CN1439472A - 一种离心铸造高速钢轧辊制造方法 - Google Patents

Abstract

一种离心铸造高速钢轧辊制造方法，高速钢轧辊的辊身材料为高碳高钨高速钢，辊芯材料为铸铁；将轧辊辊身钢水浇入到具有一定旋转速度的离心机铸型内，辊身钢水浇注温度1380℃～1480℃，浇注时铸型温度不低于120℃，铸型涂料使用双层涂料，底层为隔热层，面层为耐火层，在辊身钢水离心浇注和凝固过程中，加入磁感应强度为0.03T～0.20T电磁场。辊身钢水浇完后在辊身内表面加入保护剂，辊身钢水浇注和凝固一段时间后，浇入辊芯铁水，辊芯铁水的浇注温度1300℃～1460℃。高速钢轧辊铸造后保温至＜100℃取出轧辊，粗加工后进行淬火和回火热处理，轧辊热处理后进行精加工。采用本发明制备高速钢轧辊，成分均匀、无偏析，组织致密、细小，各项性能明显优于普通高速钢轧辊。

Description

一种离心铸造高速钢轧辊制造方法

一、所属技术领域

本发明属于轧钢技术领域，涉及一种冶金轧辊制造方法，特别涉及一种离心铸造高速钢轧辊制造方法。

二、背景技术

近年来，热轧技术取得了很大进步，在热轧用轧辊方面，也正在开发高性能的高速钢轧辊。高速钢轧辊的外层是在普通高速钢基础上增加C含量，同时大量添加V和W，生成较多的高硬度V碳化物和W碳化物，从而获得高的耐磨性。离心铸造轧辊生产方法与连续铸造复合法(中国发明专利CN1280042)、电渣重熔法(美国专利US5081760、中国发明专利CN1157192)、喷射沉积成形法和热等静压法(日本专利公报特开昭61-238407)等相比较，具有设备投资少，生产成本低，操作方法简便，产品质量稳定等优点。但是，高速钢中含有较多的W、Cr、Mo、V等合金元素，而这些元素及其形成的碳化物密度差别很大，在普通离心铸造条件下，高速钢轧辊中合金元素偏析严重，外层V含量低，而W、Mo含量高，内层正好相反。离心铸造高速钢轧辊偏析主要是MC型碳化物的偏析，严重影响轧辊耐磨性。MC型碳化物主要是一次结晶VC的偏析，因VC与钢水的密度相差较大所致。为解决碳化物偏析问题，美国专利US6095957中公开了一种碳化物偏析少的热轧用轧辊材料，其化学成分(重量％)是：2.4～2.9C，12.0～18.0Cr，3.0～9.0Mo，3.0～7.0V，0.5～4.0Nb，Si＜1.0，Mn＜1.0，W＜1.0。日本专利公报特开平4-365836中也公开了一种碳化物偏析少的轧辊材料，其化学成分(重量％)是：1.5～3.5C，5.5～12.0Cr，2.0～8.0Mo，3.0～10.0V，0.6～7.0Nb，Si＜1.5，Mn＜1.2，Ni＜5.5。其主要特征是采取添加Nb元素提高MC型碳化物密度，并限制添加密度高的W元素，其结果由于生成密度较大的MC型复合碳化物(V、Nb系碳化物)，其密度与钢水密度相接近，使VC减少，有效地控制了离心铸造高速钢轧辊的碳化物偏析。但Nb提高钢的淬火温度，降低二次硬化峰值出现的温度，此外高速钢铸造成形过程中Nb系的MC型碳化物比V系的MC型碳化物粗大，导致轧辊使用中易发生剥落。同时含W量低的高速钢红硬性差，高温硬度低，高温耐磨性差，降低高速钢轧辊的使用寿命。中国专利CN1179368公开的离心铸造高速钢轧辊的生产方法中，轧辊外层成分(重量％)是：1.2～2.5C，2.0～7.0Mo，2.0～7.0V，3.0～8.0Cr，1.0～5.0W，，0.3～1.5Si，0.4～1.0Mn，0.01～0.5RE。高速钢轧辊中W含量也控制在较低的水平，而且高速钢中不加Nb，偏析难以完全消除。因此开发W、V含量高、偏析轻、耐磨性好的高速钢轧辊是一项迫切的任务。

