CN1486819A - 自动化机械加工系统和自动化珩磨系统的处理单元 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种如此构成的自动加工系统的处理单元，即，易于确定或改变步骤数量并易于设计而且易于减少安装成本。所述处理单元的控制单元包括操作数据储存装置和位置指定装置，所述操作数据储存装置用于储存自动加工系统的加工区域中所安装的处理单元的每个位置处操作所需的数据，所述位置指定装置用于指定安装后的位置。控制单元依照位置指定装置所指定的位置从操作数据储存装置中读出操作所需的数据。这样，每个单元的操作可根据位置被切换，并且处理单元可在位置方面容易地改变并且在数量方面可调。

Description

自动化机械加工系统和自动化珩磨系统的处理单元

技术领域

本发明涉及自动化机械加工系统和自动化珩磨系统的处理单元，更具体地说，例如，本发明涉及自动化机械加工技术，诸如在半加工工件上所执行的自动化珩磨，所述半加工工件沿工件运送通道以定距离间隔循序运送以便由镗床和布置于工件运送通道中途的珩磨机循序连续加工。

背景技术

例如，珩磨可用作一种精确地对工件孔径表面进行精加工的加工方法。在珩磨中，珩磨工具和工件被布置于较为不定的状态中，珩磨工具具有旋转和往复移动的功能，并且工件孔径表面被精确地精加工同时用楔或锥形物扩展珩磨工具的磨石。

近年来，作为用于有效地珩磨大量生产的产品的工件孔径表面(诸如汽车零件的孔径表面)的装置，已研发出了一种自动珩磨系统，所述自动珩磨系统包括布置为一排的多个珩磨机，所述珩磨机用于在以指定间隔运载的工件上执行顺序连续的珩磨。

这种类型的自动珩磨机如图36中所示的，例如是这样构成的，即，工件运送通道a是以环形布置的，并且在工件运送通道a中布置有工件加载区域b、工件加工区域c以及工件卸载区域d。

并且，在工件加载区域b处，由工件供料器e(诸如部件送料器)排齐和运送的工件W被机械手单元f装配于珩磨夹具g上，所述珩磨夹具g在工件运送通道a的布置位置P处处于等候状态。工件W装配和支撑于其上的珩磨夹具g由装卸机h带到下镗孔检测器i的位置，并且工件W的加工孔的下镗孔直径由下镗孔检测器i检测。

随后，在工件加工区域c，工件W支撑于其上的珩磨夹具g由传输单元j以间歇的方式传输到粗珩磨机k→第一测量装置l→中间珩磨机m→第二测量装置n→精加工珩磨机o→第三测量装置p，所述工件W还被定位在每个单元的位置处，从而按顺序自动地执行具体的珩磨步骤。

这样，在工件加工区域c中完成珩磨的工件W被刷子单元q清洁，之后，用工件卸载区域d的卸载单元r、回输单元s和推进单元t将工件运送到布置位置P，并且再一次，由工件加载区域b的自动单元f根据第三测量装置p的测量结果对工件进行分类，从而，合格品被输送到合格品卸载斜槽u，残次品被卸到NG斜槽v中。

依照被加工的具体工件W的形状和尺寸以及加工条件，该自动珩磨系统被设计为专用装置，并且所有部件a、b、c、d被牢牢地整体安装于大框架(未示出)上，并且由控制单元x驱动，所述控制单元x一起控制整个系统。

然而，设计为用于具体工件W的专用装置的这样的系统结构存在以下所述的各种问题。

(1)珩磨步骤的数量是依照下镗孔形状精度、切割余量以及工件W所要求的形状精度确定的，但是下镗孔形状精度和切割余量在试验阶段是不稳定的。

因此，在所有部件a、b、c、d被牢牢地整体安装于大框架(未示出)上并且整个系统由一个控制单元x一起控制的这样一种结构中，在到达最终步骤之前不能确定步骤的数量。

(2)出于相同的原因，在工件W的下镗孔精度改变或工件W所要求的加工精度改变的情况下，也不能确定步骤的数量。

(3)另外，出于相同的原因，当难于预知工件W的生产量时，伴随有作出投资方面的决定的困难。

(4)由于被设计为用于具体工件W的专用机器，当无需生产具体工件W时，为了加工在形状、尺寸和加工条件不同的其他工件，需要重新塑造整个系统的机械结构。另外，在这样的重新塑造不可行的情况下，不得不丢弃系统本身，从而导致设备费的增加。

(5)由于每个部件a、b、c、d的系统结构被整体构成为一个系统，每个部件单元的共同系统(诸如作为每个部件单元的驱动源的液压机构和用在加工操作中的切割油箱)在尺寸上相当大并且被独立安装，因此，整个系统变得复杂并且尺寸更大，导致设备费的增加。

大部分问题都是包括自动珩磨系统的自动加工系统所共有的，所述自动珩磨系统对工件执行按顺序连续的加工，所述工件诸如作为用多个布置为一排的加工工具所生产的大批量产品的各种机械零件。

发明内容

本发明的主要目的是提供自动加工系统和自动珩磨系统的新颖的处理单元，所述处理单元可解决上述传统的问题。

本发明的另一个目的是提供自动加工系统的一种处理单元，所述处理单元是小型的、重量轻的以及结构简单的，容易确定或改变步骤的数量并易于设计而且能够减少安装成本。

另外，本发明的另一个目的是提供一种装有多个所述处理单元的自动珩磨系统。

本发明的自动加工系统的处理单元被如此构成，即，沿工件运送通道以指定间隔连续地运载工件，并且提供了自动加工系统的加工区域，所述加工区域对工件执行顺序连续的加工，并且所述处理单元具有这样的单元结构，即至少包括：形成工件运送通道一部分的承载装置、独立加工工具和用于以互锁方式控制上述机构的控制单元。并且处理单元以数量可调的方式被安装于自动加工系统的加工区域中，并且，控制单元装有一个操作数据储存装置和一个位置指定装置，所述操作数据储存装置用于储存加工区域中所安装的单元的每个位置处操作所需的数据，所述位置指定装置用于指定安装后的位置，并且在安装于自动加工系统的加工区域中以后，控制单元依照位置指定装置所指定的位置从操作数据储存装置中读出所需的操作程序。

作为执行的优选示例，储存在操作数据储存装置中的数据是，例如，为了在发送端和接收端一一对应的目的，当控制单元通过通信装置形成与加工区域的其他零件形成打包通信时，在发送端加到包上的鉴别数据和用于在接收端校正鉴别数据的校正数据。每个加工区域的每个位置处操作所需的数据被储存在每个位置。

鉴别数据和校正数据通常为数值数据，但是数据有时为字符码。

在数值数据的情况下，共享的向上信息和向下信息都设定为数值，并且向上信息或向下信息被加到鉴别数据上以便于执行数据传输，从而，一个鉴别数据共同地用于上行和下行信息。

另外，在数值数据的情况下，每个位置的鉴别数据和校正数据被表示为函数值，由位置指定装置指定的位置号码是可变的。

上述位置指定装置可由数值输入装置(诸如数字开关)构成。除此之外，可利用一种用回路形式的通信线路建立打包通信的方法自动执行编号。当每个控制单元具有这样的功能时，这变得可能，所述功能即：在接收具有编号指令和号码部分的包的情况下，储存在号码部分中的数值被取作其位置指定号码，并且指定值被加到号码部分上并被传输到下一个阶段。

用于使用鉴别数据和校正数据的打包通信的传输数据的内容是：由测量装置所测量的在加工工具上加工之后的工件加工尺寸，以及由比较计算装置所作出的它们的判断结果。加工之后的工件加工尺寸被特别用作在每个珩磨位置处的加工记录的跟踪调查。判断结果是相对于工件的多个测量位置的测量结果，所述结果例如由通过显示由公差分类的合格品和残次品来表示，所述公差诸如+NG、++OK、+OK、OK、-OK、--OK、-NG。无缺陷和有缺陷的判断结果被输送到下一珩磨机并用于其控制。

加工工件的操作程序可作为储存在操作数据储存装置中的每个位置处的操作所需的数据的另一个示例。在装有多个珩磨机的珩磨系统中，由于在珩磨机操作精度方面来说，在后面的阶段中比前面的阶段中更高，因此操作程序的内容是不同的。为了解决这个问题，在操作数据储存装置中储存了多个操作程序，并且在将其安装于系统的加工区域中以后，依照位置指定装置所指定的位置从操作数据储存装置中读出所需的操作程序。

另外，本发明的自动珩磨系统被如此构成，即，用多个布置于用于运送工件的工件运送通道途中的珩磨机在工件上顺序执行连续的珩磨，所述工件沿工件运送通道以预定间隔被运送，其中，用于在工件上执行珩磨的珩磨区域包括以数量可调的方式连接的用于在工件上执行珩磨的珩磨单元，并且多个珩磨单元被互锁和控制。并且珩磨单元为单元结构，它至少包括：形成工件运送通道一部分的一个承载装置、独立珩磨机和用于以互锁方式控制上述装置的控制单元，并且珩磨单元的控制单元装有操作数据储存装置和位置指定装置，所述操作数据储存装置用于储存珩磨区域中所安装的单元的每个位置处操作所需的数据，所述位置指定装置用于指定安装后的位置，并且控制单元依照操作数据进行操作，所述操作数据是根据位置指定装置所指定的位置从操作数据储存装置中读出的。

在装有本发明处理单元的自动加工系统中，例如，在自动珩磨系统中，以数量可调的方式布置处理单元以便于构成珩磨区域。该系统是紧凑的、重量轻和结构简单的，因此容易确定或改变步骤数量并易于设计而且易于减少安装成本。

具体地，加工单元的控制单元包括操作数据储存装置和位置指定装置，所述操作数据储存装置用于储存珩磨区域中所安装的单元的每个位置处操作所需的数据，所述位置指定装置用于指定安装后的位置，并且在处理单元被布置于珩磨区域中之后，控制单元依照操作数据进行操作，所述操作数据是根据位置指定装置所指定的位置从操作数据储存装置中读出的，从而依照该布置切换每个处理单元的操作，并且可应付处理单元的位置改变和数量改变。

