后在磁选设备中进行分选。

在此基础上，我们设计了三种工艺流程。流程一：将铁矿粉、煤粉、粘结剂(粘结剂可选择水玻璃、粘土、皂土、纸浆废液、糖浆废液等粘结剂中的任充一种或数种组合，粘结剂的含量为小于球团重量的10％)和催化剂(碱金属离子和/或碱土金属离子，其含量为小于球团重量的5％)混在一起制成球团或块状(铁矿粉和煤粉的粒度为40μm的约占90％以上)，干燥后将球团矿在加热设备中还原，还原温度为1000℃，还原时间为100min。将还原出来的高温海绵铁导入熔化炉中，采用电加热将其熔化，在海绵铁熔化过程中也可采用吹氧进行助熔。

在此流程中的还原温度与传统的直接还原生产海绵铁温度相近，但还原速度可为传统的直接还原生产海绵铁的还原速度的10倍左右。该方法的总能耗小于10GJ，煤耗约为400-750kg/铁水，电耗约150kW·h-400kW·h。

流程二：将铁矿粉、煤粉、粘结剂(粘结剂可选择水玻璃、粘土、皂土、纸浆废液、糖浆废液等粘结剂中的任意一种或数种组合，粘结剂的含量小于球团重量的10％)和催化剂(碱金属离子和/或碱土金属离子，其含量小于为球团重量的5％)混在一起制成球团或块状(铁矿粉和煤粉的粒度为40μm的约占90％以上)，球团矿进行干燥后在加热设备中还原，还原温度为950℃，还原时间120min。将还原出来的高温海绵铁冷却，然后在磁选设备中分离脉石等杂质。

与流程一的区别是将高温出来的海绵铁冷却，进行磁选，铁粉中的脉石(包括SiO₂、Al₂O₃、FeO、CaO、MgO、硫酸钙、硫化钙、磷酸盐等)分离率可大于50％。此流程加入脱硫剂，可将铁矿和煤中的硫固定成CaS或MgS，在磁选时将部分S从海绵铁中分离。由于反应温度低，磷基本上还是以磷酸盐的形式存在，而很难固溶入固态铁中，因此流程二还能将部分磷从海绵铁中分离。

流程二生产的海绵铁的最终金属化率在92％左右，脉石含量在2-10％左右，这取决于铁精矿和煤的化学成份。其能耗小于8GJ，煤耗约为400-700kg/海绵铁。

流程三：将铁矿粉、煤粉、粘结剂(粘结剂可为水玻璃、粘土、皂土、纸浆废液、糖浆废液等粘结剂中的任意一种或数种组合，粘结剂的总重量小于为球团或块矿重量的10％)和催化剂(碱金属离子和/或碱土金属离子，用量小于为球团或块矿重量的5％)混在一起制成球团或块状(铁矿粉和煤粉的粒度为40μm的约占90％)，待球团矿干燥后在还原设备中还原，还原温度为750℃，还原时间小于150min。将还原出来的高温海绵铁冷却，然后在磁选设备中分离脉石等杂质。

流程三更能显示低温特点，设备所用材料的热负荷也最小。物料的物理热、尾气的物理热、散热等也相应下降，因而能耗也低。在此温度下，硫很难以气化态或SOx(x＝2，3)等气体形态进入尾气，NOx也难以形成，因此更利于环保。

流程三生产的海绵铁的最终金属化率在92％，脉石含量在2-10％左右，这取决于铁精矿和煤的化学成份。其能耗小于7GJ，煤耗约为300-600kg/海绵铁。

采用本发明所提出的低温快速还原铁矿粉生产铁产品的制奋方法与现有技术相比较，具有以下特点：

(1)、生产效率高，低温快速还原技术实现了快速生产海绵铁和铁水工艺，还原速度可为传统海绵铁生产工艺的还原速度的10倍左右，高于高炉炼铁和其它非高炉炼铁工艺的还原速度。