三、发明内容

针对上述现有技术中的不足之处，本发明的目的在于，提供一种无偏析、耐磨性好的离心铸造高速钢轧辊制造方法。

实现本发明目的的技术方案是，离心铸造制造高速钢轧辊，包括轧辊辊身和轧辊辊芯的熔炼、离心铸造、冲芯、轧辊粗加工、轧辊热处理和轧辊精加工，其特点是：

①轧辊辊身采用高碳高钨高速钢，由电炉熔炼，辊芯采用铸铁，由电炉或冲天炉熔炼；轧辊辊身的钢水出炉温度为1500℃～1680℃，辊芯铁水的出炉温度为1350℃～1550℃；

②轧辊辊身高速钢钢水的浇注温度为1380℃～1480℃，浇注速度21kg/s；辊芯铁水的浇注温度为1300℃～1460℃，浇注速度10kg/s～40kg/s，使轧辊辊身和辊芯浇注成型；

③首先将轧辊辊身钢水浇入到具有一定旋转速度的离心机铸型内，浇注高速钢轧辊辊身的铸型采用双层涂料，底层为隔热层，面层为耐火层，铸型喷涂料时预热到140℃～280℃，铸型喷完涂料后，再加热到200℃～320℃，消除涂料中的水分，然后将铸型装到离心机上，浇注时铸型温度不低于120℃；辊芯铸铁在静态下浇注；

④轧辊铸造后保温至＜100℃取出轧辊，经机械粗加工后进行淬火和回火热处理，热处理后再由机械进行精加工。

上述轧辊辊身采用的高碳高钨高速钢成分是(重量％)：

2.0～3.2C，15.0～22.0W，3.0～10.0V，2.0～8.0Mo，8.0～18.0Cr，0.2～1.0Ni，Si＜1.5，Mn＜1.5，0.03～0.25Y，0.03～0.30K，S＜0.04，P＜0.04，其余为Fe；而且满足以下(1)式和(2)式要求：

C％＝0.060Cr％+0.063Mo％+0.033W％+0.235V％              (1)

W_当量＝W+2Mo＞20                                              (2)

上述轧辊辊芯材料是球墨铸铁或高强度灰铸铁。

在轧辊辊身钢水离心浇注和凝固过程中，加入磁感应强度为0.03T～0.20T电磁场。

轧辊辊身钢水浇完后，在轧辊辊身内表面加入保护剂，保护剂加入量为2.0kg/m²～6.0kg/m²，选用的保护剂为玻璃渣。

所述双层涂料的隔热层的厚度为0.5mm～1.2mm，耐火层的厚度为0.5mm～1.5mm，涂料总厚度1.0mm～2.5mm。

所述离心机浇注可以采用立式离心机，也可以采用卧式离心机浇注。

当采用立式离心机浇注时，首先浇注高速钢轧辊辊身，铸型重力倍数65～120，浇注速度5kg/s～30kg/s，钢水浇注完后立即加入保护剂保护，防止辊身内表面氧化；浇注完凝固一段时间后再浇注辊芯部分，辊芯浇注速度8kg/s～30kg/s，辊身浇注后至浇注辊芯的间隔时间(t)按以下(3)式确定：

t＝(0.05～0.22)δ                              (3)式中，t——间隔时间，min；δ——辊身厚度，mm

当采用卧式离心机浇注时，先浇注高速钢辊身，辊身浇注时的铸型重力倍数65～120，浇注速度5～30kg/s，钢水浇注完后，在离心机同等转数下，加入保护剂，防止辊身内表面氧化；浇注完凝固一段时间后停机，其时间(t)按以下(4)式确定；

t＝(0.10～0.35)δ                               (4)式中，t——离心凝固时间，min；δ——辊身厚度，mm；

停机后，将铸型连同铸件作为铸型体，竖立置于铸造底座上，加装铸造冒口等完成合箱，进行静态浇注辊芯部分，辊芯浇注速度10～40kg/s。

所述高速钢轧辊淬火热处理用电炉或盐浴炉加热，加热温度1020℃～1200℃，保温时间按以下(5)式确定，随后喷雾冷却轧辊；

t＝(1.2～3.0)δ+40                                (5)式中，t——淬火保温时间，min；δ——高速钢轧辊辊身厚度，mm；