通过阅读根据附图所作出的详细描述和权利要求中所列出的新颖条款，可更清楚地理解本发明的上述和其他相关目的和优点。

附图说明

图1是平面图，示出了本发明一个优选实施例中的自动化珩磨系统的总体结构。

图2是正视图，示出了设有精密镗床的处理或加工单元，所述精密镗床构成珩磨系统的珩磨部分。

图3是侧视图，示出了加工单元。

图4是侧视图，示出了加工单元的放大的下部。

图5是平面图，示出了加工单元的运载装置的运载部分。

图6是平面图，示出了加工单元的运载装置，其中去除了运载部分的锁紧装置。

图7以局部截面的方式示出了运载部分的侧视图。

图8是平面图，示出了加工单元的运载装置的回输部分。

图9是局部拆除回输部分的侧视图。

图10是平面图，示出了回输部分。

图11以局部截面的方式示出了自动化珩磨系统的精密镗床的总体结构。

图12是框图，示出了加工单元的控制单元的一个示例。

图13是透视图，示出了加工单元的测量装置的具体示例。

图14是纵向截面图，示出了测量装置的基本部分。

图15是正视图，以局部虚线的方式示出了设有珩磨机的加工单元，所述珩磨机构成珩磨系统的珩磨部分。

图16是侧视图，示出了加工单元。

图17是侧视图，示出了加工单元的放大的下部。

图18是平面图，示出了加工单元的运载装置的运载部分。

图19是以局部截面的方式示出了运载部分的侧视图。

图20是示出了局部去除了运载部分的平面图。

图21是正视图，示出了运载部分。

图22以局部截面的方式示出了自动化珩磨系统的珩磨机。

图23示出了一个包的结构示例。

图24示出了使用光链路通过通信线路联结成环形的一个单元的控制单元。

图25示出了鉴别数据与设在每个单元中的校对数据的组合。

图26示出了一个结构示例，其中鉴别数据与记录数据表中的校对数据的组合由数字开关表示并用在所述单元的控制单元。

图27示出了一个包的结构示例，用于根据单元的排列设定序列号。

图28示出了在向上和向下信息的共同使用中的鉴别数据与设在每个单元中的校对数据的组合。

图29示出了一个结构示例，其中鉴别数据与记录在数据表中的校对数据的一个组合由数字开关表示并用于使用向上和向下信息的单元控制单元处。

图30是流程图，示出了图29的结构中所述单元的控制单元的操作。

图31是平面图，示出了用在自动化珩磨系统中的珩磨夹具。

图32是沿图31的X-X线所示出的珩磨夹具的纵向截面图。

图33是沿图31的Y-Y线所示出的珩磨夹具的纵向截面图。

图34(a)是局部去除的珩磨夹具与锁紧装置之间关系的平面图，图34(b)是沿图34(a)的线B-B所截的截面图。

图35(a)是局部去除的珩磨夹具与定位装置之间关系的平面图，图35(b)是沿图35(a)的线B-B所截的截面图。

图36是平面图，示出了传统自动化珩磨系统的总体结构。

具体实施方式

下面将参照附图描述本发明的优选实施例。

在图1到图35中示出了本发明的自动化珩磨系统，在所有的附图中所使用的相同附图标记都表示相同的组成元件。

在图1中示出了本发明的自动化珩磨系统，并且在该系统中，沿工件运送通道1以定距离间隔连续运送工件W、W…，并且在W、W…上执行循序连续的珩磨。

在上述自动化珩磨系统中，特别地，装载单元B和卸载单元C以串联的方式布置于多个(在图中为3个)处理单元或加工单元A1、A2和A3的两侧，所述单元A1、A2和A3为单元结构。

具有这些加工单元A1、A2、A3、B和C的自动化珩磨系统具有这样的结构，即，包括以环形方式设置的以下主要部件，诸如工件运送通道1、工件进给装置2、工件装载/卸载自动装置3、下镗孔检测器4、用于镗孔的镗床5a(在图中用于精密镗孔的精密镗床)、用于精密镗孔的第一测量装置6a、用于中间加工的第一珩磨机5b、用于中间加工的第二测量装置6b、用于精加工的第二珩磨机5c，以及用于精加工的第三测量装置6c。

加工单元A1、A2和A3构成珩磨系统的珩磨区域，所述加工单元A1、A2和A3中的每一个都具有能够以可调的方式安装于珩磨区域中的相同的基本机械结构。装有精密镗床5a的加工单元A1的具体结构如图2到图14中所示的，并且在图15到图22中、图13和图14中也示出了装有珩磨机5b或5c的加工单元A2、A3的具体结构。在下文中将描述加工单元A1和加工单元A2、A3的具体结构。

如图2到图14中所示的，装有精密镗床5a的加工单元A1是单元结构，它包括构成工件运送通道1一部分的运载装置10、独立精密镗床(机床)5(5a)、测量装置6(6a)以及以相互联锁的方式控制以上部分的控制单元7(7a)。

运载装置10包括用于运载待加工的工件W的运载区域11和用于在加工后运载工件W的回输区域12。

如图4到7中所示的，运载区域11包括承载轨道21、工件移动装置22以及定位装置23，所述运载区域11是如此构成的，即，使其在精密镗床5a和测量装置6a之下穿过，并被布置于运载区域基底24之上，如图3中所示的。构成运载区域11的承载轨道21和回输轨道24还用作加工单元A1的基准位置，并且如后面所描述的，在结构上可改变工件W的流动的正常和相反方向。

如图4和图5中所示的，承载轨道21用于引导用于保持工件W的珩磨夹具20，它具有装有用于引导珩磨夹具20的导槽21a的线形导轨的形状，并且如后面所描述的，在精密镗床5a的加工位置处和测量装置6a的测量位置处分别设有用于定位珩磨夹具20的定位装置23。另外，在精密镗床5a的加工位置处设有锁紧装置27，所述锁紧装置27用于安全地保持由定位装置23所定位的珩磨夹具20的移动。

工件移动装置22用于以间歇的方式将布置于承载轨道21上的珩磨夹具20送到指定位置。特别地，它包括用于推移珩磨夹具20的汽缸组，并且在所示出的优选实施例中，它包括一对空气气缸组25、26。

第一空气气缸组25包括移动基底30和空气气缸31，所述移动基底30以可往复移动的方式沿承载轨道21的导槽21a布置，所述空气气缸31用于使得移动基底30往复移动。

移动基底30具有用于固定珩磨夹具20的两组结构(夹具基底固定结构)，所述结构沿前后方向以定距离间隔布置，在结构上保持两个珩磨夹具20的布置。前后夹具基底固定结构基本上是相互一致的，特别地，它包括一对用于装配和固定珩磨夹具20的托盘或从其前后方向装配和固定夹具基底35前后边缘的装配爪机构36、37。

前装配机构36包括：前后两侧都具有倾斜部分的一对左右装配爪36a、36a，以及总是沿向上的方向向装配爪36a、36a施力的推斥弹簧36b、36b。因此这对左右装配爪36a、36a是装配结构的，所述装配结构使得珩磨夹具20的夹具基底35可在前后方向上相对移动。也就是说，当夹具基底35趋向于沿前后方向相对移动时，由于前后两侧倾斜部分的作用，这对左右装配爪36a、36a克服推斥弹簧36b、36b的斥力向下移动，从而使得夹具基底35相对移动。

另外，在后部夹具基底控制结构中的前装配机构36中，左右两侧中的一个包括装配爪36a和推斥弹簧36b，而另一个包括装配爪36c和空气汽缸36d，所述装配爪36c能够竖直地摇动，所述空气汽缸36d在装配位置(图7中所示的直立位置)与装配放松位置(未示出的放倒位置)之间竖直地摇动装配爪36c，并且装配爪36c在后侧与装配机构37相配合并起到锁定在该部分定位的夹具基底35的位置的作用。

后装配机构37包括：只在后侧具有倾斜部分的一对左右装配爪37a、37a，以及总是沿向上的方向向装配爪37a、37a施力的推斥弹簧37b、37b。因此这对左右装配爪37a、37a是装配结构，所述装配结构使得珩磨夹具20的夹具基底35只在向前的方向上相对移动。

也就是说，当夹具基底35趋向于沿向前的方向相对移动时，由于后侧处的倾斜部分的作用，这对左右装配爪37a、37a逆着推斥弹簧37b、37b的斥力向下移动，从而使得夹具基底35相对移动，另一方面，即使当夹具基底35趋向于沿向后的方向相对移动时，由于推斥弹簧37b、37b的斥力，在前侧部分处为竖直的这对左右装配爪37a、37a也不会向下移动，从而阻塞了夹具基底35的相对移动。

空气汽缸31被水平地布置于运载区域基底24上承载轨道21下面的一个位置处，并且其活塞杆31a通过接头38与移动基底30相连接。

另外，第二空气气缸组26包括移动基底40和空气气缸41，所述移动基底40以可往复移动的方式沿承载轨道21的导槽21a被布置在第一空气气缸组25的移动基底30的下面，所述空气气缸41用于使得移动基底40往复移动。

移动基底40在其前端位置处包括用于装配和控制珩磨夹具20的夹具基底35的后边缘的装配爪机构42。

装配爪机构42包括：只在后侧具有倾斜部分的一对左右装配爪42a、42a，以及总是沿向上的方向向装配爪42a、42a施力的推斥弹簧42b、42b。因此这对左右装配爪42a、42a是这种结构，即，所述装配结构使得珩磨夹具20的夹具基底35只在向前的方向上相对移动。

也就是说，当夹具基底35趋向于沿向前的方向相对移动时，由于后侧处的倾斜部分的作用，这对左右装配爪42a、42a逆着推斥弹簧42b、42b的斥力向下移动，从而使得夹具基底35相对移动，另一方面，即使当夹具基底35趋向于沿向后的方向相对移动时，由于推斥弹簧42b、42b的斥力，在前侧部分处为竖直的这对左右装配爪42a、42a也不会向下移动，从而阻塞了夹具基底35的相对移动。

另外，与移动基底40的装配爪机构42相对应，还提供了逼近的凹陷处30a，所述逼近的凹陷处30a在第一空气气缸组25的移动基底30的后端向后开口。

空气汽缸41被相对于空气汽缸31沿侧向布置，具体地，它被水平地布置于运载区域基底24上承载轨道21下面的一个位置处，并且其活塞杆41a通过接头43与移动基底40相连接。

