CN1276272A - 一种超薄带的热碾压法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种通过热碾压过程生产薄金属带的方法和装置。通过本发明的方法和对装置的排列可显著改善成品。本发明的装置是一条具有粗加工回转碾机架和精加工回转碾机架的金属处理线,每个碾机架均具有不同尺寸的加工滚。位于每一碾机架之前的一个加热炉。在本发明中的这种装置有利于在适合于被碾压的特定金属的温度下生产厚度在0.4—1.2mm范围的所需的薄金属带。

Description

一种超薄带的热碾压法
本发明涉及一种利用热碾压过程生产薄金属带的方法及其装置。
本发明涉及一种利用热碾压过程来生产薄金属带。尤其是，本发明适用于一种利用热碾压过程来生产薄的不锈钢带。自1950年以来，发达国家不锈钢的产量将近每二十年翻一番。其中奥氏体冷带约占总产量的50％。所生产的大部分奥氏体冷带是不锈钢304(AISI 304)。而且，从成品厚度来看，现在大部分的成品厚度主要在0.7-2.5mm(毫米)范围之内。从以上数据可以看出，有必要形成一种能够有效地生产具有0.7-2.5mm的成品厚度的不锈钢金属带(尤其是奥氏体金属带)的工艺。本发明即涉及这种用于生产该种产品的一种装置和方法。
由于含碳钢和不锈钢的机械性能不同，其碾压过程也不相同。一般在低于815℃下，不锈钢的热导率低于含碳钢和低合金钢。因此，在低于815℃下的热不锈钢的制备须十分小心，否则会导致表面燃烧。然而在高于815℃时，可以同含碳钢一样加热不锈钢。对于大部分的不锈钢级的钢材，其最佳热加工特性的温度范围比含碳钢较窄。因此，在热处理不锈钢时需严格控制加工温度。
铁素体不锈钢(铁铬不锈钢)在加热时特别软，很易于在操作或碾压时进行标记。另外，在热碾压过程中，铁素体不锈钢具有相当好的延展性，过热则会引起过多的金属颗粒生长，并进而导致材料被撕裂或开裂。
奥氏体不锈钢(铁铬镍不锈钢)在碾压温度下的强度比铁素体不锈钢的高，因此需要更高的能量用于形变。由于形变所需的能量，对于奥氏体不锈钢来说，形成温度过低则不适用。由于奥氏体不锈钢的强度较大，每一碾压过程的厚度减少量小于不锈钢级材料的厚度减少量。这种不锈钢级材料比一般的不锈钢级材料的铺展性较差。
对于成品来说，不锈钢的加工温度非常重要。例如，在热碾压过程中，铁素体不锈钢具有两个温度依赖现象。第一种现象即是拧绳或隆脊现象。从名称上即可看出它表示在加工铁素体不锈钢过程中形成的隆脊或表面不规则现象。表面隆脊是沿产品的最终冷碾压方向延伸的。这种隆脊现象是由材料中某种织构的出现而引起的。在加工金属时，通过高温(如在870℃或更高的温度下)处理即可减少隆脊现象。
铁素体不锈钢的第二种现象是475℃脆裂现象，即当铁素体不锈钢加热到370-540℃温度范围时，会出现一种沉淀硬化现象。这种沉淀硬化会降低材料的延展性和韧性。在通过热碾压过程将铁素体不锈钢加工成薄带时，为避免这种脆裂现象的出现，尤其需要在高于370-540℃范围的温度下加工材料。
奥氏体不锈钢也具有温度依赖加工特性。奥氏体不锈钢的加工温度会对热碾压的产品引入某种性能。然而，在热碾压过程中，奥氏体不锈钢比铁素体不锈钢更稳定，它没有确切的脆裂温度和隆脊温度。相反，在高温下，奥氏体不锈钢可被加工成柔韧且延展的成品。
本发明发展了生产薄带成品的热碾压工艺。当前的工艺具有一定的缺陷，即无法生产具有所需的冶金性能的厚度为0.4-1.2mm的金属带。例如，在美国专利No.4,580,428(1986)中公开了一种带有粗加工架和精加工架的热碾机，这两个加工架具有不同尺寸的加工滚。这种机架的前后排列方式并不是用于独立的温控粗加工和精加工。粗加工架和精加工架相互紧靠在一起，前后纵排，以限制能被热碾机生产的成品类型。
在美国专利No.5,329,688(1994)中公开了另外一种用于热碾压过程的排列方式，该方式在用于生产多种可能的薄金属带产品时存在一定的缺陷。该过程是在高于1100℃下热碾压铸片，再在250-260℃范围内对已冷凝的条带进行温半成品碾压，最后在250℃以下进行冷成品碾压。这类过程具有不同的温度碾压系列，这对于不同的不锈钢是不需要的。