(2)、能耗低，低温快速还原技术使得物料的物理热、废气的物理热、散热等能耗下降，从而提高了热能利用效率，因此能耗低于高炉炼铁和其它非高炉炼铁工艺。

(3)、环保型炼铁工艺，首先本发明方法是采用烟煤或无烟煤作为铁还原的主要还原剂，而不需要焦化工艺，从而使大气污染大幅度下降；其二，由于能耗低，直接表现在煤的用量要少，从而相应煤中C、S、N等元素的总量也大幅度下降，因为能耗中C最终是以CO₂进入大气中的，因此本发明的炼铁工艺吨铁所产生的CO₂量也要相应低于其它炼铁工艺。在相同的条件下，SO₂、NO_x产生的数量也低于其它炼铁工艺。何况采用本发明的低温技术使得NO_x、SO_x难以形成。因此本发明提出的炼铁技术吨铁产生的CO₂、SO_x、NO_x等有害气体量远低于其它炼铁工艺；其三，本发明提出的低温技术，将使水的用量大幅度下降；最后，本发明提出的炼铁工艺吨钢渣量也低于传统炼铁技术。因此，“环保型工艺”是本发明提出的炼铁工艺的重要特点。

(4)、可生产洁净海绵铁，由于本发明提出的炼铁工艺能够有效去除脉石等杂质，并同时还可去除部分硫、磷等有害元素，得到脉石、硫、磷含量低的海绵铁，减轻后序工艺负担。

(5)、生产流程简单、固定投资少、生产成本低，由于采用低温还原技术，生产流程明显简化，高炉炼铁工艺需要烧结、焦化、热风、高炉本体等大型设备。而本工艺只需低温加热设备、分离设备和钝化处理等简单设备。采用该方法由于不需要复杂的冷却系统，从而降低了使用设备的成本。由于该方法具有生产效率高、环保、煤耗低、不使用焦炭、设备简化、流程短，耐火材料消耗少等特点，使得吨铁固定投资和生产成本明显低于高炉炼铁和其它炼铁工艺。

具体实施方案

本发明方法的实施例是采用在管式炉和竖炉中进行还原对比试验的。铁矿粉中含T.Fe＝65％，用煤粉作还原剂(无烟煤中固定炭为80％，烟煤中固定炭为50％)。将铁矿粉和煤粉按粒度的不同进行了比较试验。催化剂选用CaO、CaCO₃、Na₂CO₃等；粘结剂选用水玻璃和皂土等，反应温度选为600℃至1050℃。其工艺中各项对比试验结果已列入表1中。对比工艺流程为：采用球磨机将铁矿粉、煤粉、脱硫剂、催化剂等原料磨细到所设定粒度后加入设定量的粘合剂，再将原料混合均匀后进行压球和进行干燥处理，然后在管式炉中对球团进行还原处理，在本发明方法的上述实施倒对比试验中，所选用的粉料粒度与配比、催化剂与粘结剂的种类和加入量，以及球团粒度、还原反应温度与时间和金属化收得率等均列入表1中。在表1中试验编号1-12为本发明实施例，13、14、15号为对比例。

从对比试验表1中可见，物料粉体的粒度对还原性能影响最显著。0.04mm以下(-360目)的粉体的还原性能好，而高于0.080mm以上的粉体还原性能差。0.05mm以下(-280目)的还原性能介于它们之间。因此选定粉体的粒度应为0.04mm(-360目应占总粉体量的90％以上)较合适，而其它粒度的粉体所占比例应控制在10％左右。

从表1可见，催化剂对还原性能影响较大，反应温度越低，可考虑多加点催化剂，但考虑成本问题，催化剂建议控制在5％以内。

球团粒度的影响对还原本身影响并不很大，但这影响传热效率和透气性，应在5-60mm为宜。

粘结剂对还原性能有一定的影响，建议使用造球常用的水玻璃等粘结剂，其加入量应控制在10％之内，当含量小于5％时效果更好。

选择生石灰、石灰、白云石中任意一种作为脱硫剂是因为它们均有良好的脱硫效果，但加入量应控制在3％以下。

另外在本发明实施例中，序号6、15是采用在管式炉中进行的比较试验，其余均采用在竖炉中进行对比试验。

表2是采用于本发明方法所制备的烧结矿球团与现有技术在燃料消耗、能耗、生产效率、环保及使用设备成本的比较，从该表2中也可清楚的看到，使用于本发明方法进行生产，无论是在生产成本和环保效果上，还是在工艺的简单合理性上，都比现有技术具有明显的优越与创造性。