高速钢轧辊淬火加热时，辊径用隔热材料保护。

所述高速钢轧辊回火热处理用电炉加热，加热温度510℃～580℃，保温时间按以下(6)式确定，随后空冷轧辊，相同工艺下回火两次；

t＝(2.0～4.5)δ+150                            (6)式中，t——回火保温时间，min；δ——高速钢轧辊辊身厚度，mm。

本发明高速钢轧辊与现有技术相比具有如下特点：

①通过调整高速钢轧辊化学成分，增加W含量，使高速钢轧辊的红硬性和耐磨性大幅度提高。同时在高速钢中加入含K的钇基稀土合金进行复合变质处理，细化高速钢轧辊组织，改善高速钢轧辊中碳化物的形态和分布，提高高速钢轧辊的力学性能，特别是提高冲击韧性和断裂韧性。本发明高速钢轧辊与普通高速钢轧辊性能对比见表1。表1本发明高速钢轧辊与普通高速钢轧辊性能对比

轧辊材料	硬度(HRC)	红硬性(HRC)	σbMPa	K1cMPa·m1/2	αkJ/cm2	600℃磨损体积mm3.mm-2
							本发明高速钢轧辊	65.1～68.5	62.8～64.2	850～920	36.0～47.5	11.7～15.3	35.0～42.7
普通高速钢轧辊	63.8	60.3	863.7	29.5	7.2	57.3

②本发明离心铸造高速钢轧辊时加入电磁场，可以抑制元素的重力偏析，因为电磁力的切向分量减小了金属熔体的周向运动速度，从而减缓了原子簇团的径向运动。

③本发明在浇注高速钢轧辊时，铸型采用双层涂料，底层为隔热层，面层为耐火层，底层隔热层厚度0.5mm～1.2mm，面层耐火层厚度0.5mm～1.5mm，涂料总厚度1.0mm～2.5mm，可以防止高速钢轧辊出现铸造裂纹。

④用本发明制造高速钢轧辊生产工艺简单，操作方便，轧辊中含有25％～40％的高硬度共晶碳化物，基体组织中含有较多的W，具有很好的红硬性和高温耐磨性，本发明高速钢轧辊具有很好的使用效果，应用于热轧带钢轧机的精轧机组上，本发明高速钢轧辊的轧钢量为1330t/mm～1710t/mm，普通高速钢轧辊的轧钢量为1050t/mm。四、具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详述：

依本发明的技术方案，本发明的离心铸造高速钢轧辊制造方法，包括轧辊辊身和轧辊辊芯的熔炼、离心铸造、冲芯、轧辊粗加工、轧辊热处理和轧辊精加工。高速钢轧辊的辊身采用高碳高钨高速钢，辊芯采用高强度灰铸铁或球墨铸铁，通过离心复合铸造而成。

本发明采用高碳高钨高速钢制造轧辊外层(以下简称辊身)，轧辊芯部(以下简称辊芯)使用高强度灰铸铁或球墨铸铁，高速钢辊身在离心铸造下成形，辊芯铸铁在静态下浇注。辊身高碳高钨高速钢用电炉熔炼，辊芯铸铁用电炉或冲天炉熔炼。其主要特点是辊身高速钢中含有较高的C、W和V。提高C含量，可以增加高速钢轧辊辊身组织中碳化物数量，提高高速钢轧辊耐磨性；提高W含量，W一部分形成碳化物，一部分溶于基体，提高基体高温硬度，提高高速钢轧辊高温耐磨性；提高V含量，目的是为了获得高硬度的V碳化物，提高轧辊耐磨性。提高高速钢轧辊中的W含量，由于W元素密度大，V元素密度小，离心力作用下极易偏析，导致轧辊辊身成分和组织不均匀，降低轧辊耐磨性。在高速钢轧辊辊身浇注和凝固过程中，在铸型中加入电磁场对辊身钢水进行搅拌处理，可消除元素偏析，提高组织均匀性，改善轧辊使用性能。另外，高速钢脆性大，高温塑性低，离心铸造高速钢轧辊极易出现裂纹，铸型涂料使用双层涂料，底层为隔热层，面层为耐火层，涂料总厚度1.0mm～2.5mm，可获得无裂纹，外观光洁的高速钢轧辊。为细化高速钢轧辊组织，改善高速钢轧辊中碳化物的形态和分布，提高高速钢轧辊性能，在高速钢中还加入适量含K的钇基稀土合金。