在美国专利No.5,689,991(1997)中公开了另外一种通过热碾压过程生产薄金属带的工艺。该工艺是通过用一个与一个前后排列的热带碾机相结合的回动热带碾机来进行热碾压薄尺。这种布置不能在一个独立的控制温度热碾过程中生产所需的薄带。
本发明则克服了以前工艺中的通过热碾压过程生产薄金属带方面的这些缺陷。
本发明的主要目的在于提供一种用于生产具有0.4-1.2mm厚度的薄金属带的方法和装置。
本发明的目的之一在于提供一种用于生产具有0.4-1.2mm厚度的不锈钢薄金属带的方法和装置。
本发明的另一目的在于提供一种在利用热碾压过程生产薄金属带过程中使用两个碾机架的方法和装置。
本发明的又一目的在于提供一种在精加工碾机中碾压之前在约850-1000℃温度范围内进行第二次重新加热的方法和装置。
本发明的其它目的、特征和优势将在对以下的参照附图的详细描述中变得更为明确。
本发明涉及一种通过热碾压过程生产薄金属带的方法和装置。通过本发明的方法和对装置所做的排列可以使得其成品得到显著的改善。本发明特别适用于铁碳钢、铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的热碾压。
本发明的装置是一个带有一个粗加工回动碾机架和一个精加工回动碾机架的金属生产线。在每个碾机架之前有一个加热炉。隧道炉特别适合于在将金属带引入粗加工碾机架或精加工碾机架之前对金属带的加热和再加热的长度。另外，粗加工碾机架的加工滚的直径大于精加工碾机架的加工滚的直径。这种排列是用于在两个不同的回动碾机架里在一个可控温度下进行金属带的碾压，以及在被不同尺寸的加工滚引入的两个不同碾压条件下的碾压过程。本发明的这种装置对于在适于被碾压的特定金属的温度下、在生产具有0.4-1.2mm厚度范围内的所需薄金属带方面具有优势。
本发明的这种方法包括以下步骤：加热一个金属板；在一个带有一个第一直径加工滚的粗加工回动碾机架中碾压这个金属板；在一个再热炉中重新加热金属带；将由此处理过的金属带在一个带有具有第二直径的加工滚的精加工回动碾机架中进行碾压，该加工滚的直径小于在粗加工碾机中的加工滚的直径。在每一碾机架中通过的遍数依赖于所碾压的特殊金属的种类及性能。
通过本发明所述的方法及其装置，为了改善成品，其它的步骤也可添加到该生产线中：即，在粗加工回动碾机架及其下流的精加工回动碾机架之间加入一种清洁装置，则十分有利。通过在粗加工过程之后清洁金属产品，就可以改善精加工热碾压过程，并进而最终改善成品。
图1是根据本发明提供的通过热碾压过程生产薄金属带产品的碾机的流程示意图，其中在每一回动碾机架下面的方向箭头表示了实例碾压遍数；
图2表示根据本发明在热碾压过程中的不锈钢304(AISI 304)的退出厚度与碾压力的关系柱状图；
图3是根据本发明提供的通过热碾压过程生产薄金属带产品的碾机的流程示意图，其中在粗加工碾机和精加工碾机之间插入了一个清洁装置；
图4表示根据本发明在粗加工碾机和精加工碾机中的不锈钢304(AISI 304)的退出厚度与带金属温度的关系柱状图；
图5表示根据本发明在粗加工碾机和精加工碾机中的不锈钢430(AISI 430)的退出厚度与带金属温度的关系柱状图；
图6表示根据本发明在粗加工碾机和精加工碾机中的不锈钢409(AISI 409)的退出厚度与带金属温度的关系柱状图；以及
图7表示根据本发明在粗加工碾机和精加工碾机中的铁碳钢的退出厚度与带金属温度的关系柱状图。
本发明涉及一种通过热碾压过程生产薄金属带的处理碾机和方法。在这种工艺的目前状态中，热金属带是在回动式和前后排列式热带碾机中碾压出的具有1.5-15mm厚度的带。一些热金属带被设计用于碾压具有1mm厚的金属带。然而，在这种工艺的目前状态中，具有1mm厚的碾压会导致成品所不需的鹅卵率的大幅度增加以及表面粗糙度的增加。由此会导致由具有次级平展度生产的金属产品的卷圈数的增加。
本发明满足了生产具有0.5mm厚度的热碾压金属带的要求。从冶金角度考虑，本发明可用于在低于900℃下进行可压不锈钢级材料的碾压。特别是，本发明适用于铁碳钢、铁素体不锈钢、以及奥氏体不锈钢。
