CN1443609A - 镁合金丝连续挤压方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于有色金属塑性成型技术领域，涉及到镁合金丝连续挤压方法。其特征是：挤压轴分为热挤压轴和冷挤压轴；将挤压模、外包石墨片的镁合金锭、热挤压轴依次放入挤压筒中压实；然后连同托垫放入电炉中加热至500～550℃并保温30分钟；保温的同时将底座预热至200～300℃，保温筒预热至400～450℃；然后将挤压筒连同托垫取出置于底座上，套上保温筒，在热挤压轴上放置冷挤压轴，在压力机上挤压；挤压时镁合金为半固态，同时用氮气吹挤压模出口处，以防熔断并能提高镁丝表面质量；同时控制丝挤出速度在1～5米/分钟，以防断裂；调节保温筒使挤压筒外壁温度维持在400～450℃左右；该发明的效果和益处是挤压时压力低，易于挤压，适用于各种压力机，出丝速度快，能制备连续镁合金丝。
Description
技术领域
本发明属于有色金属塑性成型技术领域，涉及到镁合金丝的连续挤压方法。
背景技术
目前，镁合金的应用还很不广泛。镁合金的生产主要集中在镁合金管或棒材等少量型材上。而镁合金丝的生产还没有成熟的工艺方法。尤其是还没有制备连续镁合金丝(长达数百米或数千米)的工艺方法问世。
发明内容
本发明的目的是提供一种镁合金丝的连续挤压方法。通过该方法可成功制备长达数百米或数千米的镁合金丝。
本发明的技术方案是：挤压轴分为热挤压轴和冷挤压轴；按一定尺寸制作挤压筒、挤压模、冷挤压轴、热挤压轴、托垫、底座以及可调节式保温筒；将工业态镁合金熔铸成圆柱形镁锭，侧壁及上表面包上石墨片，直径比挤压筒内径小1～2毫米；然后，依次将挤压模、镁锭、热挤压轴放入挤压筒中压实；将挤压筒放在有中孔的托垫上，放入电炉中加热至500～550℃并保温三十分钟；在保温的同时，将底座预热至200～300℃，保温筒预热至400～450℃；然后将挤压筒连同托垫取出置于底座上，套上保温筒，在热挤压轴上放置冷挤压轴，在镁合金锭为半固态时在压力机上挤压；挤压时用氮气吹挤压模出口处，以防熔断并能提高镁丝表面质量。控制丝挤出速度在1～5米/分钟，以防断裂；同时通过调节保温筒使挤压筒外壁温度维持在400℃～450℃，以避免挤压困难。
本发明的效果和益处是提供了一种有效的镁合金丝连续挤压方法。该方法利用镁合金在半固态易于挤压的特点，挤压时压力低；适用于各种压力机；出丝速度快；通过采用防熔断、防断裂手段，能够成功制备出长达数百或数千米的连续镁合金丝。
附图说明
图1是本发明的装置原理图。
图中1.挤压筒，2.镁合金锭，3.挤压模，4.热挤压轴，5.冷挤压轴，6.保温筒，7.托垫，8.底座，9.石墨片。
图2是图1的俯视图。
图中1.挤压筒，5.冷挤压轴，6.保温筒。
图3是图1的I-I剖视图。
图中8.底座。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
步骤1：采用热作模具钢制作如图1中挤压筒(1)，挤压模(3)，热挤压轴(4)，冷挤压轴(5)，托垫(7)，底座(8)。制作可调节式保温筒(6)，准备石墨片(9)，氮气。
步骤2：将工业态镁合金熔铸成直径比挤压筒内孔直径小1～2毫米的圆柱形锭，取出表面氧化层，侧壁及上表面包石墨片。
步骤3：如图1，将挤压模，镁锭(连同石墨片)，热挤压轴依次放入挤压筒中，压实并保证挤压模底面与挤压筒底面对齐。然后，置于带中孔的托垫上，放入电炉中加热至500～550℃并保温30分钟。
步骤4：在挤压筒在电炉中保温的同时，将底座预热至200～300℃，将保温筒预热至400～450℃。
步骤5：将挤压筒连同托垫从电炉中取出，如图1置于底座上，套上保温筒并用耐热砖支撑下部以留出空间出丝，在热挤压轴上放置冷挤压轴，将氮气吹口对准挤压模出口处。
步骤6：用压力机挤压。接通氮气。挤压时应平稳加压，控制丝挤出速度在1～5米/分钟，同时通过调节保温筒使挤压筒外壁温度维持在400～450℃。
Claims (1)
1.一种镁合金丝连续挤压方法，其特征是：挤压轴分为热挤压轴和冷挤压轴；将挤压模、外包石墨片的镁合金锭、热挤压轴依次放入挤压筒中压实，然后将挤压筒连同托垫放入电炉中加热至500～550℃并保温30分钟；保温的同时将底座预热至200～300℃，保温筒预热至400～450℃；然后将挤压筒连同托垫取出置于底座上，套上保温筒，在热挤压轴上放置冷挤压轴，在压力机上挤压；挤压时镁合金为半固态，同时用氮气吹挤压模出口处；并控制丝挤出速度在1～5米/分钟；调节保温筒使挤压筒外壁温度维持在400℃～450℃。
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