高速钢轧辊的辊身化学成分是(重量％)：

2.0～3.2C，15.0～22.0W，3.0～10.0V，2.0～8.0Mo，8.0～1 8.0Cr，0.2～1.0Ni，Si＜1.5，Mn＜1.5，0.03～0.25Y，0.03～0.30K，S＜0.04，P＜0.04，其余为Fe。而且要满足以下(1)式和(2)式要求：

C％＝0.060Cr％+0.063Mo％+0.033W％+0.235V％                     (1)

W_当量＝W+2Mo＞20                                                    (2)

高速钢轧辊采用立式或卧式离心机铸造。高速钢轧辊辊身浇注和凝固过程中，在铸型中加入电磁场，电磁场的磁感应强度为0.03T～0.20T。离心铸造高速钢时加入电磁场，可以抑制元素的重力偏析，因为电磁力的切向分量减小了金属熔体的周向运动速度，从而减缓了原子簇团的径向运动。磁感应强度过小，电磁力小，不能抑制元素的偏析。由于固液界面前沿附近金属熔体重力倍数随着磁感应强度的增大而下降，磁感应强度过大，金属熔体的实际重力系数将低于获得致密铸件所必须的重力系数，导致高速钢轧辊工作层产生疏松。电磁场的磁感应强度控制在0.03T～0.20T，既可消除离心铸造高速钢轧辊的元素偏析，还可保证高速钢轧辊在离心铸造条件下获得致密的组织。高速钢轧辊中共晶碳化物数量多，高温塑性差，离心铸造中极易产生铸造裂纹，铸型涂料厚度薄、激冷强也是产生裂纹的主要原因。但铸型涂料厚度过厚，涂料层易发生开裂和剥落，浇注高速钢轧辊辊身的铸型采用双层涂料，底层为隔热层，面层为耐火层，底层隔热层厚度0.5mm～1.2mm，面层耐火层厚度0.5mm～1.5mm，涂料总厚度1.0mm～2.5mm，可以防止出现铸造裂纹。此外，铸型喷涂料时必须预热到140℃～280℃，确保涂料与铸型结合牢靠。铸型喷完涂料后，再加热到200℃～320℃，消除涂料中的水分，防止浇注轧辊时产生气孔。然后将铸型装到离心机上，浇注时铸型温度不低于120℃。

采用立式离心机浇注高速钢轧辊时，首先浇注高速钢轧辊辊身，辊身浇注温度1380℃～1480℃，铸型重力倍数65～120，浇注速度5kg/s～30kg/s，钢水浇注完后立即加入保护剂保护，防止辊身内表面氧化，保护剂加入量2.0kg/m²～6.0kg/m²，选用的保护剂为玻璃渣。浇注完凝固一段时间后再浇注辊芯部分，辊芯采用高强度灰铸铁或球墨铸铁，使辊身和辊芯冶金结合，辊芯浇注温度1300℃～1460℃，浇注速度8kg/s～30kg/s，辊身浇注后至浇注辊芯的间隔时间(t)按下面(3)式确定。

t＝(0.05～0.22)δ                                      (3)式中，t——间隔时间，min；δ——辊身厚度，mm。

高速钢轧辊铸造后保温至＜100℃取出轧辊，粗加工后进行热处理。

高速钢轧辊离心铸造时，也可以在卧式离心机上浇注高速钢辊身，辊身浇注温度1380℃～1480℃，铸型重力倍数65～120，浇注速度5kg/s～30kg/s，钢水浇注完后，在离心机同等转数下，加入保护剂，防止辊身内表面氧化，保护剂加入量2.0kg/m²～6.0kg/m²，选用的保护剂为玻璃渣。浇注完凝固一段时间后停机，其时间(t)按下面(4)式确定。

t＝(0.10～0.35)δ                                     (4)式中，t——离心凝固时间，min；δ——辊身厚度，mm。

停机后，将铸型连同铸件作为铸型体，竖立置于铸造底座上，加装铸造冒口等完成合箱，进行静态浇注辊芯部分。辊芯浇注温度1300℃～1460℃，浇注速度10kg/s～40kg/s。高速钢轧辊铸造后保温至＜100℃取出轧辊，粗加工后进行热处理。