本发明通过粗加工回动热带碾机下流增加了一个加热炉和一个回动薄带碾机，从而克服了以前工艺中的缺陷。这两个碾机可分开来使用，以更有效地生产所需的金属产品，且使单个碾机架的磨损降低。
这种粗加工碾机，尤其是一种Steckel碾机，能够接受50-100mm厚的热金属板并将其碾压成厚度为1.5-4mm的金属带，而这一厚度达到了利用传统热带碾机生产的高质量带的标准。为了通过一种有效的速率得到所需厚度，这种碾机(尤其是一种单架碾机)使用了两个具有不同直径的加工滚，其直径范围在600-800mm之间。
在具有直径约600-800mm范围的加工滚的粗加工碾机的下流，是一个用以二次加热金属带的炉子，在炉子的下流则是一个薄带金属碾机。退出粗加碾机的金属带经过炉子(尤其是隧道炉)以在精加工碾机里加工之前重新加热金属带。这个薄带金属碾机接受具有1.5-4mm的金属带并在几个回动遍数内将其厚度减薄到0.4-1.2mm。为达到减厚的目的，薄带碾机使用了具有300-600mm直径的加工滚。通过这一过程即可得到具有0.4-1.2mm厚度的金属带。
本发明具有优势，原因在于该设计将在冷碾机中普遍使用的进料及碾压薄带的装置(如进料槽、剥皮机和伸展轴)都被用于热碾机中。通过这种装置，提高了带的质量。另外，这种装置有利于在对金属带的最初的或粗加工过程中使用较大直径的加工滚，在最后或精加工过程中使用较大直径的加工滚。这样可以减少碾压装载量(这在单碾机架中是必须的)，并可以将装载量分散到两个碾机架中，从而最终提高金属带的平展度。
图1体现了根据本发明的热带碾机1的最佳实施例。在本发明中的热带碾机1的前端是一个弯曲连续末端水平的薄板铸机2。紧连薄板铸机2是一个第一剪板机3以将已固化的金属板切断并分隔成单个长度。在剪板机3中将金属板切断成单个长度是为了在热带碾机1中更好地进行操作。通过热带碾机1处理完单板长度之后，将完成的产品焊接在一起以形成一个更长的连续成品。然而，为了便于在热带碾机1中进行处理，特别要将金属板在第一剪板机3进行切断。
在图1的最佳实施例中，紧临第一剪板机3之后，是一个除垢机4以除去所切金属板表面的水垢。可以通过已知的过程在除垢机4中除去水垢。在通过除垢机4之后，在炉5中将金属板加热到约1000℃。对金属板的加热温度依赖于欲处理的特定金属。由于本发明适用于铁碳钢、铁素体不锈钢、以及奥氏体不锈钢，因此要将这些材料的铸板在碾压之前在隧道炉5中加热到高于1000℃。一般将板加热到1000-1250℃范围之内，最好在内1000-1200℃范围之内。在所需的碾压温度下退出金属铸板。在最佳实施例中，在隧道炉5的下流是一个第二除垢机6。与第一除垢机4类似，金属带通过除垢机6以除去金属板表面的水垢。
在对具有50-100mm厚的金属铸板进行除垢和加热之后，将加热过的金属板进入粗加工回动碾机7中。本发明中的粗加工回动碾机7是一种典型的单架回动碾机。在最佳实施例中，采用四个高碾机架。然而，粗加工回动碾机7可以带有更多的具有不同形状的加工滚和备份滚。粗加工回动碾机7可以带有大量的具有不同形状的加工滚和备份滚。
本发明中的粗加工回动碾机7可以是一种Steckel碾机，被设计用于将50-100mm厚的热金属铸板碾压成1.5-4mm厚的金属带。在图1中的回动碾机7下，示范出了九遍粗加工碾压过程。该示意图表示通过粗加工回动碾机7经过九遍碾压即可得到1.5-4mm厚的金属带。
须将金属铸板碾压成1.5-4mm厚的金属带，这是由于在精加工碾机中进行进一步的处理时这个厚度比较理想。在本发明中，约1.5-4mm厚的金属带是一个中间产物，因此在本发明中该厚度被作为中间厚度。粗加工回动碾机7中的单架里的加工滚的直径约在600-800mm范围之内。
紧临粗加工回动碾机7的是一个在上流的第一缠绕炉8和在下流的第二缠绕炉9。通过缠住金属带的两端，第一缠绕炉8和第二缠绕炉9可将金属带在粗加工回动碾机7中来回进行碾压，而使两个缠绕炉被用于回动碾压过程。这种在回动碾机中通过的方式被称为缠绕通过，这与在碾机中被碾压金属的两端被缠绕在缠绕炉上的平面通过方式相对应。另外，紧临粗加工回动碾机7的还有一个切边机10，该机用于选择性地切割在粗加工回动碾机7中进行处理的金属带的边缘和末端。