因此，与空气汽缸31、41彼此互锁的第一和第二空气气缸组25、26用于以间歇的方式将布置于承载轨道21上的珩磨夹具20供应到指定位置，也就是说，供应到珩磨机5的加工位置和测量装置6的测量位置。

具体地，当第一和第二空气气缸组25、26的空气汽缸31、41的活塞杆31a、41a处于回缩位置时，前部、中间以及后部珩磨夹具20a、20b和20c分别处于测量装置6a的测量位置(图5到图7中的Q1)、精密镗床5a的加工位置(图5到图7中的Q2)以及准备位置(图5到图7中的Q3)。此时，处于测量位置Q1和加工位置Q2的前部和中间珩磨夹具20a和20b分别由定位装置23、23定位及固定，而处于准备位置Q3处的后部珩磨夹具20c由移动基底30的后部夹具基底固定结构定位及固定。

在这种状态下，当解除由定位装置23、23定位及固定的状态时，空气汽缸31、41的活塞杆31a、41a循序地伸出。

也就是说，首先，(1)空气汽缸41的活塞杆41a伸出，然后如稍后所述的，前部珩磨夹具20a以间歇的方式被供给到前加工单元(在该示例中为加工单元A2)的准备位置(图18和图19中的Q3)。

接着，(2)空气汽缸31的活塞杆31a伸出，然后中间以及后部珩磨夹具20b和20c分别从加工位置Q2和准备位置Q3以间歇的方式被输送到测量位置Q1和加工位置Q2。被供应到测量位置Q1和加工位置Q2的中间以及后部珩磨夹具20b和20c分别被定位装置23定位和固定，同时加工位置Q2处的后部珩磨夹具20c的移动被锁紧装置27进一步完全锁定。

随后，保持由定位装置23、23定位和固定的状态，并且解除由移动基底30的后部夹具基底固定结构定位及固定的状态。此后，空气汽缸31、41的活塞杆31a、41a循序地回缩。

也就是说，首先，(3)空气汽缸31回缩到回缩位置，同时中间和后部珩磨夹具20a和20b分别由定位装置23定位及固定在位置中，只有移动基底30返回到图6和图7中所示的位置，接着第一空气气缸组25处的后部夹具基底固定结构36、37与准备位置Q3处的下一个珩磨夹具20的夹具基底35相接合并固定所述夹具基底35，另外，前夹具基底固定结构36、37与加工位置Q2处的后部珩磨夹具20c的夹具基底35相接合并固定所述夹具基底35。

随后，(4)当空气汽缸41回缩到回缩位置，第二空气气缸组26处的装配爪机构42在测量装置6a的测量位置Q1处与中间珩磨夹具20b的夹具基底35的后缘相接合。

另外，在这一方面，在承载轨道21的适当位置处，设有接近开关145，所述接近开关145检测珩磨夹具20处于测量位置Q1、加工位置Q2和准备位置Q3处。

如图8到图10中所示的，回输区域12包括回输轨道45、布置于回输区域基底48上的工件回输装置(工件返回装置)46。如稍后所描述的，回输区域12的回输轨道45与运载区域11的承载轨道21一起用作加工单元A1的基准位置，并且在结构上还可改变工件W的正常流动方向和相反的流动方向。

回输轨道45用于引导珩磨夹具20，所述珩磨夹具20用于固定已完成加工的工件W，并且如图8和图9中所示的，以设有导槽45a的线形导轨的方式构成回输轨道45的形状，所述导槽45a引导珩磨夹具20，并且在所示出的优选实施例中，所述导槽45a还包括用于引导工件回输装置46的移动轨。

工件回输装置46用于使得布置于回输轨道45上的珩磨夹具20返回，具体地，它包括用于循环地运载珩磨夹具20的环状承载装置。在所示出的优选实施例中，它包括滚轮链条类型的承载装置46。

承载装置46包括一对滚链(roller chains)50、50和一个驱动马达51，所述滚链50、50用于放置和运载珩磨夹具20的夹具基底35，所述滚链50、50在一对滚链支撑物49、49上移动，所述驱动马达51用于驱动滚链50、50。

滚链50被置于链轮52和张力轨53上，并且所述滚链50被如此设置，即，使其可在位于回输轨道45上的滚链支撑物49上移动。并且，当驱动马达51运转时，滚链50移动支撑珩磨夹具20的夹具基底35的底部。

驱动马达51被固定于回输区域基底48上，而驱动轴51a通过链轮55a、传输滚链55b以及链轮55c与链轮52、52的支撑轴52a相连接。

最好使用皮带式的承载装置来取代滚链类型的承载装置46。

具体地，精密镗床5a是如图11中所示的直立式的，并且包括以下主要部件，诸如在其端部装有镗杆60的旋转轴61、轴驱动单元(轴旋转装置)62、轴进给驱动单元(轴进给装置)63、磨石驱动单元(磨石驱动装置)64以及控制单元(控制装置)7a。

镗杆60用于切割工件W的加工内孔直径表面，并且以可更换的方式连接于旋转轴61的端部或底部，并且钻具60a以可移除的方式连接于其端部。硬质合金工具、金刚石工具等等用作钻具60a，所述钻具60a可根据工件W的加工膛径表面的条件适当地选择。

另外，旋转轴61在其下端包括镗杆60，并且与轴驱动单元62和轴进给驱动单元63相连接，所述轴驱动单元62包括驱动马达65，所述轴进给驱动单元63包括滑动体66、进料螺杆机构67以及驱动马达68。

也就是说，旋转轴61被可旋转地支撑于滑动体66上，并且滑动体66通过线形导向器70、70以可竖直移动的方式被布置于单元体69竖直延伸的线形轨71上。另外，滑动体66与布置于单元体69上的进料螺杆机构67的螺母部分67a相连接。具体地，进料螺杆机构67包括滚珠螺杆，并且螺杆部分67b通过联轴器72与驱动马达68的马达轴68a相连接。

并且，当驱动马达68运转时，进料螺杆机构67运转，然后旋转轴61或镗杆60与滑动体66一起沿工件W的加工孔径表面的轴向方向移动(或被进给)。

另外，传输滑轮75a被装配到旋转轴61的上端，并且传输滑轮75a通过传动带75b与装配于驱动马达65的马达轴65a上的传输滑轮75c相连接。

并且，当驱动马达65运转时，旋转轴61或镗杆60通过传输机构75a到75c绕轴线旋转。

在镗床5a中，钻具60a被紧紧地装配于镗杆60的端部，但是最好以可突出以及可回缩的方式将钻具60a连接于镗杆60上，并且最好包括工具切割装置，所述工具切割装置可给予钻具60a指定的切割操作。

控制单元7a用于以自动的方式控制精密镗床5a的互锁方式下的每个驱动单元的操作，具体地，如图12中所示的，它包括PLC(可编程逻辑控制器)，所述PLC包括NC单元85a、伺服放大器85b、85c、85d、主控制器85和输入输出口。

具有形成于其中用于执行镗孔的指定加工程序等等的NC单元85a用于通过伺服放大器85b、85c、85d操纵精密镗床5a的每个驱动单元。

为了操纵承载装置10、NC单元85a以及测量装置6a，PLC，即控制单元7a通过输入输出口依照指定执行程序传送和接收信号。PLC包括A/D转换器84、校正装置85e以及比较计算装置85f。A/D转换器84将从测量装置6a中输出的模拟信号进行数字化处理。校正装置85e用于校正由A/D转换器84数字化处理的测量值。比较计算装置85f用于判断通过所校正的测量值所进行的工件的加工状态。

由比较计算装置85f所作出的判断结果用作相关单元的NC单元85a的反馈控制，并且所述判断结果还作为进给正向控制数据被输送到下一程序的单元。因此，还提供了通信装置85g，所述通信装置85g用于建立与其他单元的通信。

此外，为了调节通过通信装置85g依照加工区域中的位置所执行的通信操作，设置了操作数据储存装置85h和位置指定装置85i。

这样，在具有如上所述结构的精密镗床5a中，驱动马达65、68以互锁的方式由控制单元7a自动地控制，并且在由工件运载区域11运载的工件W上执行下镗孔。

尽管没有具体示出，然而最好使其如此构成，即，如通常公知的那样，精密镗床5a包括工具切割机构(工具切割装置)，所述工具切割机构给予钻具60a指定的切割操作并且能够应付工件W的下镗孔直径方面的变化。

测量装置6a用于测量工件W的加工直径，具体地，如图13中所示的，作为其主要部件，测量装置6a包括气动测微计80。

气动测微计80包括以可竖直滑动的方式装配于测量轴单元81上的测量头82，以及A/E转换器83，所述A/E转换器83将从空气源(未示出)中供给到测量头82的空气喷嘴82a处的测量空气的排出压力转换为电压信号。由A/E转换器83所转换的电压信号被输出到PLC，即控制单元7a的A/D转换器84。

如图14中所示的，由于测量轴单元81的驱动机构(未示出)，气动测微计80的测量头82可沿工件W的加工孔Wa的轴向或竖直方向往复移动。

测量头82在形状上是圆柱形的，其外径小于工件W的加工孔Wa的内径，并且在其外圆周处沿径向向外的方向布置有测量空气从中喷出的空气喷嘴82a、82a。

并且，在将测量头82插入到工件W的加工孔Wa中的情况下，测量空气从空气喷嘴82a、82a中喷出，然后从测量空气压力的改变中测量加工孔Wa的内径，所述测量空气压力的改变是由于加工孔Wa的内径表面与测量头82的外圆周表面之间的缝隙所导致的。

如图13中所示的，通过布置于处于测量位置的工件W正上方的标准规86执行该测量。也就是，当测量空气从测量头82的空气喷嘴82a、82a中喷出时，测量头82下移到标准规86的量孔86a的位置，因此测量值为0(基准)，从而测量工件W的加工孔Wa。如图14中所示的，依照加工孔Wa的轴向长度设定所要测量的加工孔Wa的内径数量。在所示出的优选实施例中，测量加工孔Wa轴向方向上的三个部分S、T、U的内径(ds、dt、du)。测量值作为模拟电压信号(例如±2.5V)从A/E转换器83中输出并由PLC，即控制单元7a的A/D转换器84转换成数字值，并且再由显示单元(未示出)作为测量值显示出来。