高速钢轧辊淬火热处理用电炉或盐浴炉加热，加热温度1020℃～1200℃，保温时间按下面(5)式确定，随后喷雾冷却轧辊。

t＝(1.2～3.0)δ+40                                  (5)式中，t——淬火保温时间，min；δ——高速钢轧辊辊身厚度，mm。

高速钢轧辊淬火加热时，辊径用隔热材料保护。

高速钢轧辊回火热处理用电炉加热，加热温度510℃～580℃，保温时间按下面(6)式确定，随后空冷轧辊，相同工艺下回火两次。

t＝(2.0～4.5)δ+150                                 (6)式中，t——回火保温时间，min；δ——高速钢轧辊辊身厚度，mm。

高速钢轧辊回火处理后进行精加工。

以下是发明人给出的实施例。

实施例1：

本实施例高速钢轧辊采用立式离心机铸造，轧辊辊身采用高C高W高速钢，辊芯采用球墨铸铁，辊身用500kg中频感应电炉熔炼，辊芯用3t冲天炉熔化，用1t中频炉调整成分和温度，辊芯用稀土镁合金进行球化处理。轧辊化学成分见表2。表2高速钢轧辊化学成分

	C	W	V	Mo	Ct	Ni	Si	Mn	Y	K	S	P
													辊身	2.46	16.68	4.31	3.64	11.2	0.65	1.32	0.87	0.07	0.11	0.026	0.034
辊芯	3.53	-	-	-	0.28	0.37	2.17	0.52	0.03RE	0.05Mg	0.018	0.041

高速钢轧辊辊身浇注和凝固过程中，在铸型中加入电磁场，电磁场的磁感应强度为0.08T。离心铸造高速钢轧辊时加入电磁场，可以抑制元素的重力偏析，因为电磁力的切向分量减小了金属熔体的周向运动速度，从而减缓了原子簇团的径向运动。高速钢轧辊离心铸造时极易产生铸造裂纹，铸型涂料厚度薄、激冷强是产生裂纹的主要原因。但铸型涂料厚度过厚，涂料层易发生开裂和剥落，浇注高速钢轧辊的铸型采用双层涂料，底层为隔热层，面层为耐火层，底层隔热层厚度0.7mm，面层耐火层厚度0.9mm，涂料总厚度1.6mm，可以防止出现铸造裂纹。此外，铸型预热到220℃喷涂料，铸型喷完涂料后，再加热到280℃，消除涂料中的水分，可以防止浇注轧辊时产生气孔。然后将铸型安装到离心机上，浇注时铸型温度155℃。

首先浇注高速钢轧辊辊身，辊身浇注温度1420℃，铸型重力倍数86，浇注速度18kg/s，钢水浇注完后立即加入保护剂保护，防止辊身内表面氧化，保护剂加入量3.2kg/m²，选用的保护剂为玻璃渣。高速钢轧辊外径φ340mm，辊身浇注厚度65mm，浇注完凝固12min后浇注辊芯，辊芯浇注温度1360℃，浇注速度21kg/s。轧辊铸造后保温至＜100℃取出轧辊，经机械粗加工后进行热处理。

高速钢轧辊淬火热处理用电炉加热，加热温度1080℃，保温时间3h，随后喷雾冷却轧辊。高速钢轧辊淬火加热时，辊径用隔热材料保护。

高速钢轧辊回火热处理用电炉加热，加热温度570℃，保温时间6h，随后空冷轧辊，相同工艺下回火两次。高速钢轧辊回火处理后再由机械进行精加工。

本发明高速钢轧辊成分均匀、无偏析，组织致密、细小，各项性能明显优于普通高速钢轧辊。本发明高速钢轧辊的性能如下：硬度：66.7HRC，600℃红硬性：63.1HRC，σ_b：873.7MPa，K_1c：41.6MPa.m^1/2，α_k：12.5J/cm²，600℃磨损体积：38.6mm³.mm^-2。

高速钢轧辊在热轧带钢轧机精轧机组上使用，带钢宽度600mm，带钢厚度3.2mm，本发明高速钢轧辊的轧钢量为1530t/mm，普通高速钢的轧钢量为1050t/mm。

实施例2：

本实施例高速钢轧辊采用卧式离心机铸造，轧辊辊身采用高C高W高速钢，辊芯采用高强度灰铸铁，辊身用500kg中频感应电炉熔炼，辊芯用3t冲天炉熔炼。轧辊化学成分见表3。表3高速钢轧辊化学成分