表1为本发明实施例中各工艺条件下的对比实验结果

试验编号	铁矿粉煤粉平均粒度	物料粒度比≤40μm％	铁矿粉∶煤粉重量比	催化剂种类	催化剂加入量	粘结剂种类	粘结剂加入量	脱硫剂加入量	球团的粒度	反应温度	还原时间	金属化率
试验编号	铁矿粉煤粉平均粒度	物料粒度比≤40μm％	铁矿粉∶煤粉重量比	催化剂种类	催化剂加入量	粘结剂种类	粘结剂加入量	脱硫剂加入量	球团的粒度	反应温度	还原时间	金属化率	1	0.05mm	90	1∶0.25A	Na₂CO₃	2％	水玻璃	2％	/	10mm	900℃	60分钟	85％
2	0.042mm	92	1∶0.25A	Na₂CO₃	1％	水玻璃	2％	/	10mm	900℃	60分钟	90％	1	0.05mm	90	1∶0.25A	Na₂CO₃	2％	水玻璃	2％	/	10mm	900℃	60分钟	85％
2	0.042mm	92	1∶0.25A	Na₂CO₃	1％	水玻璃	2％	/	10mm	900℃	60分钟	90％	3	0.046mm	90	1∶0.23A	Na₂CO₃	1.5％	水玻璃	5％	CaCO₃2％	20mm	950℃	40分钟	93％
4	0.04mm	95	1∶0.25B	CaO	1％	水玻璃	2％	/	15mm	900℃	60分钟	88％	3	0.046mm	90	1∶0.23A	Na₂CO₃	1.5％	水玻璃	5％	CaCO₃2％	20mm	950℃	40分钟	93％
4	0.04mm	95	1∶0.25B	CaO	1％	水玻璃	2％	/	15mm	900℃	60分钟	88％	5	0.043mm	90	1∶0.25B	CaCO₃	1％	皂土	6％	/	25mm	900℃	60分钟	85％
6	0.042mm	91	1∶0.25A	白云石	2％	水玻璃	2％	/	10mm	1050℃	20分钟	95％	5	0.043mm	90	1∶0.25B	CaCO₃	1％	皂土	6％	/	25mm	900℃	60分钟	85％
6	0.042mm	91	1∶0.25A	白云石	2％	水玻璃	2％	/	10mm	1050℃	20分钟	95％	7	0.048mm	90	1∶0.35B	Na₂CO₃	0.5％	皂土	2％	生石灰1.5％	30mm	900℃	60分钟	90％
8	0.041mm	93	1∶0.25A	Na₂CO₃	1％	水玻璃	2％	/	10mm	900℃	30分钟	92％	7	0.048mm	90	1∶0.35B	Na₂CO₃	0.5％	皂土	2％	生石灰1.5％	30mm	900℃	60分钟	90％
8	0.041mm	93	1∶0.25A	Na₂CO₃	1％	水玻璃	2％	/	10mm	900℃	30分钟	92％	9	0.044mm	90	1∶0.3A	Na₂CO₃	2％	水玻璃	2％	/	15mm	800℃	90分钟	91％
10	0.042mm	91	1∶0.35A	CaO	2％	皂土	2％	CaO1.5％	25mm	800℃	100分钟	90％	9	0.044mm	90	1∶0.3A	Na₂CO₃	2％	水玻璃	2％	/	15mm	800℃	90分钟	91％
10	0.042mm	91	1∶0.35A	CaO	2％	皂土	2％	CaO1.5％	25mm	800℃	100分钟	90％	11	0.040mm	92	1∶0.25A	CaCO₃	4％	水玻璃	3％	白云石1％	30mm	600℃	150分钟	90％
12	0.042mm	90	1∶0.25A	Na₂CO₃+CaCO₃	3％	水玻璃	3％	/	15mm	600℃	120分钟	92％	11	0.040mm	92	1∶0.25A	CaCO₃	4％	水玻璃	3％	白云石1％	30mm	600℃	150分钟	90％
12	0.042mm	90	1∶0.25A	Na₂CO₃+CaCO₃	3％	水玻璃	3％	/	15mm	600℃	120分钟	92％	13	0.094mm	/	1∶0.3A	CaCO₃	3％	水玻璃	3％	/	20mm	900℃	200分钟	50％
14	0.125mm	/	1∶0.25A	Na₂CO₃	2％	水玻璃	2.9％	/	10mm	950℃	180分钟	65％	13	0.094mm	/	1∶0.3A	CaCO₃	3％	水玻璃	3％	/	20mm	900℃	200分钟	50％
14	0.125mm	/	1∶0.25A	Na₂CO₃	2％	水玻璃	2.9％	/	10mm	950℃	180分钟	65％	15	0.100mm	/	1∶0.3A	Na₂CO₃	4％	水玻璃	4％	/	15mm	1050℃	150分钟	73％