对于每一点(S、T、U)，该测量都被执行多次，例如10次，并且将平均值用作是测量值。PLC，即控制单元7a具有用于校正测量值的校正装置85e。所述校正包括：用于分别校正内径ds、dt或du的局部校正和用于同时校正内径ds、dt和du的全面校正。如此确定校正值，例如，使得由校正值所校正的工件W的样件的测量值与样件的标准值相一致，并且将其用作是其后将作出的测量值的校正。

通过测量轴单元81的驱动机构所进行的测量头82的降低操作受到控制以使得测量头82不致损坏。在该优选实施例中，一个驱动马达用作是测量轴单元81的驱动机构的驱动源，并且驱动马达的扭矩受到控制以防止直径方面较小的测量头82损坏。作为示例，在其外径为4mm或更小的测量头82的情况下，当测量头下移时，驱动机构的扭矩受限制，而当测量头上移时，驱动机构的扭矩为100％。

由校正装置85e所校正、由测量头82所测量的三个测量值ds到du被输送到PLC的比较计算装置85f，在比较计算装置85f中比较地计算出工件W的加工孔Wa的镗孔形状模式。

在该比较计算过程中，为了作出以下判断，将三个测量值ds到du与预定标准值进行比较，所述判断即，依照公差判断测量值ds到du是否有缺陷，所述公差诸如+NG、++OK、+OK、OK、-OK、--OK、-NG。无缺陷和有缺陷的判断结果用于使用中的单元的NC单元85a的反馈控制，并且所述判断结果还作为进给正向控制数据通过PLC的通信装置85g被输送到下一程序单元的控制单元。

无缺陷和有缺陷的判断结果表示工件W的加工孔Wa的下镗孔直径是否在镗孔的可能范围内。

也就是说，如果在++OK到--OK的加工可能范围内的话，将给予下一个加工单元A2的控制单元7b处的珩磨机5b一个指令，以便于依照该公差范围执行珩磨。

另一方面，如果在+NG或-NG范围之外，将判断在下一个加工单元A2的控制单元7b处不需要珩磨，从而暂停珩磨机5b。

最好用电测微计来代替气动测微计。

另外，尽管未具体示出，但是下镗孔检测器4的形状和作用与测量装置6a的形状和作用相同，并且判断在精密镗床5a珩磨之前工件W的加工孔Wa的下镗孔直径是否在镗孔的可能范围内。

如图2和图3中所示的，控制单元7a容纳于其中的控制箱100被装配到框架101的后顶部。另外，作为加工单元A1驱动源的供油器102被安装于框架101底部之内，用于冷却旋转轴61和加工所需的其他零件的轴冷却器103被布置于控制箱100上，用于收集加工过程中所产生的碎屑的碎屑接收器104被布置于框架101的后底部处。

装有珩磨机5b或5c的加工单元A2、A3在结构上是相同的，并且它们的主要部件与上述装有精密镗床5a的加工单元A1一样。

也就是说，如图15到图22中所示的，加工单元A2、A3是单元结构，即，包括：构成工件运送装置1一部分的运载装置10、独立珩磨机(机床)5(5b、5c)、测量装置6(6b、6c)以及以相互联锁的方式控制以上部分的控制单元7(7b、7c)。另外，如稍后所描述的，适当地设定控制单元7(7b、7c)的程序配置，从而，加工单元A2可用于中间加工，而加工单元A3可用于精加工。

运载装置10、测量装置6(6b、6c)以及控制单元7(7b、7c)的具体结构基本上与加工单元A1的一样，因此相同的零件或元件具有相同的附图标记，并且省略对其详细描述，将只根据需要描述不同的主要部件。

具体地，如图22中所示的，珩磨机(机床)5(5b、5c)为直立式的，并且包括以下主要部件，诸如在其端部装有珩磨工具160的旋转轴161、轴旋转驱动单元(轴旋转装置)162、轴往复驱动单元(轴往复式装置)163、磨石驱动单元(磨石驱动装置)164以及控制单元(控制装置)7(7b、7c)。

珩磨工具(所谓的珩磨心轴或珩磨头)160以可拆除的方式被安装于旋转轴161的端部或下端处，在那里装有以可径向扩展的方式布置的多个磨石170、170、……、用于磨石扩展的锥形杆(未示出)以及用于使得磨石170、170、……返回的回馈弹簧(未示出)。并且，珩磨磨石170、170、……随着锥形杆的下移而被扩展，并且随着锥形杆的上移而由复位弹簧收缩。

旋转轴161在其下端装有珩磨工具160，所述珩磨工具160与轴旋转驱动单元162和轴往复驱动单元163相连接，所述轴旋转驱动单元162包括驱动轴171、驱动马达172等等，所述轴往复驱动单元163包括滑动体173、油压缸174等等。

也就是说，旋转轴161以可旋转的方式由滑动体173支撑，并且滑动体173以可向上移动的方式被布置于在单元体175上竖直延伸的导杆176上，并且与连接于单元体175上的油压缸174的活塞杆174b相连接。

并且，当油压缸174的活塞杆174b上下移动时，通过滑动体173使得旋转轴161或珩磨工具160上下移动。

另外，旋转轴161的顶端与以可旋转的方式布置于单元体175的头175a处的驱动轴171通过楔或花键的方式相接合，并且以可沿竖直方向(轴向)相对移动以及可整体旋转的方式与驱动轴171相连接。

传输滑轮177a被装配到驱动轴171的顶端，并且传输滑轮177a通过传输皮带178与装配于驱动马达172的马达轴上的传输滑轮177b相连接。

并且，驱动马达172的旋转驱动通过驱动轴171以旋转的方式驱动旋转轴161或珩磨工具160。

磨石驱动轴164用于给予珩磨磨石170、170、……切割操作，并且磨石驱动轴164包括：珩磨工具160的锥形杆(未示出)、用于使得锥形杆竖直移动的切割驱动机构179以及作为驱动源的脉冲马达180。

切割驱动机构179是传统公知结构的，它通过设置于单元体175的头175a处的旋转传输机构181与脉冲马达180的马达轴相连接。

而且，当沿正常方向使得脉冲马达180运转时，切割驱动机构179被驱动，然后珩磨工具160中的锥形杆向下移动从而使珩磨磨石170、170、……膨胀。另一方面，当沿相反方向使得脉冲马达180运转时，锥形杆向上移动从而珩磨工具160中的复位弹簧使得珩磨磨石170、170、……缩回(返回)。

用于控制珩磨磨石170、170、……的膨胀和收缩的脉冲马达180的旋转量由位置检测器182(诸如旋转编码器)来检测。

控制单元7(7b、7c)用于自动地控制珩磨机5(5b、5c)的互锁方式下的每个驱动单元。具体地，如图12中所示的，它包括PLC(可编程逻辑控制器)，所述PLC包括NC单元85a、伺服放大器85b、85c、85d、主控制器85和输入输出口，其中包含有用于执行珩磨的预定加工程序等等。

另外，控制单元7(7b、7c)与以下单元电连接，所述单元包括：驱动马达172、油压缸174的油压控制阀174b、脉冲马达180和位置检测器182，以及用于从布置于滑动体173中的标度尺183中检测滑动体173位置的位置检测器184以及其他驱动单元。计算从这些单元中所获得的真实的数值信息并将其与预设数值进行比较，并且依照该比较计算结果控制每个驱动单元162到164的操作。

因此，在具有所述结构的珩磨机5(5b、5c)中，驱动单元162、163、164被控制单元7(7b、7c)以互锁的方式自动地控制，从而在工件运载区域11所运载的工件W上执行珩磨。在这种情况下，在每个珩磨机5b、5c处执行固定尺寸的加工，即，均匀的加工，在所述加工中切割量在整个珩磨区域上是预定的。

如图15和图16中所示的，包含有液压油箱201的油压装置202被安装于每个加工单元A(A2、A3)的框架101中，所述液压油箱201为加工单元A(A2、A3)的珩磨机5(5b、5c)的驱动源，并且用于输送加工所需的切割油的切割油箱204被安装于每个加工单元A的框架101的后底部处。

具有上述结构的加工单元A(A1、A2、A3)至少由作为基准位置的运载装置10处的运载区域11的承载轨道21与回输区域12的回输轨道45中的一个连接。

在所示出的优选实施例中，这些轨道21、45都用作基准位置，在将这些轨道21、45布置为形成工件运送通道1的直线部分的一部分的情况下，如图1中所示的，加工单元A(A1、A2、A3)被布置于安装地板250上，从而设置珩磨系统的珩磨区域。

另外，在具有多个以可调整的方式设置的加工单元A(A1、A2、A3)并以如此方式设置的珩磨区域处，加工单元A1、A2、A3的控制单元7a、7b、7c以指定的关系合作，并且这些加工单元A1、A2、A3以互锁的方式被驱动和控制。

由于互锁方式下的这种驱动和控制，如图23中所示的，使用光链路的通信线路L1到L5使得装载单元B、加工单元A1、A2、A3、以及卸载单元C的每个控制单元的通信装置85g以环形的方式相互连接，在单元之间允许数据传输。采用使用光链路的通信线路L1到L5的原因在于，防止马达等等所产生的电磁噪音混入到所传输和接收的数据中。

光链路(opticallink)形成的单元B、A1、A2、A3、C之间的环形连接可通过只将通信线路L1到L5的连接器与布置于每个单元的控制单元的通信装置89处的插座相连接而形成，并且可容易地调整加工单元A1、A2、A3的数量。

在该环形连接中，例如，图24中所示类型的包P储存来自于一个单元的数据，并且它通过单向通信在单元B、A1、A2、A3、C中循环。每个单元都接收传输给它的包P并将未传输给它的包P依原样传输到下一单元。

因此，有必要包含用于识别相对于所传输的一个包来说接收了包的一个单元的装置，以使得只是期望的单元可接收数据。特别地，在本发明中，由于加工单元A1、A2、A3的数量是可调整的，因此提供了一种用于指定传输和接收单元的装置(结构)以便于容易地应付单元布置方面的改变。

在图25中示出了这种装置的基本结构的示例。在图25中，附图标记85h为操作数据储存装置，附图标记85i为位置指定装置，如图12中所示的，操作数据储存装置85h与位置指定装置85i都形成于控制单元7a中。