在粗加工回动碾机7之后是一个第二隧道炉11。第二隧道炉11是用于在精加工碾机中对具有中间厚度的金属带进行精加工之前，将具有中间厚度的金属带再加热到所需温度(在850-1000℃范围内)，以得到具有最终厚度的金属带。在所需温度下将处理过的具有中间厚度的金属带退出第二隧道炉11，并特别通过第二剪切机12，将其切成进一步的单个长度。
在第二隧道炉11中再加热并可能在剪切机12上进行切割之后，将所产生的具有1.5-4mm的中间厚度的金属带进入到一个薄带碾机13中。薄带碾机13是一个精加工碾机，在最佳实施例中，是一个单架回动精加工碾机。通过在850-1000℃温度范围内在第二隧道炉11中再加热金属带，即可在650-800℃范围内在薄带碾机13中进行第二至最后一遍的碾压过程。金属带的第二至最后一遍的碾压过程可在600-800℃温度范围内进行。通过在所需温度下在薄带碾机13中操作最后几遍，即可得到所需要的冶金性能，即可在金属带中得到所需的粒径。
在最佳实施例中，薄带碾机13是一种四个高碾架。然而，薄带碾机13可以带有更多的具有其它形状的加工滚和备份滚。薄带碾机13可以带有大量的具有不同形状的加工滚和备份滚。薄带碾机13的加工滚的直径在300-600nm范围之内。
在薄带碾机13之前是一个第一缠绕机14，之后是一个第二缠绕机15。图1中的薄带碾机13下面的箭头示范了七遍精加工碾压过程。这表示通过薄带碾机13对处理过的金属带进行七遍碾压，可得到厚度为0.4-1.2mm的金属带。
第一缠绕机14和第二缠绕机15的作用在于：在作为将要被从热带碾机1中移出的成品的金属带被缠在第一缠绕机14或第二缠绕机15上之前，通过数遍回动过程缠绕通过具有中间厚度的金属带。缠绕机15使用了一种可允许以缠绕的方式从碾机中除去产物的折叠轴，以便于进行进一步的必要处理。
当使用具有不同直径加工滚的两个分立碾机架来进行碾压时，所碾压的原材料的表面光洁度和平展性可以得到提高。这是由于在小直径加工滚里接触面积较小；采用相同的方式下，对于加工金属产品，比较在大直径的加工滚里所需的力较小。因此，采用本发明的方式，在薄带碾机13中传给具有中间厚度的金属带的压力与在粗加工回动碾机7中传给所碾压的金属板的压力是不同的。
所用的不同的金属加工压力和推进力将会改变最后的成品并最终得到改善过的产品。图2表示了在粗加工回动碾机7中的加工滚的碾压力与在薄金属碾机13中的差别。图中示例了不锈钢304(AISI 304)的碾压以显示产生具有0.5mm厚的不锈钢所必需的碾压力。在粗加工碾机中使用具有700mm直径的加工滚，连续增加碾压力对于在每一遍碾压中产生金属带的厚度是必需的。因此加工滚的接触面积是固定的，为了增加在被碾压的金属带上引入的压力，将不得不增加碾压力。然而，例如在精加碾机中通过将加工滚的直径减到500nm，而使加工滚的接触面积减小时，对于加工金属带所必需的碾压力就会减少。图2显示了在精加工碾机中，伴随加工滚直径的减小而使碾压力的减少过程。
为了提高处理效率，将粗加工和精加工分成两个单独的具有不同直径加工滚的碾机的分离步骤是非常有效的。加工滚的不同的接触面积允许生产者在不同的碾机中改变加工遍数，以及在粗加工碾机和精加碾机中改变所需的碾压力以产生所需厚度金属带。
图3是本发明的第二实施例。图3中的索引数与图1相同，与其各类似部分相对应。在本发明的第二实施例中的主要区别在于在粗加工回动碾机7的下流和在薄金属碾机13的上流之间引入了一种清洁装置16。清洁装置16的目的在于在薄带碾机13中进行碾压之前，提供一个用于清洁具有中间厚度的金属带的额外的可选择的步骤。由此可以得到一种更清洁的成品。
图1的实施操作过程如下：通过薄板铸模2产生一个具有50-100mm厚度的金属板。在第一剪切机3中进行剪切之后，在第一除垢机4中进行金属板的除垢过程，然后将其进入第一隧道炉5中进行加热处理。当金属板退出第一隧道炉5时，其加热温度高于1000℃。然后在进入切边机10和粗加工回动碾机7之前再在第二除垢机6中进行金属板的除垢。最除，在无缠绕情形下在粗加工回动碾机7中碾压金属板，直至金属板的厚度最减至25-30mm。在缠绕炉8和第二缠绕炉9内进行缠绕碾压过程进至目标金属带的厚度减至1.5-4mm。
