CN1554776A - 一种高炉风口的制造工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高炉风口的制造工艺方法，它是用纯度为≥99.9％的纯铜材料制造的，其制造工艺是将纯铜板加热经压制成呈锥筒状的内筒体(1)和外筒体(2)，纯铜锭经锻制、车削加工成端头体(3)，用纯铜板焊接成导流体(4)，然后用焊接方法将上述部件组合在一起。由本发明制造的高炉风口，由于使用了导热系数高的纯铜制造，传热性能好，降温快，保持其较高的机械性能和耐磨损性能，可显著地提高其使用寿命，使用寿命可达270－300天，因此它具有较好的使用价值和经济价值。
Description
技术领域
本发明涉及炼铁高炉的高炉风口，具体为一种高炉风口的制造工艺方法。
背景技术
炼铁高炉是通过其上置有的高炉风口向高炉内输入热风的，以提供氧气满足冶炼生铁的需要，其中作为内套风口使用的高炉风口距温度较高(1700℃以上)的高炉燃烧区较近，高炉风口要承受燃烧区的热辅射和对流的影响，还承受着下降物流的磨损、喷煤粉的磨蚀和燃烧产物及气流的冲刷，以及铁渣的飞溅、铁流的烧熔，高炉风口在这种十分苛刻的工作条件下，很容易受到损坏，因此高炉风口的使用寿命长短将会直接影响炼铁高炉的运转周期和产品的产量以及经济效益。
很长时间以来，我国炼铁高炉上作为内套风口使用的高炉风口主要是使用铸铜空腔式高炉内口(如图1所示)，这种高炉风口铸造成型，结构简单，易于加工，但由于铸铜导热系数低(铜纯度95-98％，导热系数为186-209W/m.k)，铸造成型时风口体壁上易出现砂眼、砂痕以及厚度不均匀，冷却水在冷却腔中流动时易出现死角，因此容易受到损坏，使用寿命较短(一般仅使用20-30天)。
后来又将铸铜空腔式高炉风口改进为铸铜贯流式高炉风口(如图2所示)，在冷却腔中增加了水流贯流体，冷却效果有所提高，但由于铸铜的导热系数低，铸造成型易出现砂眼、砂痕等原因，使用寿命提高的仍不明显，并且由于形状较复杂(冷却腔中增加了导流体)，一次铸造成型工艺较为困难，因此也难以推广应用。
发明内容
本发明的目的是提供一种高炉风口的制造工艺方法，用该工艺方法制造的高炉风口，能够克服铸铜空腔式高炉风口和铸铜贯流式高炉风口所存在的不足之处，提高了高炉风口的使用寿命。
为了实现上述目的，本发明是将已有铸铜(铜纯度为95-98％)铸造成的高炉风口改为由纯度为≥99.9％的纯铜板或纯铜锭制造，其制造工艺是将纯铜板经加热、压制成内筒体和外筒体，用纯铜板焊接成导流体，再用纯铜锭经锻制、车削加工成风口的端头体，然后将上述部件焊接组合在一起，再在套筒体的尾端外缘以及内筒体表面，均匀堆焊有耐磨硬质合金层。
由本发明的工艺方法制造的高炉风口，可替代铸铜高炉风口在炼铁高炉上作为风口内套使用的高炉风口，由于其大部分主要部件使用了导热系数较高(导热系数为360-390W/m.k)的纯铜板，由于其高导热性，因此制造的高炉风口传热性能好，热量能很快传导散发，风口的温度由高温可很快下降到适宜的温度，保持其较高的机械强度，避免了铸造成型时所出现的砂眼、砂痕，体壁光滑，降低了下降物流的磨损、喷煤粉的磨蚀、燃烧产物及气流的冲刷，大大减少了其损坏程度，在高炉风口尾端部的外缘面以及内筒体内表面上置有的高耐磨的硬质合金层，又可增加其耐磨性能，使之该高炉风口的使用寿命大大提高，经实际使用，该高炉风口使用寿命可达270-300天，减少了高炉风口的更换次数，保证了高炉的正常生产，生铁产量可明显增加，自身重量轻，减轻了安装高炉风口时的工人劳动强度，节省了比较昂贵的铜原材料，因此它具有较好的使用价值和经济价值。
附图说明
图1：现有的铸铜空腔式高炉风口的结构示意图
图2：现有的铸铜导流式高炉风口的结构示意图
图3：本发明制造的高炉风口的结构示意图
图中：1、内筒体；2、外筒体；3、端头体；301、进水孔；302、出水孔；4、导流体；5、堆焊的耐磨硬质合金层；6、焊缝；7、焊缝；8、焊缝、9、焊缝；10、焊缝。
具体实施方式
一种高炉风口的制造工艺方法，该高炉风口是在由内筒体1、外筒体2构成的具有冷却内腔的套筒体的前端部，置有其上具有进水孔301和出水孔302的端头体3，在套筒体的冷却内腔中有水流的导流体4，其特征在于，其内筒体1、外筒体2、端头体3、导流体4均是由纯度为≥99.9％的纯铜制造的，其制造工艺是：
1)、内筒体1的加工成型
将纯铜板加热至800-850℃，用专用压力机和专用模具压制成呈锥筒型具有筒底的筒体，将筒底车削掉，再将筒体的前端口和尾端口进行车削加工；
2)、外筒体2的加工成型
将纯铜板加热至800-850℃，用专用压力机和专用模具压制成呈锥筒型具有筒底的筒体，用车削方法将筒底车削出一个中心圆孔，将筒体的尾端筒底其余部分用压力机和专用模具压制向内翻卷成型，再将筒体的前端口和尾端口进行车削加工；
3)、端头体3的加工
将纯铜锭进行锻造成初型，再车削加工成成品件；