	C	W	V	Mo	Cr	Ni	Si	Mn	Y	K	S	P
													辊身	2.54	20.27	4.90	2.26	9.68	0.73	1.21	0.75	0.08	0.13	0.017	0.037
辊芯	2.93	-	0.12	0.26	0.44	0.87	2.06	0.48	-	-	0.038	0.043

高速钢轧辊辊身浇注和凝固过程中，在铸型中加入电磁场，电磁场的磁感应强度为0.10T。离心铸造高速钢轧辊时加入电磁场，可以抑制元素的重力偏析，因为电磁力的切向分量减小了金属熔体的周向运动速度，从而减缓了原子簇团的径向运动。高速钢轧辊离心铸造中极易产生铸造裂纹，铸型涂料厚度薄、激冷强是产生裂纹的主要原因。但铸型涂料厚度过厚，涂料层易发生起皮和开裂，浇注高速钢轧辊的铸型采用双层涂料，底层为隔热层，面层为耐火层，底层隔热层厚度1.0mm，面层耐火层厚度0.7mm，涂料总厚度1.7mm，可以防止出现铸造裂纹。铸型预热到190℃喷涂料，确保涂料与铸型结合牢靠。铸型喷完涂料后，再加热到270℃，消除涂料中的水分，防止浇注轧辊时产生气孔。然后将铸型安装到离心机上，浇注时铸型温度170℃。

高速钢轧辊离心铸造时，在卧式离心机上浇注高速钢辊身，辊身浇注温度1430℃，铸型重力倍数95，浇注速度20kg/s，钢水浇注完后，在离心机同等转数下，加入保护剂，防止辊身内表面氧化，保护剂加入量3.5kg/m²，选用的保护剂为玻璃渣。高速钢轧辊外径φ340mm，辊身浇注厚度65mm，辊身浇注完凝固18min后停机。停机后，将铸型连同铸件作为铸型体，竖立置于铸造底座上，加装铸造冒口等完成合箱，进行静态浇注辊芯部分。辊芯浇注温度1420℃，浇注速度为25kg/s。铸造后保温至＜100℃取出轧辊，经机械粗加工后进行热处理。

高速钢轧辊淬火热处理用电炉加热，加热温度1090℃，保温时间3h，随后喷雾冷却轧辊。高速钢轧辊淬火加热时，辊径用隔热材料保护。

高速钢轧辊回火热处理用电炉加热，加热温度565℃，保温时间6h，随后空冷轧辊，相同工艺下回火两次。高速钢轧辊回火处理后再由机械进行精加工。

本发明高速钢轧辊成分均匀、无偏析，组织致密、细小，各项性能明显优于普通高速钢轧辊。本发明高速钢轧辊的性能如下：硬度：67.1HRC，600℃红硬性：63.6HRC，σ_b：882.5MPa，K_1c：40.9MPa·m^1/2，α_k：11.8J/cm²，600℃磨损体积：36.7mm³.mm^-2。

高速钢轧辊在热轧带钢轧机精轧机组上使用，带钢宽度600mm，带钢厚度3.2mm，本发明高速钢轧辊的轧钢量为1660t/mm，普通高速钢的轧钢量为1050t/mm。

Claims (10)

1、一种离心铸造高速钢轧辊制造方法，包括轧辊辊身和轧辊辊芯的熔炼、离心铸造、冲芯、轧辊粗加工、轧辊热处理和轧辊精加工，其特征在于：

①轧辊辊身采用高碳高钨高速钢，由电炉熔炼，辊芯采用铸铁，由电炉或冲天炉熔炼；轧辊辊身的钢水出炉温度为1500℃～1680℃，辊芯铁水的出炉温度为1350℃～1550℃；

②轧辊辊身钢水的浇注温度为1380℃～1480℃，浇注速度21kg/s；辊芯铁水的浇注温度为1300℃～1460℃，浇注速度10kg/s～40kg/s，使轧辊辊身和辊芯浇注成型；