操作数据储存装置85h规定所有组的鉴别数据a、d以及设在相对于控制单元加工区域处的布置(图25中位置1到6)用作子单元的单元A1、A2、A3、C中的校正数据b、c。这些数据例如作为数值数据表Ta1被储存在控制单元的ROM中。位置指定装置85i用于输入相关单元的位置号码，具体地，哪一个是单元A1、A2、A3、C中的相关单元，并且在所示出的示例中，用数字开关Sw1实现该目的。由于以这种方式指定出位置，因此可将所指定位置的鉴别数据a、d和校正数据b、c读入到图12中所示出的主控制单元85的储存区域Re中。

在图25的操作数据储存装置85h中，附图标记a为连接于传输到上游侧的包的鉴别数据，附图标记b是用于检测从下游侧输送来的包中所包含的鉴别数据a的校正数据，附图标记d为连接于传输到下游侧的包的鉴别数据，附图标记c是用于检测从上游侧输送来的包中所包含的鉴别数据d的校正数据。

由于增加或减少加工单元A1、A2、A3的数量，图25中的数值数据表Ta1中的鉴别数据a、d和校正数据b、c组是在预期单元数量的增加的基础上准备的，其在单元的程序顺序中从1开始编号。

装载单元B，即主单元总是用在最主要的程序中，并且鉴别数据a和校正数据c组的数值是固定的，因此将该数值直接设在控制单元7a中。

如此确定图25的鉴别数据a、d和校正数据b、c的组，即，使得鉴别数据a、d和校正数据b、c在每个单元处或在相对于珩磨机处的所有通信的上下方向中都不重叠。

也就是说，如图23中所示的，图25的鉴别数据a、d和校正数据b、c的组规定相对于只在前后阶段相邻单元之间由珩磨机所建立的通信，但是当必须执行非彼此相邻的单元之间的通信时，最好加入规定它们关系的鉴别数据和校正数据。

依照上述结构，加入了固有鉴别数据的包P被传输给单元，并且加入了固有鉴别数据的包P被相邻单元的校正数据检测，从而可识别应接收关于所传输的一个包P的数据的一个单元。

另外，当单元布置改变例如增加或减少单元时，由于位置指定装置也被设置在每个单元A1、A2、A3、C中，因此易于重新设定鉴别数据a、d和校正数据b、c，并易于增加或减少单元。

在重新安装或布置于根据单元的更换和增加确定的加工区域处的单元情况下，位置由单元A1、A2、A3处的位置指定装置85i指定。在图25的结构中，系列号从1开始，例如，数字开关Sw1依照单元布置的顺序指定出1为单元A1、2为单元A2、3为单元A3、4为单元A4。因此，根据数字开关Sw1的指定，每个单元的控制单元将来自于数据表Ta1的鉴别数据a、d和校正数据b、c读入到储存区域Re中。在图26中示出了可用在单元A1、A2、A3、C中的鉴别数据a、d和校正数据b、c。

图26中所示的箭头表示鉴别数据和校正数据之间的关系。例如，单元A1传输具有增加了数值10的鉴别数据a的包P，而单元A2用数值10的校正数据检测它，并从包P中取出该数据。

在图25和图26所描述的基本构成的示例中，在一个单元中设有两个鉴别数据a、d。这是打算在上下之间进行鉴别的。如果每个单元装有公共的向上信息B1和向下信息B0，就可减少规定操作数据储存装置85h的数据量。图27中示出了这一点。

在图27中所示的具体结构的示例中，每个单元共享的向上信息为b1＝0，向下信息为b0＝-5，并且在每个单元B、A1、A2、A3、C的控制单元中设定了鉴别数据a和校正数据b、c。

在图27中，附图标记85h为操作数据储存装置，附图标记85i为位置指定装置，如图12中所示的，操作数据储存装置85h与位置指定装置85i都形成于控制单元7a中。

操作数据储存装置85h规定设在单元A1、A2、A3、C中的所有组的鉴别数据a以及校正数据b、c都用作关于控制单元加工区域中的布置(位置1到6)的子单元。这些数据例如作为数值数据表Ta2被储存在控制单元中的ROM中。位置指定装置85i用于输入相关单元的位置号码，具体地，输入哪一个是单元A1、A2、A3、C中的相关单元，并且在所示出的示例中，用数字开关Sw2实现该目的。由于以这种方式指定出位置，因此可将所指定位置的鉴别数据a和校正数据b、c读入到图12中所示出的主控制单元85的储存区域Re中。

在图28中示出了读入到其位置由图27结构中的位置指定装置85i所指定的单元A1、A2、A3、C的储存区域Re中的鉴别数据a和校正数据b、c。

在具体构成的示例中，向上信息为b1＝0，向下信息为b0＝-5，这些信息与鉴别数据a和校正数据b、c结合使用。在这种情况下，鉴别数据a和校正数据b、c之间的关系如图28中的箭头所示的。

在图28中，在传输到上游侧过程中鉴别数据a被加到向上信息B1上，对于包P增加B1+a，在传输到下游侧过程中鉴别数据a被加到向下信息B0上，对于包P增加B0+a。校正数据b，加到向上信息B1上为B1+b，检测从下游侧传输来的包P中所包含的鉴别数据B1+a。校正数据c，加到向下信息B0上为B0+c，检测从上游侧传输来的包中所包含的鉴别数据B0+a。在图中用箭头示出了传输和接收之间的关系。这样，可识别应接收包P的一个单元。

下面将结合图30的流程图来描述图27和图28的具体构成的示例中，使用由数据表Ta2所表示的操作数据储存装置85h的每个单元A1、A2、A3的通信程序。在操作中，单元A1、A2、A3的通信装置是共用的，并且由于在同一时间以并行的方式执行所述操作，因此共同的操作具有相同的步骤号码。

在步骤1到步骤6中，每个单元A1、A2、A3的控制单元依照数字开关Sw2所设定的程序命令从数据表Ta2中读出鉴别数据a和校正数据b、c。

在图30的流程图中，没有示出关于加工单元A1和A2的步骤5和6，同时没有示出关于加工单元A3的步骤3和4。

每个单元A1、A2、A3的控制单元进行对比，以检查加工单元A1是否由步骤1中相关单元的数字开关Sw2所指定，如果是的话，它在步骤2中读出加工单元A1的常数a＝10、b＝0以及c＝20。

之后，在步骤3中，它进行核对，以检查加工单元A2是否由相关单元的数字开关Sw2所指定，如果是的话，它在步骤4中读出加工单元A2的常数a＝20、b＝10以及c＝30。

之后，在步骤5中，它进行核对，以检查加工单元A3是否由相关单元的数字开关Sw2所指定，如果是的话，它在步骤6中读出加工单元A3的常数a＝30、b＝20以及c＝40。

这样，鉴别数据a和校正数据b、c被读入每个单元的通信装置中，然后执行接下来的工件W加工期间的通信程序。对于单元A1、A2、A3来说通信程序是共同的。

首先，在步骤7中，等候前一个单元的数据传输准备的完成。这是用于检测传输了测量数据B1+a(其中鉴别数据a被加到向上信息B1上)的前一个单元，并将其加到数据储存于其中的包P。每个单元从包P中提取出B1+a并将其与B1+b相比较，所述B1+b是用其自己的校正数据b加到向上信息B1上的数值。如果它们彼此相等，将判定前一个单元的数据传输准备已完成。并且，在步骤8中，包P的数据被读作前一个单元中所传输的数据。如此读入的数据适时地从前一个单元中被传输，并且作为放置于由接近开关145所检测的珩磨夹具20上的工件的数据被处理。

在步骤9中，将数据接收的完成通知给前一个单元。也就是说，其中鉴别数据a被加到向下信息B0上的B0+a被加到包P上并且传输其结果。

另外，在步骤10中，每个单元的通信装置在珩磨之后等候测量装置6a的测量。在完成测量的情况下，在步骤11中，其中鉴别数据a被加到向上信息B1上的B1+a被加到储存所测量数据的包P上，然后被传输。

在步骤12中，它等候结果，所述结果告知从下一个单元答复的接收所测量数据的完成。

也就是说，依照下一个单元的通信装置处的步骤7中的加工程序对储存所测量数据的包P作出判定，即，前一个单元的数据传输准备已完成，并且在步骤8中读所测量数据之后，返回在步骤9中加入B0+a的回答包P。

将B0+a与B0+c(校正数据c被加到向下信息B0上的数值)进行比较，在检测它们一致性的情况下，作出判断，所传输的测量数据已被下一个单元接收。并且，在步骤13中，测量结果被清除以便于为下一个数据传输作准备。

在操作数据储存装置85h中规定操作数据的方法结合可变的单元系列号使用，所述单元系列号可设在控制单元7a中。

例如，该方法将利用这样一个事实，即，图27的操作数据储存装置85h的数据表中的数值可由(m+n)×10来表示[其中，m为系列号，n为数据表的这种数据所确定的整数]。

另外，鉴别数据a、d和校正数据b、c最好为，鉴别数据a、d可由校正数据b、c检测，它们在数值上无需相同。最好使用字符数据(字符代码)来代替用数值表示。

还可在不使用数字开关Sw1、Sw2的情况下自动地作出依照单元布置而对连续数字的设定，所述数字开关Sw1、Sw2为位置指定装置85i。可通过用作主单元的装载单元B的控制单元来执行，如图29中所示的，所述装载单元B传输编号指令和具有号码部分的包PN，其初始值为1。

接收包PN的每个单元的控制单元接收储存在号码部分中的数值为其号码，然后将该号码部分的数值加1并将其传输到下一个阶段。最终位置处的卸载区域C的控制单元向之后吸收的号码加1并将其返回到装载区域B的控制单元。装载区域B的控制单元作为单元的总数显示返回的号码区域的包的数值。通过确定与之对应的单元的实际号码，可发现连续号码已设定在所有的单元中。

装载区域B具有单元结构，所述单元结构包括形成工件运送通道1一部分的承载装置211，并且在所示出的优选实施例中，除承载装置211以外还提供了工件进给装置2和工件装载/卸载自动装置3。

承载装置211包括承载轨道215和装载机217，所述承载轨道215用于运载待加工的工件W。

承载轨道215在结构上与上述加工单元A1、A2、A3的承载轨道21几乎相同，因此省略对其的详细描述。承载轨道215从工件运送通道1中的加载位置P1延伸到珩磨区域的入口P2。