从粗加工回动碾机7中取出这种具有中间厚度的金属带，再向下通过第二隧道炉11。在此，具有中间厚度的金属带被再热到850-1000℃范围之内。
在退出第二隧道炉11之后，通过第二剪切机12将具有中间厚度的金属带的头端切断，将金属带进入薄带碾机13中。完成第一遍之前，金属带的末端也被剪切机12切端。完成第一遍之后，将金属带的末端缠绕在第一缠绕机14的伸出轴上。在第一缠绕机14和第二缠绕机15上进行缠绕碾压。为了避免与再进料金属带相关的问题，其末端可在第一缠绕机14和第二缠绕机15的轴上保持三层缠绕。通过在在850-1000℃温度范围内在第二隧道炉11中再加热金属带，在薄带碾机13中的第二至最后几遍可在650-800℃温度范围内进行。通过在所需温度下在薄带碾机13中进行最后几遍处理时，即可得到所需的冶金性能如颗粒尺寸。这种减薄碾机13上装有被典型地用于已有的冷减薄碾机的比典型地用于热带碾机的装置要优越得多的控制装置。
表1是将AISI 304不锈钢从70mm厚的厚板碾压成带的所建议的碾压表。首先，在一种Steckel碾机(一种适合于本发明中的粗加工回动碾机)中在不用缠绕机的情况下将金属板进行两遍碾压，将金属板的厚度减至25.4mm。两遍之后，再进行缠绕碾压，直至金属带的厚度达到1.8mm。然后在位于粗加工回动碾机下流的薄带碾机(如Steckel碾机)中碾压薄带，直至其厚度到0.5mm。
在将金属带从粗加工回动碾机送入薄带碾机的过程中，可能会需要将金属带停住。为了避免在这些停止过程标记粗加工回动碾机的碾滚，在粗加工回动碾机的最后减薄遍时，减薄量降到最小值以使在这一关键的步骤中将该粗加工回动碾机作为一个紧要碾滚。图2显示了对应于表1遍数的碾压分离力的柱状图。
                     表1 304级不锈钢的碾压表
    Steckel碾机     薄带碾机
    遍数 退出厚度(毫米) 平展或缠绕     遍数   退出厚度(毫米) 平展或缠绕
    板     70.00
    1     43.00     平展     1     1.23     缠绕
    2     25.40     缠绕     2     0.93     缠绕
    3     14.50     缠绕     3     0.76     缠绕
    4     8.33     缠绕     4     0.65     缠绕
    5     5.08     缠绕     5     0.58     缠绕
    6     3.35     缠绕     6     0.53     缠绕
    7     2.38     缠绕     7     0.50     缠绕
    8     1.80     缠绕
    9     1.80     平展
图4-6指出了在粗加工回动碾机中和在薄带碾机中的碾压金属带过程中的温度。这些数据表明了在粗加工回动碾机中和在薄带碾机中的温度和温度控制的重要性。例如，图4是在在粗加工回动碾机中和在薄带碾机中对于不锈钢304(AISI 304：一种奥氏体不锈钢)的条带中间温度与退出厚度的关系图。图4-6中的带中间温度是在金属带长度的中点进行测量的。所采用的钢材的宽度为1000mm，强度为1000PIW(每英寸宽度的磅值)。
从图4中可明显看出，对于AISI 304来说，是在950-1200℃之间进行粗加工回动碾压，在650-830℃之间进行精加工回动碾压。由于在薄带碾机中进行碾压之前在再热炉中对钢材料进行了再热处理，因此对于进行精加工回动碾压，650和830℃之间的温度选取是可能的。由此，即可得到具有所需尺寸及冶金性能的成品。
图5是是在在粗加工碾机(如Steckel碾机)中和在薄带碾机中对于不锈钢430(AISI 430：一种铁素体不锈钢)的条带中间温度与退出厚度的关系图。其带中间温度与图4中描述的相同。所采用的钢材的宽度为1000mm，强度为1000PIW(每英寸宽度的磅值)。这种铁素体不锈钢的碾压温度范围高于AISI 304的范围。
