CN1299838C - 冷锻用坯料复合润滑膜涂覆方法 - Google Patents

冷锻用坯料复合润滑膜涂覆方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种在冷锻用坯料表面磷化皂化后再进行振动涂覆固体润滑剂从而形成复合润滑膜的方法。冷锻用坯料复合润滑膜涂覆方法，其特征是将冷锻用毛坯，经过脱脂浸蚀预处理、钛盐活化调整后，进行磷化—皂化处理形成膜厚8～12μm、膜重16-23g/m2的磷化膜，经干燥得到表面具有一层磷化膜的毛坯；然后放入振动式涂覆机进行固体润滑剂的涂覆，振动式涂覆机中加入石墨或者石墨+MoS2固体润滑剂，其加入量为振动式涂覆机中表面具有一层磷化膜的毛坯质量的10%～50%，涂覆机按倾斜面螺旋旋转形式振动10-30min，转速60～480r/min，固体润滑剂均匀地黏附在磷化膜外侧，部分渗入多孔结构的磷化膜的孔隙之中，得产品。该方法提高了生产效率、降低了模具的磨损。

Description

冷锻用坯料复合润滑膜涂覆方法
技术领域
本发明涉及一种在冷锻用坯料表面磷化皂化后再进行振动涂覆固体润滑剂从而形成复合润滑膜的方法。
背景技术
为了减少冷锻用金属坯料在变形过程中的流动阻力，保证坯料能够充满型腔，减少模具磨损，在进行冷摆辗、冷辗扩及冷镦等冷锻工艺之前，需要对坯料进行磷化皂化处理，使坯料表面生成一层磷化膜。磷化膜为多孔结构，孔隙率达20％，摩擦系数很小，具有很好的持油性，因而在坯料与模具之间接触面上形成缓冲层，能够有效地减小坯料变形的摩擦阻力和模具磨损。但随着冷锻加工能量的不断提高和生产节奏的加快，磷化膜的减摩能效难以满足使用要求，所以，在生产过程中，仍然需要再对冷锻模型面涂抹润滑油或施撒固体润滑剂进行润滑。这不仅增加了操作工序、降低了生产效率，更为严重地是容易造成盲孔和间隙堵塞、型腔堆积，导致废品产生。
发明内容
本发明针对冷锻模型面涂抹润滑油或施撒固体润滑剂进行润滑造成工序增加、生产效率降低和容易产生废品的问题，本发明的目的在于提供一种冷锻用坯料复合润滑膜涂覆方法，该方法提高了生产效率、降低了模具的磨损。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：冷锻用坯料复合润滑膜涂覆方法，其特征是将冷锻用毛坯，经过脱脂浸蚀预处理、钛盐活化调整后，进行磷化-皂化处理形成膜厚8～12μm、膜重16-23g/m2的磷化膜，经干燥得到表面具有一层磷化膜的毛坯；然后将表面具有一层磷化膜的毛坯放入振动式涂覆机进行固体润滑剂的涂覆，振动式涂覆机中加入石墨或者石墨+MoS2固体润滑剂，其加入量为振动式涂覆机中表面具有一层磷化膜的毛坯质量的10％～50％，涂覆机按倾斜面螺旋旋转形式振动10-30min，转速60～480r/min，固体润滑剂均匀地黏附在磷化膜外侧，部分渗入多孔结构的磷化膜的孔隙之中，形成具有双层结构的冷锻用坯料复合润滑膜(即得产品)。
所述的将表面具有一层磷化膜的毛坯放入振动式涂覆机进行固体润滑剂的涂覆，为一次放入表面具有一层磷化膜的毛坯60～500件，每件重100～1000g。
所述的固体润滑剂为石墨和MoS2时，石墨∶MoS2质量比＝1∶1～5。
冷锻用坯料复合润滑膜降摩减磨的工作原理是：在成形过程中，冷锻坯料的表面积不断增大，磷化膜被撕裂开，暴露的坯料金属直接与模具表面接触，这部分的摩擦系数突然增大，流动困难，磨损加剧。而振动涂覆在磷化膜上的固体润滑剂，在坯料变形中，一部分能够持续黏附在坯料磷化膜撕裂暴露区表面，另一部分则均匀地散落在坯料变形的型面上，在坯料与模具之间形成第二道缓冲层，从而有效地弥补磷化膜的撕裂区，使暴露区的摩擦系数降低、磨耗减小。本发明既可以使生产效率不被降低，又不会在型腔处造成堆积导致废品。
本发明所述的冷锻用坯料复合润滑膜可以有效地延缓冷锻模在高效重载条件下的磨损(即降低了模具的磨损)，提高了冷锻模的使用寿命，冷锻加工效率提高50％-200％。该方法得到的冷锻用坯料复合润滑膜，能够适应冷锻工艺所特有的剧烈的冲击载荷和很高的表面压应力，以及坯料的大变形长位移的特点，也满足了冷锻加工生产效率高的要求。
具体实施方式
实施例1：
冷锻用坯料复合润滑膜涂覆的方法，是将冷锻用毛坯，经过脱脂浸蚀预处理、钛盐活化调整后，进行磷化-皂化处理形成膜厚8～12μm，膜重16～23g/m2的磷化膜，经干燥得表面具有一层磷化膜的毛坯；然后将表面具有一层磷化膜的毛坯放入振动式涂覆机进行固体润滑剂的涂覆，振动式涂覆机中一次放入表面具有一层磷化膜的毛坯200件，每件重100g，振动式涂覆机中加入石墨固体润滑剂，其加入量为200×100g×15％，涂覆机按倾斜面螺旋旋转形式振动20～30min，转速60～480r/min，固体润滑剂均匀地黏附在磷化膜外侧，部分渗入多孔结构的磷化膜的孔隙之中，形成具有双层结构的冷锻用坯料复合润滑膜。
本发明所述的冷锻用坯料复合润滑膜可以有效地延缓冷锻模在高效重载条件下的磨损，提高了冷锻模的使用寿命，冷锻加工效率提高50％-200％。
实施例2：
冷锻用坯料复合润滑膜涂覆的方法，是将冷锻用毛坯，经过脱脂浸蚀预处理、钛盐活化调整后，进行磷化-皂化处理形成膜厚8～12μm，膜重16～23g/m2的磷化膜，经干燥得表面具有一层磷化膜的毛坯；然后将表面具有一层磷化膜的毛坯放入振动式涂覆机进行固体润滑剂的涂覆，振动式涂覆机中一次放入表面具有一层磷化膜的毛坯100件，每件重300g，振动式涂覆机中加入石墨和MoS2固体润滑剂，石墨和MoS2加入量为100×300g×20％，固体润滑剂的两组分质量比为石墨∶MoS2＝1∶1，涂覆机按倾斜面螺旋旋转形式振动20～30min，转速100r/min，固体润滑剂均匀地黏附在磷化膜外侧，部分渗入多孔结构的磷化膜的孔隙之中，形成具有双层结构的冷锻用坯料复合润滑膜。
本发明所述的冷锻用坯料复合润滑膜可以有效地延缓冷锻模在高效重载条件下的磨损，提高了冷锻模的使用寿命，冷锻加工效率提高100％～200％。
该方法生成的复合润滑膜经实践证明，能够适应冷锻工艺所特有的剧烈的冲击载荷和很高的表面压应力，以及坯料的大变形长位移的特点，也满足了冷锻加工生产效率高的要求。
实施例3：与实施例1基本相同，不同之处仅在于：一次放入表面具有一层磷化膜的毛坯60件，每件重1000g，石墨固体润滑剂的加入量为加入振动式涂覆机中表面具有一层磷化膜的毛坯质量的50％。
实施例4：与实施例1基本相同，不同之处仅在于：一次放入表面具有一层磷化膜的毛坯500件，每件重100g，石墨固体润滑剂的加入量为加入振动式涂覆机中表面具有一层磷化膜的毛坯质量的30％。
实施例5：与实施例1基本相同，不同之处仅在于：一次放入表面具有一层磷化膜的毛坯200件，每件重300g，石墨固体润滑剂的加入量为加入振动式涂覆机中表面具有一层磷化膜的毛坯质量的10％。
实施例6：与实施例2基本相同，不同之处仅在于：石墨固体润滑剂的加入量为加入振动式涂覆机中表面具有一层磷化膜的毛坯质量的8％，MoS2固体润滑剂的加入量为加入振动式涂覆机中表面具有一层磷化膜的毛坯质量的40％。
实施例7：与实施例2基本相同，不同之处仅在于：石墨固体润滑剂的加入量为加入振动式涂覆机中表面具有一层磷化膜的毛坯质量的10％，MoS2固体润滑剂的加入量为加入振动式涂覆机中表面具有一层磷化膜的毛坯质量的12％。