装载机217用于将珩磨夹具20从加载位置P1运载到珩磨区域的入口P2或运载到下镗孔检测器4的检测位置，具体地，它包括空气气缸组。

工件进给装置2用于将工件W供给工件装载/卸载自动装置3的接收位置，具体地，待加工的工件W、W……被整洁地布置于运载托盘上，之后被连续地运载到接收位置，然后等候工件装载/卸载自动装置3。

尽管未具体示出，但是装载/卸载自动装置3是传统公知结构的，它包括摇臂型的主体和套爪夹头型的工件夹头。并且，为了连接工件W以及与工件W分离，工件夹头竖直地操作并在工件进给装置2的接收位置和加载位置P1收缩和扩展，并且还在这些位置之间水平地运载所夹紧的工件W，并使得工件W绕着工件加载位置P1处的珩磨夹具20中的竖直轴旋转。

卸载单元C具有单元结构，所述单元结构包括形成工件运送通道1一部分的承载装置221，并且在所示出的优选实施例中，除承载装置221以外还提供了刷子222和鼓风机223。

承载装置221包括回输轨道224和卸载机225，所述承载轨道215用于返回待加工的工件W。

回输轨道224在结构上与上述加工单元A1、A2、A3的承载轨道21几乎相同，因此省略对其的详细描述。回输轨道224从工件运送通道1中的卸载位置P3延伸到回输位置P4。

卸载机225用于将珩磨夹具20从卸载位置P3运载到回输位置P4，具体地，它包括空气气缸组。

刷子222和鼓风机223用于通过拂拭或吹入空气来清洁所加工的工件W的加工表面，所述刷子222和鼓风机223被分别安装于卸载位置P3和回输位置P4处。

这样，如图1中所示的，构成了包括装载单元B、加工单元A1、A2、A3和卸载单元C的承载轨道215、21、21和21以及回输轨道224、45、45和45的工件运送通道1，所述工件运送通道1是以从工件加载位置P1开始，到下镗孔检测器4、精密镗床5a、用于镗孔的测量装置6a、用于中间加工的珩磨机5b、用于中间加工的测量装置6b、用于精加工的珩磨机5c，然后经由卸载位置P3和回输位置P4通过用于精加工的测量装置6c返回到工件加载位置P1的矩形环的形式构成。

另外，如图31到图33中所示的，工件运送通道1中所运载的、支撑着工件W的珩磨夹具20包括以下主要部件，诸如夹具基底(或托盘)35、摇动体226以及工件夹盘227。

如图31中所示的，夹具基底35通常是平面内正方形的，所述夹具基底35以可移动的方式被布置于如上所述的工件运送通道1中。在夹具基底35一侧的中部提供了止动凹槽228，并且如图35中所示的，止动凹槽228与加工单元A2、A3处的工件运送通道1的定位装置23弹性接合。

也就是说，加工单元A2、A3的定位装置23为，例如，使用直的中心销或止动球作为止动部分的定位柱塞23a类型的，所述定位装置23被安装于每个珩磨机5(5b、5c)的加工位置Q2处和测量装置6(6b、6c)的测量位置Q1处。并且每个定位装置23的止动部分23a与夹具基底35的止动凹槽228弹性接合，从而使得珩磨夹具20定位。

另一方面，加工单元A1的定位装置23为其前侧处的定位汽缸23b类型的，以及在其后侧处使用直中心销或止动球作为止动部分的定位柱塞23c类型的。这些前后定位装置23b、23c与夹具基底35的前后端接合，从而使得珩磨夹具20定位。

摇动体226被布置于夹具基底35上，并且可在三维方向中摇动，所述摇动体226包括第一摇动元件230和第二摇动元件231。

第一摇动元件230被垂下并可通过X-十字销233、233在夹具基底35的支柱232、232上摇动，在第一摇动元件230的外部，第二摇动元件231被垂下并可通过Y-十字销234、234垂直地摇动穿过X-十字销223。

这样，第二摇动元件231承受X-十字销233、233的运动(围绕X-X轴的转动)，以及Y-十字销234、234的运动(围绕Y-Y轴的转动)，并且可以在三维方向上摇动。因此，如下面将论述的，可以保持良好的和一致的对珩磨工具160的跟踪，因而防止在加工精度上的差异且可实现高精度珩磨。

另外，工件夹盘227用于对工件W定位并固定，其可拆卸地且水平转动地安装在摇动体226的第二摇动元件231上，且其可构造为处理待加工工件W的尺寸变化。

工件夹盘227被构造成如图32和33所示，从底部支撑工件W的圆柱形工件固定部分227b被垂直向上地整体设置在盘状夹盘体227a中，而且，用于停止在夹盘体227a的径向位置中的工件W的止动销227c、227c也被垂直向上地整体设置。

并且，与工件夹盘227的工件固定结构相应，在第二摇动元件231的底部提供了壳体空间231a，所述壳体空间231a中以可水平旋转的方式容纳有工件夹盘227的夹盘体227a和工件W的凸缘部分245，并且在其顶板处，设有柱塞246、246，所述柱塞246、246弹性地激发工件W的凸缘部分245。

因此，尽管没有具体示出，但是工件W以这样一种方式被布置于工件夹盘227上，所述方式即，工件W由工件装载/卸载自动装置3夹紧，同时工件夹盘227的止动销227c、227c滑到工件W的凸缘部分245的孔中，工件固定部分227b从上方滑入到下孔247中，并且在这种状态下，工件W随着工件夹盘227一起绕着工件固定部分227b的轴线旋转，然后使得柱塞246、246弹性止动以保持该状态。另一方面，依照与上述程序完全相反的程序，用工件装载/卸载自动装置3自动地将工件W从工件夹盘227上拆除。

另外，至于珩磨夹具20，如上所述的，由于摇动体226在三维方向上的摇动，工件W保持良好的、均匀的对珩磨机5b、5c的珩磨工具160的跟踪，从而确保高度精确的珩磨，但是另一方面，必须将工件W保持在相对于精密镗床5a的镗杆60固定的状态下。

为了实现该目的，如上所述的，在精密镗床5a的加工位置Q2处，设有锁紧装置27，所述锁紧装置27用于将工件W保持在珩磨夹具20上，所述珩磨夹具20由定位装置23定位在被固定的状态下。

所述锁紧装置27用于紧固珩磨夹具20的摇动体226，并且在所示出的优选实施例中，将其构成得用于紧固第二摇动元件231。

也就是说，锁紧装置27包括如下主要部件，诸如夹具定位基底300、夹具提升装置301以及夹具固定装置302。

夹具定位基底300用于定位珩磨夹具20的第二摇动元件231，用四个支柱305、305……将所述夹具定位基底300水平地布置于运载区域11的承载轨道21上。

在夹具定位基底300的中心设有插入孔306，精密镗床5a的镗杆60可被插入到所述插入孔306中。另外，在夹具定位基底300的下侧，设有多个(图中为3个)用于使得第二摇动元件231水平的基准定位基底307、307、307，第二摇动元件231的顶端与所述基准定位基底307、307、307相接触以便于被其支撑。此外，在夹具定位基底300的下侧，设有多个(图中为2个)彼此相对以便于水平定位的定位销308、308，与之相对应，在第二摇动元件231的顶端设有定位销308、308插入其中的定位孔309、309，从而水平地定位第二摇动元件231。

夹具提升装置301用于竖直向上提升珩磨夹具20，所述夹具提升装置301被布置于运载区域11的承载轨道21、21之间。夹具提升装置301包括诸如上推架310和上推汽缸311的主要部件。

位于承载轨道21、21之间的上推架310被水平地支撑于上下移动杆312的顶端处，所述移动杆312以可竖直移动的方式通过轴颈连接在运载区域基底24上。上推架310以近似于圆盘的形状形成并且在其顶部装有三个上推元件313、313、313。并且，顶部处的止动销313a、313a、313a被插入到布置于第二摇动元件231底部中的止动孔(未示出)中。

另外，上下移动杆312的下端通过联轴器314同轴地与上推汽缸311的活塞杆311a相连接，并且上推汽缸311被固定在运载区域基底24上。

上推基底310的上推元件313、313、313，以及夹具定位基底300的定位销308、308被布置得可相对于水平位置相互对应。这样，由上推基底310的上推元件313、313、313支撑的第二摇动元件231被如此构成，其中其定位孔309、309与定位销308、308相对应。

夹具固定装置302由夹具提升装置301提升并用于固定由夹具定位基底300紧固的第二摇动元件231，沿水平方向推动它，所述夹具固定装置302包括作为主要部件的空气汽缸320。通过托架321将空气汽缸320安装于一个承载轨道21上，并且推垫322被装配于活塞杆320a的端部。

因此，被供到加工单元A1的加工位置Q2的珩磨夹具20首先由定位装置23(定位汽缸23b、定位柱塞23c)定位。此后，第二摇动元件231被夹具提升装置301的上推基底310竖直向上提升并被固定于夹具定位基底300上。在这种情况下，由第二摇动元件231或工件夹盘227支撑的工件W被保持在水平状态，然后被水平地定位。同时，珩磨夹具20的其他部分诸如第一摇动元件230和夹具基底35被支撑于与第二摇动元件231相对的悬挂状态中。

此外，夹具固定装置302的空气汽缸320的活塞杆320a伸出并推进以便于通过推垫322沿水平方向紧固第二摇动元件231。以这种方式，将工件W相对于精密镗床5a的镗杆60准确地定位。

下面将描述使用具有上述结构的自动珩磨系统的珩磨。

I.工件W的加载：

依照上述程序，由工件进给装置2供给并排成一行的工件W、W……被顺序连续地运载到接收位置，之后，它们一个接一个地被工件装载/卸载自动装置3夹紧之后被装配于工件运送通道1的工件加载位置P1处备用的珩磨夹具20的工件夹盘227上。这样，由于珩磨夹具20的浮式结构，可将工件W保持为可在三维方向中摇动。

II.工件W的自动珩磨：

i)在将工件W完全装配于工件加载位置P1处的珩磨夹具20上的情况下，操纵装载装置217以便于将珩磨夹具20(下文中，为工件W)运载到珩磨区域的入口P2或下镗孔检测器4的检测位置，在那里它由定位装置23定位。之后，依照上述程序，下镗孔检测器4检测工件W的加工孔Wa的下镗孔直径，并且检测结果被传输到精密镗床5a和珩磨机5b、5c的控制单元7(7a、7b、7c)。

ii)在该情况下，作为珩磨的预精加工，精密镗床5a进行操作以使得加工孔Wa的下镗孔直径处于珩磨的可行范围内，同时，对于由于热能等等增加的切割余量、端表面垂直度以及同心度作出校正，之后执行每个珩磨机5b、5c的珩磨。