注：A为无烟煤、B为烟煤。原料含硫量和脱硫率分别为：3#0.21％、88％；7#0.18％、86％；10#0.25％、87％；11#0.2％、90％。

表2为本发明方法实施例与现有技术的比较结果

	燃料消耗量	能耗	生产效率	环保	主要设备
	燃料消耗量	能耗	生产效率	环保	主要设备	高炉	760kg煤(将焦炭折成焦煤)，未包括焦化、烧结、热风能耗	11GJ(高炉本体)	大高炉(＞1000m³)～2.5t/m³·day小高炉(500m³)～3.5t/m³·day	废气最多渣量大冷却水消耗量大	烧结系统焦化设备高炉本体系统热风炉
Corex	～1000kg	23GJ	还原竖炉+熔炼造气炉～4～7t/m³·day	CO2气体最多渣量大冷却水较多	还原竖炉系统熔炼造气炉系统煤气系统	高炉	760kg煤(将焦炭折成焦煤)，未包括焦化、烧结、热风能耗	11GJ(高炉本体)	大高炉(＞1000m³)～2.5t/m³·day小高炉(500m³)～3.5t/m³·day	废气最多渣量大冷却水消耗量大	烧结系统焦化设备高炉本体系统热风炉
Corex	～1000kg	23GJ	还原竖炉+熔炼造气炉～4～7t/m³·day	CO2气体最多渣量大冷却水较多	还原竖炉系统熔炼造气炉系统煤气系统	Midrex	使用天然气作还原剂(300m³)	11GJ	还原段+预热段7.3t/m³·day	污染适中渣量最少	还原炉气体重整炉
回转窑	～800kg	13.4GJ	0.35t/m³·day	废气多渣量较大	回转窑	Midrex	使用天然气作还原剂(300m³)	11GJ	还原段+预热段7.3t/m³·day	污染适中渣量最少	还原炉气体重整炉
回转窑	～800kg	13.4GJ	0.35t/m³·day	废气多渣量较大	回转窑	本工艺	～500kg	6.9GJ	还原段+预热段＞900℃～20t/m³·day500～900℃ 10～20t/m³·day	污染小	高效球磨机还原炉

Claims

1、一种快速低温还原铁矿粉生产铁产品的制备方法，该制备方法的具体流程为，采用铁精矿、煤炭和所添加的催化剂、脱硫剂在球磨机中进行破碎加工后再加入粘合剂进行混合造球，其特征在于造球所用物料粉的粒度为2-80μm，造球所用物料粉的成分配比(重量％)为：铁矿粉、煤粉82-98％；粘合剂1-10％；催化剂0.1-5％；脱硫剂≤3％，还原反应温度为500-1100℃，还原反应时间为10-200分钟。

2、根据权利要求1所述制备方法，其特征还有造球所用物料粉的粒度在2-40μm占造球所用物料粉总量的90％。

3、根据权利要求1所述制备方法，其特征还有铁矿粉与煤粉的混料比为1∶0.1-0.4。

4、根据权利要求1所述制备方法，其特征是在该方法所用的粘结剂包含有：水玻璃、粘土、皂土、纸浆废液、糖浆废液中任意一种粘结剂。

5、根据权利要求1、4所述制备方法，其特征在于该方法所用的粘结剂包含有：水玻璃、粘土、皂土、纸浆废液、糖浆废液中任意两种和两种以上的组合。

6、根据权利要求1所述制备方法，其特征是在该方法中所用催化剂包含有碱金属离子Li⁺、Na⁺、K⁺和碱土金属离子Ca²⁺、Sr²⁺、Ba²⁺、Mg²⁺中的任意一种催化剂。

7、根据权利要求1、6所述制备方法，其特征在于该方法中所用催化剂包含有碱金属离子Li⁺、Na⁺、K⁺和碱土金属离子Ca²⁺、Sr²⁺、Ba²⁺、Mg²⁺中的任意两种和两种以上的催化剂组合。

8、根据权利要求1所述制备方法，其特征是在该方法中所用的脱硫剂是白云石、石灰、生石灰中的任意一种脱硫剂。