4)、导流体4的加工
将纯铜薄板卷成一个锥筒型筒体，在筒体上焊接有螺旋状的导流板，再焊接上其上具有水孔的端板；
5)、焊接组合
先将导流体4与内筒体1焊接连接，然后将内筒体1、外筒体2、端头体3组合在一起，放入加热炉内加热500-600℃，取出后采用焊接方法将各部件焊接相连接固定在一起，并在套筒体的尾部外缘以及内筒体1内表面上均匀地堆焊有耐磨硬质合金层5，再对整体进行车削精加工。
Claims (1)
1.一种高炉风口的制造工艺方法，该高炉风口是在由内筒体(1)、外筒体(2)构成的具有冷却内腔的套筒体的前端部，置有其上具有进水孔(301)和出水孔(302)的端头体(3)，在套筒体的冷却内腔中置有水流的导流体(4)，其特征在于，其内筒体(1)、外筒体(2)、端头体(3)、导流体(4)均是由纯度为≥99.9％的纯铜制造的，其制造工艺是：
1)、内筒体(1)的加工成型
将纯铜板加热至800-850℃，用专用压力机和专用模具压制成呈锥筒型具有筒底的筒体，将筒底车削掉，再将筒体的前端口和尾端口进行车削加工；
2)、外筒体(2)的加工成型
将纯铜板加热至800-850℃，用专用压力机和专用模具压制成呈锥筒型具有筒底的筒体，用车削方法将筒底车削出一个中心圆孔，将筒体的尾端筒底其余部分用压力机和专用模具压制向内翻卷成型，再将筒体的前端口和尾端口进行车削加工；
3)、端头体(3)的加工
将纯铜锭进行锻造成初型，再车削加工成成品件；
4)、导流体(4)的加工
将纯铜薄板卷成一个锥筒型筒体，在筒体上焊接有螺旋状的导流板，再焊接上其上具有水孔的端板；
5)、焊接组合
先将导流体(4)与内筒体(1)焊接连接，然后将内筒体(1)、外筒体(2)及端头体(3)组合在一起，放入加热炉内加热至500-600℃，取出后采用焊接方法将各部件焊接相连接固定在一起，并在套筒体的尾部外缘以及内筒体(1)内表面上均匀地堆焊有耐磨硬质合金层(5)，再对整体进行车削精加工。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNA2003101208526A CN1554776A (zh) | 2003-12-26 | 2003-12-26 | 一种高炉风口的制造工艺方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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| CN1554776A true CN1554776A (zh) | 2004-12-15 |
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Family Applications (1)
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| CNA2003101208526A Pending CN1554776A (zh) | 2003-12-26 | 2003-12-26 | 一种高炉风口的制造工艺方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN1554776A (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102978314A (zh) * | 2011-09-07 | 2013-03-20 | 路达(厦门)工业有限公司 | 一种高炉风口小套 |
| CN103817490A (zh) * | 2013-11-09 | 2014-05-28 | 段金挺 | 一种长炉龄冲天炉水冷风口帽的制造方法及装置 |
| CN109161624A (zh) * | 2018-10-30 | 2019-01-08 | 桂林电子科技大学 | 一种制造高炉风口的方法 |
-
2003
- 2003-12-26 CN CNA2003101208526A patent/CN1554776A/zh active Pending
Cited By (4)
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| CN102978314A (zh) * | 2011-09-07 | 2013-03-20 | 路达(厦门)工业有限公司 | 一种高炉风口小套 |
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| CN103817490B (zh) * | 2013-11-09 | 2016-08-31 | 段金挺 | 一种长炉龄冲天炉水冷风口帽的制造方法及装置 |
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