如图所示，对于AISI 430来说，是在960-1200℃之间进行粗加工回动碾压，在700-920℃之间进行精加工回动碾压。通过在粗加工回动碾机中进行九遍碾压，将金属板从70mm厚压至2.00mm厚。再通过在精加工回动碾机中对所得到的2.00mm厚的金属带进行七遍碾压，从而使金属带的厚度减至0.70mm。由于在薄带碾机中进行碾压之前在再热炉中对钢材料进行了再热处理，因此对于进行精加工回动碾压，700和920℃之间的温度选取是可能的。由此，即可得到具有所需尺寸及冶金性能的成品。
类似地，对于图6中所示的不锈钢409(AISI 409：一种铁素体不锈钢)，其在粗加工回动碾机和在薄带碾机中的碾压温度高于奥氏体不锈钢304的温度。其原因在于与奥氏体不锈钢相比，铁素体不锈钢具有不同的性能。
图7是在在粗加工碾机中和在薄带碾机中对于所碾压的铁碳钢的条带中间温度与退出厚度的关系图。其带中间温度与图4中描述的相同。所采用的钢材的宽度为1000mm，强度为1000PIW(每英寸宽度的磅值)。这种铁碳钢的碾压温度范围对于粗加工碾机是在1200-1000℃之间，对于精加工碾机是在1000-650℃之间。
本发明的这种方法和装置或有效地生产厚度在0.4-1.2mm的薄金属带。
在此已对本发明的几个实施例作为描述，对于熟悉本领域的专家来说，对本实施例所作不同变化和修改将非常明显。根据本发明的权利要求顶，对于本发明所作的任何变化和修改均在本发明的保护范围之内。

Claims (21)

1.一个用于生产薄金属带的热碾压过程，该过程包括：
加热具有初始厚度的金属板至一个合适的第一温度以在粗加工回动碾机中进行碾压；
在至少一个具有一个第一直径的加工滚的粗加工回动碾机架中碾压上述具有所述初始厚度的加热过的金属板以产生一个中间厚度；
再加热上述具有所述中间厚度的所述金属板至一个合适的第二温度以在精加工回动碾机中进行碾压，所述第二温度低于所述第一温度；以及
在至少一个具有一个第二直径的加工滚的精加工回动碾机架中碾压具有所述中间厚度的金属板以产生一个约0.4-1.2mm的最终厚度；其中所述第二直径小于在至少一个粗加工回动碾机架中的所述加工滚的所述第一直径。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：
所述的第一和第二温度是适合于在上述至少一个粗加工回动碾机架中和在上述至少一个精加工回动碾机架中加工下述金属之一：铁碳钢、含铁不锈钢、以及奥氏体不锈钢。
3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：
所述第一温度在1000-1250℃之间
4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：
上述第二温度在850-1000℃之间
5.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：
所述金属带的中间厚度约在1.5-4mm之间。
6.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：
所述第一加工滚的所述直径在600-800mm之间。
7.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：
所述第二加工滚的所述直径在300-600mm之间。
8.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：
进一步包括通过与所述碾机架紧临的缠绕机进行缠绕，在所述至少一个粗加工回动碾机架中和在所述至少一个精加工回动碾机架中碾压金属。
9.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：
进一步包括在加热到第一温度之后和在所述至少一个粗加工回动碾机架中进行碾压之前，用切边机修剪具有初始厚度的所述金属板。
10.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：