也就是说，定位于入口P1的工件W随后由每个加工单元A(A1、A2、A3)的运载区域11以间歇的方式依下序运送：从精密镗床5a→用于镗孔的第一测量装置6a→用于中间加工的第二珩磨机5b→用于中间加工的第二测量装置6b→用于精加工的第三珩磨机5c→用于精加工的第三测量装置6c，所述工件W还由每个装置位置处的定位装置23定位(在精密镗床5a的加工位置Q1处，由摇动体226摇动的工件夹盘227进一步由摇动装置27摇动)，然后顺序执行以下步骤(由加工单元A1的精密镗床5a和加工单元A2、A3的珩磨机5b、5c执行珩磨，并且由测量装置6a、6b、6c执行工件加工直径的测量)。之后，由用于精加工的测量装置6c所测量的工件W的加工孔Wa的结果(最终精加工尺寸)被反馈到第二珩磨机5c并作为工件W的校正信号被传输到工件分类设备240。

III.工件W的卸载：

通过一系列研磨操作运载到卸载位置P3的工件W由卸载装置125运载到回输位置P4，每个加工单元A(A1、A2、A3)的回输区域12将所述工件W从所述回输位置P4再返回到工件加载位置P1。之后，依照上述程序，工件被工件装载/卸载自动装置3夹紧并从珩磨夹具20的工件夹盘227上取下，并且在依照工件分类设备240的分类结果分类后被排放到排放斜槽241中。

另一方面，已移除了工件W的珩磨夹具20在工件加载位置P1处等候由工件装载/卸载自动装置3装配的下一个工件W。

因此，在如上所述构成的自动珩磨系统中，在经受珩磨机5b、5c所执行的珩磨之前工件W经受镗床5a所执行的镗孔。因此，与传统自动珩磨系统相比较，可获得更精确的镗孔。

也就是说，由于镗孔操作是所谓的仿形操作，即，沿工件W的下镗孔形状执行的操作(例如，如果镗孔是曲面的，就沿曲面执行操作)，因此，传统自动珩磨系统的精加工精度会极大地受到下镗孔加工精度的影响。

另一方面，在如上所述的自动珩磨系统中，作为珩磨操作的预精加工，通过精密镗床5a执行镗孔以便于强制地切削下镗孔。因此，在工件W的下镗孔上，作出如下校正，诸如1)由于热能等等增加的切割余量的校正，2)与加工精度(圆度、圆柱度等等)无关的强制校正，以及3)在传统珩磨中不能强制校正的端表面垂直度或同心度的校正。因此，上述自动珩磨系统中的精加工精度完全不受工件W的下镗孔加工精度的影响，并且可用更少数量的步骤执行更精确的镗孔。

另外，在上述自动珩磨系统中，由于可增加和减少构成珩磨区域的所连接和布置的加工单元A(A1、A2、A3)，因此系统紧凑、重量轻和结构简单，因此容易确定或改变步骤数量并易于设计，而且易于减少安装成本。

也就是说，依照下镗孔形状精度、切割余量以及工件所要求的形状精度确定珩磨步骤的数量。因此，至于试验阶段的不稳定的下镗孔形状精度和切割余量，加工单元A(A1、A2、A3)以数量可调的方式被安装于自动珩磨系统的珩磨区域中，从而，即使当步骤数量不能被更早确定时，也可有效地应付后面的问题。

出于相同的原因，即使在工件W的下镗孔精度改变或工件W所要求的加工精度改变的情况下，通过适当地组合其数量可调的加工单元A(A1、A2、A3)，也可便利容易地改变步骤数量。

另外，出于相同的原因，即使当难于预知工件W的生产量时，在考虑到步骤分配和包括其数量可调的加工单元A的多种类型的选择方面，也可容易地确定投资。

此外，加工单元A(A1、A2、A3)为单元结构的，即，包括：形成工件运送通道1一部分的承载装置10、独立加工工具(精密镗床5a、珩磨机5b、5c)和用于以互锁方式控制上述装置的控制单元7(7a、7b、7c)，这些装置也是以数量可调的方式安装的。因此，无需生产最初期望的工件W，当单元用于加工在形状、尺寸和加工条件方面不同的其他工件W时，通过部分地重塑或改变系统以及适当地增加或减少加工单元A的数量可容易地实现该目的。

另外，由于加工单元A(A1、A2、A3)自身为单元结构的，其所有部件诸如，轴冷却器103、碎屑接收器104、液压装置102、202、轴冷却器103以及切割油箱204在每个加工单元A(A1、A2、A3)中都是相互独立的并且为小型化的，可将它们安装于每个加工单元A(A1、A2、A3)的框架101中，从而可使得整个系统简单化和减小尺寸。

以上所述的示范性实施例只作为本发明的优选实施例，并且本发明并不局限于该示范性实施例而且可以各种方式对其设计进行改变。

例如，储存于操作数据储存装置中的每个位置操作所需的数据除用于通信的鉴别数据和校正数据外还包括用于加工工具的操作程序。在装有多个珩磨机的珩磨系统中，珩磨机以粗加工、中间加工和精加工的顺序排列，并且珩磨机依照其位置使用不同的操作程序。为了解决该问题，在操作数据储存装置中储存了多个操作程序，并且在将其安装于系统的加工区域中以后，依照位置指定装置所指定的位置从操作数据储存装置中读出所需的操作程序。

另外，例如，在所示出的优选实施例中，工件运送通道1是以环形方式布置的，以使得珩磨夹具20从工件加载位置P1再返回到工件加载位置P1，但是也可线形布置该通道，所述通道连续到下一程序。在这种情况下，尽管未示出，例如，工件W在工件加载位置被装配于珩磨夹具20并且在工件卸载位置从珩磨夹具20上拆下，然后只有珩磨夹具20返回到工件加载位置。

构成珩磨系统的加工单元A(A1、A2、A3)、B、C的内部结构以及其部件的具体结构也不局限于所示出的优选实施例，而且可对其进行改变。

例如，在所示出的优选实施例的加工单元A(A1、A2、A3)中，测量装置6是以独立于珩磨机5的状态布置的，但是测量装置最好与珩磨机5相结合并且最好在主程序中执行测量。

另外，所示出的优选实施例是用于加工的自动珩磨系统，它包括装有精密镗床5a的加工单元A1以及装有镗床5a或5b的加工单元A2、A2，但是在本发明中，可构成各种自动加工工具系统，诸如那些装有单型加工工具的或那些使用各种类型加工工具的。

如以上更详细描述的，本发明的加工单元为单元结构的，即，包括：至少形成工件运送通道一部分的承载装置、独立加工工具和用于以互锁方式控制上述装置的控制单元，这些装置也是以数量可调的方式安装于自动加工系统的加工区域中的，其中控制单元装有操作数据储存装置和位置指定装置，所述操作数据储存装置用于储存加工区域中所安装的单元的每个位置处操作所需的数据，所述位置指定装置用于指定安装后位置，并且在安装于自动加工系统的加工区域中以后，控制单元依照位置指定装置所指定的位置从操作数据储存装置中读出所需的操作程序。因此，例如，在装有诸如加工工具的珩磨机的自动珩磨系统的情况中，系统是紧凑的、重量轻和结构简单的，因此容易确定或改变步骤数量并易于设计而且易于减少安装成本。

具体地，加工单元的控制单元包括操作数据储存装置和位置指定装置，所述操作数据储存装置用于储存珩磨区域中所安装的单元的每个位置处操作所需的数据，所述位置指定装置用于指定安装后的位置，并且在加工单元被安装于珩磨区域中以后，控制单元依照位置指定装置所指定的位置从操作数据储存装置中读出所需的操作数据。因此，加工单元的操作可根据位置进行改变，并且易于应付位置改变或单元的数量增加或减少。

本发明详细描述的段落中的以上所述的具体的优选实施例只是用于解释本发明的技术细节，因此不应狭义地解释本发明，只将本发明局限于上述具体示例中，而应广义地解释本发明，理解为在本发明的精神和权利要求范围内可以以各种方式改变本发明。

Claims (38)

1.一种自动加工系统的处理单元，形成自动加工系统的加工区域，其中沿工件运送通道以指定间隔连续运载工件并顺序连续加工所述工件，

所述处理单元以数量可调的方式被安装于自动加工系统的加工区域中，具有这样的单元结构，即包括：至少形成工件运送通道一部分的承载装置、独立加工工具和用于以互锁方式控制上述装置的控制单元，

其中，控制单元装有操作数据储存装置和位置指定装置，所述操作数据储存装置用于储存加工区域中所安装的单元的每个位置处操作所需的数据，所述位置指定装置用于指定安装后的位置，并且

在安装于自动加工系统的加工区域中以后，控制单元依照位置指定装置所指定的位置从操作数据储存装置中读出所需的操作程序。

2.如权利要求1中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，控制单元包括用于建立与加工区域的其他零件之间的通信的通信装置，并且，

当控制单元通过通信装置建立打包通信时，操作数据储存装置储存加工区域的每个位置，为了在发送端和接收端一一对应的目的，将在发送端加到包上的鉴别数据和用于在接收端校正鉴别数据的校正数据作为每个位置处操作所需的数据，并且，

控制单元通过通信装置来建立与加工区域的其他零件之间的通信，使用依照位置指定装置所指定的位置从操作数据储存装置中读出鉴别数据和校正数据。

3.如权利要求2中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，作为每个位置处操作所需数据的储存于操作数据储存装置中的鉴别数据和校正数据为数值数据。

4.如权利要求3中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，通信装置通过回路形式的通信线路建立通信联系，并且

在加工区域的通信中共享的向上信息和向下信息由控制单元中的数值设定，并且向上信息或向下信息被加到鉴别数据上以便于数据传输，从而，一个鉴别数据共同地用于上行和下行信息。

5.如权利要求3中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，作为每个位置处操作所需数据的储存于操作数据储存装置中的鉴别数据和校正数据被表示为函数值，由位置指定装置指定的其位置号码是可变的。

6.如权利要求2中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，作为每个位置处操作所需数据的储存于操作数据储存装置中的鉴别数据和校正数据由字符码表示。