Claims (3)

1.冷锻用坯料复合润滑膜涂覆方法，其特征是将冷锻用毛坯，经过脱脂浸蚀预处理、钛盐活化调整后，进行磷化-皂化处理形成膜厚8～12μm、膜重16-23g/m2的磷化膜，经干燥得到表面具有一层磷化膜的毛坯；然后将表面具有一层磷化膜的毛坯放入振动式涂覆机进行固体润滑剂的涂覆，振动式涂覆机中加入石墨或者石墨+MoS2固体润滑剂，其加入量为振动式涂覆机中表面具有一层磷化膜的毛坯质量的10％～50％，涂覆机按倾斜面螺旋旋转形式振动10-30min，转速60～480r/min，固体润滑剂均匀地黏附在磷化膜外侧，部分渗入多孔结构的磷化膜的孔隙之中，形成具有双层结构的冷锻用坯料复合润滑膜。
2.根据权利要求1所述的冷锻用坯料复合润滑膜涂覆方法，其特征是：所述的将表面具有一层磷化膜的毛坯放入振动式涂覆机进行固体润滑剂的涂覆为：一次放入表面具有一层磷化膜的毛坯60～500件，每件重100～1000g。
3.根据权利要求1所述的冷锻用坯料复合润滑膜涂覆方法，其特征是：所述的固体润滑剂为石墨和MoS2时，石墨∶MoS2质量比＝1∶1～5。
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