进一步包括在再加热到第二温度之后和在所述至少一个精加工回动碾机架中进行碾压之前，剪切具有中间厚度的所述金属带。
11.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：
进一步包括在上述至少一个精加工回动碾机架中进行碾压之前，对具有初始厚度的所述金属板进行除垢并对所述具有中间厚度的金属带进行清洁，
12.一个用于生产薄金属带的热碾压工艺，其特征在于该过程包括：
加热具有初始厚度的金属板至一个合适的第一温度以在粗加工回动碾机中进行碾压；
在至少一个具有一个第一直径的加工滚的粗加工回动碾机架中碾压具有所述初始厚度的加热过的金属板以产生一个约在1.5-4.0mm之间的中间厚度；
再加热所述具有中间厚度的金属板至一个合适的第二温度以在精加工回动碾机中进行碾压，所述第二温度低于所述第一温度；
在一个金属带清洁装置中清洁具有中间厚度的所述金属带；以及
在至少一个具有一个第二直径的加工滚的精加工回动碾机架中碾压具有所述中间厚度的所述金属带以产生一个约0.4-1.2mm的最终厚度；其中第二直径小于在至少一个粗加工回动碾机架中的加工滚的所述第一直径。
13.根据权利要求12所述的工艺，其特征在于：
所述的第一和第二温度是适合于在所述至少一个粗加工回动碾机架中和在所述至少一个精加工回动碾机架中加工下述金属之一：铁碳钢、含铁不锈钢、以及奥氏体不锈钢。
14.根据权利要求12所述的工艺，其特征在于：
所述第一温度在1000-1250℃之间
15.根据权利要求12所述的工艺，其特征在于：
所述第二温度在850-1000℃之间
16.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：
所述第一加工滚的所述直径在600-800mm范围内。
17.根据权利要求12所述的工艺，其特征在于：
所述第二加工滚的所述直径在大约300-600mm之间。
18.根据权利要求12所述的工艺，其特征在于：
碾压产生具有所述1.5-4mm中间厚度的金属带需要7-15遍碾压，碾压产生具有所述0.4-1.2mm厚度的金属带需要5-9遍碾压。
19.一个用于生产薄金属带的热碾压过程，该过程包括：
加热具有初始厚度的金属板至一个在1000-1250℃范围内的第一温度；
在一个修边机上修剪具有所述初始厚度的金属板；
在至少一个具有一个直径在600-800mm范围内的加工滚的粗加工回动碾机架中碾压所述具有初始厚度的所述金属板以产生一个中间厚度约在1.5-4.0mm之间的金属带；
再加热所述具有中间厚度的金属板至一个在850-1000℃之间的第二温度；
清洁所述具有中间厚度的金属带；
剪切所述金属带；
在至少一个具有一个直径在300-600mm范围内的加工滚的精加工回动碾机架中碾压所述具有中间厚度的金属带；以及
在650-800℃温度范围进行最后两遍的碾压过程，碾压中间厚度的所述金属带，得到所需要的冶金性能，所述被生产出的金属带的最后的厚度大约为0.4到1.2mm之间。
20.一种用于生产具有最终厚度为0.4-1.2mm的金属带的热碾压机，其特征在于包含：
一个用于加热金属板的第一隧道炉；
一个紧临所述第一隧道炉之后的用于对所述加热过的金属板进行除垢的除垢机；
一个位于所述除垢机之后的用于碾压上述金属板以产生具有中间厚度金属带的具有至少一个碾机架的粗加工回动碾机；
至少一个紧临所述粗加工回动碾机的用于通过在粗加工回动碾机里的所述金属带的炉式缠绕机；
一个位于所述粗加工回动碾机下流的用于再加热所述具有中间厚度金属带的第二隧道炉；以及
一个位于所述第二隧道炉下流的精加工回动碾机，该碾机至少具有一个用于接收所述具有中间厚度金属带以及碾压该金属带以产生具有0.4-1.2mm最终厚度金属带的碾机架。
21.根据权利要求20所述的一种用于生产具有最终厚度为0.4-1.2mm的金属带的热碾压机，其特征在于包括一个位于所述第二隧道炉下流和所述精加工回转碾机上流的清洁装置。
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