7.如权利要求2中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，通信装置通过回路形式的通信线路建立通信，并且

用于在安装于加工区域中之后指定位置、接收具有编号指令和数字部分的包的位置指定装置接收包含于数字部分中的数值作为其自身的位置指定号码，并向数字部分增加指定的数字并将其传送到下个阶段。

8.如权利要求2中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，用于测量由加工工具所加工的工件的加工尺寸的测量装置与控制单元相连接，并且，

控制单元通过通信装置由使用鉴别数据和校正数据的打包通信将测量装置所测量的加工工件的加工尺寸传输到加工区域的其他部分。

9.如权利要求2中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，用于测量由加工工具所加工的工件的加工尺寸的测量装置与控制单元相连接，并且，

用于从测量装置的测量值中作出判断的比较计算装置被布置于控制单元中，并且通过通信装置由使用鉴别数据和校正数据的打包通信将判断结果传输到加工区域的其他部分。

10.如权利要求1中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，作为每个位置处操作所需数据，操作数据储存装置储存加工区域的每个位置加工工具的操作程序，并且

控制单元用于通过使用依照位置指定装置所指定的位置从操作数据储存装置中读出的操作程序来操作相关单元的加工工具。

11.如权利要求1中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，运载装置包括：至少一个用于引导支撑工件的加工夹具的承载轨道、用于以间歇的方式将布置于承载轨道上的加工夹具供给到指定位置的工件移动装置，以及用于使得以间歇方式供给到工件移动装置的加工夹具定位在指定位置的定位装置。

12.如权利要求11中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，运载装置包括：用于引导支撑已完全加工的工件的加工夹具的回输轨道，以及工件回输装置，所述工件回输装置用于回输放置于回输轨道上的加工夹具。

13.如权利要求1中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，加工工具为镗床，所述镗床能够沿工件的加工膛壁的轴向往复移动，所述镗床包括：绕着轴线以可旋转的方式支撑的旋转轴、用于绕着轴线旋转地驱动旋转轴的轴旋转装置、用于沿加工膛壁的轴向移动旋转轴的轴进给装置、装有用于切割加工膛壁的镗孔工具的钻孔元件，所述钻孔元件被装配于旋转轴的端部，以及用于以互锁的方式自动控制轴旋转装置和轴进给装置的操作的控制单元。

14.如权利要求1中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，加工工具为珩磨机，所述珩磨机能够沿工件的加工膛壁的轴向往复移动，所述珩磨机包括：绕着轴线以可旋转的方式支撑的旋转轴、用于绕着轴线旋转地驱动旋转轴的轴旋转装置、用于使得旋转轴沿加工膛壁的轴向往复移动的轴往复移动装置、装有其磨石表面沿加工膛壁可扩展的珩磨磨石的珩磨工具，用于给予珩磨工具的珩磨磨石具体切割操作的磨石驱动装置，以及用于以互锁的方式控制轴旋转装置、轴往复移动装置和磨石驱动装置的自动控制操作的控制单元。

15.如权利要求11中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，为了构成自动加工系统的加工区域，至少运载装置的承载轨道被如此定位和布置，即，形成工件运送通道的线形部分的一部分。

16.如权利要求12中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，为了构成自动加工系统的加工区域，至少运载装置的承载轨道和回输轨道被如此定位和布置，即，形成工件运送通道的线形部分的一部分。

17.如权利要求1中所述的自动加工系统的处理单元，

其特征在于，运载装置被构成得可改变工件流动的正常和相反方向。

18.一种自动珩磨系统，所述自动珩磨系统用于通过多个布置于用于运送工件的工件运送通道途中的珩磨机在工件上顺序执行连续的珩磨，所述工件沿工件运送通道以预定间隔被运送，

其特征在于，用于在工件上执行珩磨的珩磨区域至少如此构成，其中用于在工件上执行珩磨的珩磨单元以数量可调的方式布置，并且多个珩磨单元以互锁的方式被驱动和控制；

珩磨单元为单元结构的，它包括：形成工件运送通道一部分的至少一个承载装置、独立珩磨机和用于以互锁方式控制上述装置的控制单元；

珩磨单元的控制单元装有操作数据储存装置和位置指定装置，所述操作数据储存装置用于储存珩磨区域中所安装的单元的每个位置处操作所需的数据，所述位置指定装置用于指定安装后的位置，并且

在安装于自动珩磨系统的珩磨区域中以后，控制单元依照位置指定装置所指定的位置从操作数据储存装置中读出所需的操作数据。

19.如权利要求18中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，珩磨区域包括以数量可调的方式连接和布置的钻孔单元和珩磨单元，所述钻孔单元用于在工件下镗孔上执行精密镗孔，所述珩磨单元用于在工件上执行珩磨，并且用于加工的多个单元以互锁的方式被驱动和控制；

精密镗孔单元为单元结构，它包括：形成工件运送通道一部分的至少一个承载装置、独立镗床和用于以互锁方式控制上述装置的控制单元；

精密镗孔单元的控制单元装有操作数据储存装置和位置指定装置，所述操作数据储存装置用于储存珩磨区域中所安装的单元的每个位置处操作所需的数据，所述位置指定装置用于指定安装后的位置，并且

在安装于自动珩磨系统的珩磨区域中以后，控制单元依照位置指定装置所指定的位置从操作数据储存装置中读出所需的操作数据。

20.如权利要求18中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，每个控制单元都包括用于在控制单元之间建立通信的通信装置，并且

当控制单元通过通信装置建立打包通信时，操作数据储存装置储存珩磨区域的每个位置，为了在发送端和接收端一一对应的目的，将在发送端加到包上的鉴别数据和用于在接收端校正鉴别数据的校正数据作为每个位置处操作所需的数据，并且，

控制单元由通信装置通过使用依照位置指定装置所指定的位置从操作数据储存装置中读出鉴别数据和校正数据来建立控制单元之间的通信。

21.如权利要求20中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，作为每个位置处操作所需数据的储存于操作数据储存装置中的鉴别数据和校正数据为数值数据。

22.如权利要求21中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，通信装置通过回路形式的通信线路建立通信，并且

在珩磨区域的通信中共享的向上信息和向下信息被设定在每个控制单元中，并且向上信息或向下信息被加到鉴别数据上以便于数据传输，从而，一个鉴别数据同时用于上行和下行信息。

23.如权利要求21中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，作为每个位置处操作所需数据的储存于操作数据储存装置中的鉴别数据和校正数据被表示为函数值，由位置指定装置指定的其位置号码是可变的。

24.如权利要求20中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，作为每个位置处操作所需数据的储存于操作数据储存装置中的鉴别数据和校正数据由字符码表示。

25.如权利要求20中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，通信装置通过形成回路的通信线路建立通信，并且

用于在安装于珩磨区域中之后指定位置、接收具有编号指令和数字部分的包的位置指定装置接收包含于数字部分中的数值作为其自身的位置指定号码，并向数字部分增加指定的数字并将其传送到下个阶段。

26.如权利要求20中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，用于测量由加工工具所加工的工件的加工尺寸的测量装置与控制单元相连接，并且，

控制单元通过通信装置由使用鉴别数据和校正数据的打包通信将测量装置所测量的加工工件的加工尺寸传输到珩磨区域的其他部分。

27.如权利要求26中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，用于测量由加工工具所加工的工件的加工尺寸的测量装置与控制单元相连接，并且，

用于从测量装置的测量值中作出判断的比较计算装置被布置于控制单元中，并且通过通信装置由使用鉴别数据和校正数据的打包通信将判断结果传输到珩磨区域的其他部分。

28.如权利要求18中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，形成工件加载区域的加载单元、多个珩磨单元以及形成工件卸载区域的卸载单元以串联的方式被布置，并且工件运送通道是以环形方式布置的。

29.如权利要求28中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，加载单元是单元结构，它包括形成工件运送通道一部分的至少一个运载装置。

30.如权利要求28中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，卸载单元是单元结构，它包括形成工件运送通道一部分的至少一个运载装置。

31.如权利要求18中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，形成工件加载区域的加载单元、多个珩磨单元以及形成工件卸载区域的卸载单元以串联的方式被布置，并且工件运送通道是以线形方式布置的。

32.如权利要求31中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，加载单元是单元结构，它包括形成工件运送通道一部分的至少一个运载装置。

33.如权利要求31中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，卸载单元是单元结构，它包括形成工件运送通道一部分的至少一个运载装置。

34.如权利要求18中所述的自动珩磨系统，

包括珩磨夹具，所述珩磨夹具支撑工件并由工件运送通道运载，

其特征在于，所述珩磨夹具包括以可拆除的方式布置于工件运送通道上的夹具基底，并且，

夹具基底装有摇动体，所述摇动体可在三维方向中摇动，以及

装配于摇动体上的工件夹盘。

35.如权利要求18中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，珩磨单元的珩磨机能够在工件的加工孔径表面的轴向上往复移动，并且包括：绕着轴线以可旋转的方式支撑的旋转轴、用于绕着轴线旋转地驱动旋转轴的轴旋转装置、用于使得旋转轴沿加工内孔直径表面的轴向往复移动的轴往复移动装置、装有其磨石表面沿加工膛壁可扩展的珩磨磨石的珩磨工具，用于给予珩磨工具的珩磨磨石具体切割操作的磨石驱动装置，以及用于以互锁的方式自动控制轴旋转装置、轴往复移动装置和磨石驱动装置的操作的控制单元。

36.如权利要求19中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，钻孔单元的镗床能够沿工件的加工膛壁的轴向往复移动，并且所述镗床包括：绕着轴线以可旋转的方式支撑的旋转轴、用于绕着轴线旋转地驱动旋转轴的轴旋转装置、用于沿加工膛壁的轴向移动旋转轴的轴进给装置、装有用于切割加工膛壁的镗孔工具的钻孔元件，所述钻孔元件被装配于旋转轴的端部，以及用于以互锁的方式自动控制轴旋转装置和轴进给装置的操作的控制单元。

37.如权利要求18中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，为了构成自动珩磨系统的珩磨区域，至少运载装置的承载轨道或回输轨道被如此定位和布置，即，形成工件运送通道的线形部分的一部分。

38.如权利要求18中所述的自动珩磨系统，

其特征在于，运载装置被构成得可改变工件流动的正常和相反方向。

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