③将轧辊辊身钢水浇入到具有一定旋转速度的离心机铸型内，浇注高速钢轧辊辊身的铸型采用双层涂料，底层为隔热层，面层为耐火层，铸型喷涂料时预热到140℃～280℃，铸型喷完涂料后，再加热到200℃～320℃，消除涂料中的水分，然后将铸型装到离心机上，浇注时铸型温度不低于120℃；辊芯铸铁在静态下浇注；

④轧辊铸造后保温至＜100℃取出轧辊，经机械粗加工后进行淬火和回火热处理，热处理后再由机械进行精加工。

2、如权利要求1所述的离心铸造高速钢轧辊制造方法，其特征在于，所述轧辊辊身采用的高碳高钨高速钢成分是(重量％)：

2.0～3.2C，15.0～22.0W，3.0～10.0V，2.0～8.0Mo，8.0～18.0Cr，0.2～1.0Ni，Si＜1.5，Mn＜1.5，0.03～0.25Y，0.03～0.30K，S＜0.04，P＜0.04，其余为Fe；而且满足以下(1)式和(2)式要求：

C％＝0.060Cr％+0.063Mo％+0.033W％+0.235V％    (1)

W_当量＝W+2Mo＞20                                   (2)

3、根据权利要求1所述的离心铸造高速钢轧辊制造方法，其特征在于，所述轧辊辊芯材料是球墨铸铁或高强度灰铸铁。

4、根据权利要求1或2所述的离心铸造高速钢轧辊制造方法，其特征在于，辊身钢水离心浇注和凝固过程中，加入磁感应强度为0.03T～0.20T电磁场。

5、根据权利要求1或2所述的一种离心铸造高速钢轧辊制造方法，其特征在于轧辊辊身钢水浇完后，在轧辊辊身内表面加入保护剂，保护剂加入量为2.0kg/m²～6.0kg/m²，选用的保护剂为玻璃渣。

6、根据权利要求1或2所述的一种离心铸造高速钢轧辊制造方法，其特征在于，所述双层涂料的隔热层的厚度为0.5mm～1.2mm，耐火层的厚度为0.5mm～1.5mm，涂料总厚度1.0mm～2.5mm。

7、根据权利要求1所述的离心铸造高速钢轧辊制造方法，其特征在于，所述离心机浇注可以采用立式离心机，也可以采用卧式离心机浇注。

8、根据权利要求7所述的离心铸造高速钢轧辊制造方法，其特征在于，

当采用立式离心机浇注时，首先浇注高速钢轧辊辊身，铸型重力倍数65～120，浇注速度5kg/s～30kg/s，钢水浇注完后立即加入保护剂保护，防止辊身内表面氧化；浇注完凝固一段时间后再浇注辊芯部分，辊芯浇注速度8kg/s～30kg/s，辊身浇注后至浇注辊芯的间隔时间(t)按以下(3)式确定：

t＝(0.05～0.22)δ                             (3)式中，t——间隔时间，min；δ——辊身厚度，mm

当采用卧式离心机浇注时，先浇注高速钢辊身，辊身浇注时的铸型重力倍数65～120，浇注速度5～30kg/s，钢水浇注完后，在离心机同等转数下，加入保护剂，防止辊身内表面氧化；浇注完凝固一段时间后停机，其时间(t)按以下(4)式确定；

t＝(0.10～0.35)δ                               (4)式中，t——离心凝固时间，min；δ——辊身厚度，mm；

停机后，将铸型连同铸件作为铸型体，竖立置于铸造底座上，加装铸造冒口等完成合箱，进行静态浇注辊芯部分，辊芯浇注速度10～40kg/s。

9、根据权利要求1离心铸造高速钢轧辊制造方法，其特征在于，所述高速钢轧辊淬火热处理用电炉或盐浴炉加热，加热温度1020℃～1200℃，保温时间按以下(5)式确定，随后喷雾冷却轧辊；

t＝(1.2～3.0)δ+40                                (5)式中，t——淬火保温时间，min；δ——高速钢轧辊辊身厚度，mm；

高速钢轧辊淬火加热时，辊径用隔热材料保护。

10、根据权利要求1离心铸造高速钢轧辊制造方法，其特征在于，所述高速钢轧辊回火热处理用电炉加热，加热温度510℃～580℃，保温时间按以下(6)式确定，随后空冷轧辊，相同工艺下回火两次；

t＝(2.0～4.5)δ+150                               (6)式中，t——回火保温时间，min；δ——高速钢轧辊辊身厚度，mm。