CN1257949C - 具有防止相互粘附性能的粘接剂固态物及其制造包装方法 - Google Patents

Abstract

本发明为解决现有的防止热熔粘接剂相互粘着的包装方法的问题点而提出，目的是提供尽可能将薄膜等异种材料混入热熔粘接剂的比例减少并且防止热熔粘接剂块相互粘着、操作性优秀的热熔粘接剂固态物及其制造方法，同时提供将包装材料等的废弃物减少的热熔粘接剂固态物的包装及运输方法。本发明的热熔粘接剂固态物的制造方法、该热熔粘接剂固态物及其包装和运输方法，其特征在于：设有脱模性的内表面，在其底板可以开闭或可以装卸的结构的容器中，插入加热到流动温度以上的热熔粘接剂，至少在热熔粘接剂的表面固化以前冷却的过程中，通过将该容器的底板打开或卸下，将热熔粘接剂固态物从该容器取出。

Description

具有防止相互粘附性能的粘接剂 固态物及其制造包装方法

技术领域

本发明涉及制造具有防止相互粘附性能的热熔粘接剂固态物的方法，和所制造的热熔粘接剂固态物以及包装和运输热熔粘接剂的方法。

背景技术

一般地，通过加热在流动状态下进行涂敷的热熔粘接剂在室温下是固体。通常热熔粘接剂以块状形态供给，使用时被加热熔融，由于这些材料特性，在处理热熔粘接剂或包装等时，会出现种种问题。固体热熔粘接剂块不仅粘合或粘附在手或机械处理装置上，还会使这些手或装置相互粘合或粘附，或者粘上脏物或污染物。加之，为了避免相互粘着，改善操作性，将表面带有粘附性的热熔粘接剂注入纸容器、塑料容器或施行了硅等脱模处理的容器等中被利用。

然而，这样的包装方法，当使用被包装的热熔粘接剂时，必需将其包装材料除去并废弃，所以，需要花费劳力和时间，同时废弃物还有可能导致环境污染。

因此，从节省资源和保护环境的观点出发，采取不使用这些容器，而用较薄的聚烯薄膜包装热熔粘接剂，无需将聚烯薄膜剥掉就直接熔融的方法。然而，这些方法也出现这样的问题：由于聚烯的软化点较高，将聚烯薄膜均一地溶解成熔融热熔粘接剂组成物需要花费时间，还有，由于聚烯的性质会导致热熔粘接剂的性能下降和热熔容器内的热稳定性下降。另外，也曾提出过通过预先在金属容器的内侧喷射蜡等，再将热熔粘接剂注入该容器中，而去除表面粘附性的方法，但是，不仅由于侧面的蜡的粘着量比底面的少，引起底面与侧面的蜡的粘着率不均一，还因为是在热熔粘接剂流动的高温环境下进行操作，所以，容易受到蜡熔入热熔粘接剂内部等温度带来的影响，结果导致阻碍粘接物质的含有率增高。

为了解决这些问题，有必要将蜡等阻碍粘接物质尽可能地涂到大的热熔粘接剂块上，并且在相互接触的部分采用薄膜等使各个块分离，从而尽可能地降低阻碍粘接物质的比例。作为此种方法，曾经探讨过例如：通过向圆筒状或长方体等各种形状的容器内喷射蜡，从而注入热熔粘接剂进行成型的方法，然而，当蜡的涂量少时，容器与热熔粘接剂的剥离就很难。另外，还存在这样的缺点：当大量使用蜡时，虽然与容器的剥离变得容易，但是，在使用热熔粘接剂时，由于混入较多的蜡，所以会影响到粘接剂的性能。

作为另外的方法也曾提出将热熔粘接剂在挤压成型机上连续进行挤压并切成适当的长度，形成粉末状后再涂敷蜡的方法。但是，该方法中，能够适用的热熔粘接剂块较小，要制造较大的热熔粘接剂块，则挤压成型机就成为关键，由于要花费设备成本，因此，作为工业生产方法，实用性较差。

发明内容

本发明是为了解决上述现有的防止热熔粘接剂相互粘着的包装方法的问题点而提出的，其目的是提供尽可能减少薄膜等异种材料混入热熔粘接剂的比例，并且防止热熔粘接剂块相互粘着、操作性优秀的热熔粘接剂固态物及其制造方法，同时提供减少包装材料等的废弃物的热熔粘接剂固态物的包装及运输方法。

本发明涉及热熔粘接剂固态物的制造方法，其特征在于：在设有脱模性的内表面，并且其底板构成为可以开闭或可以装卸的结构的容器(以下简称粘接剂块成型容器)中，插入加热到流动温度以上的热熔粘接剂，至少在热熔粘接剂的表面冷却到固化之后，通过将该容器的底板打开或卸下，将热熔粘接剂固态物从该容器取出。

本发明涉及具有防止相互粘附性能的热熔粘接剂固态物的制造方法，其特征在于：在设有脱模性的内表面，并且其底板构成为可以开闭或可以装卸的结构的容器中，插入加热到流动温度以上的热熔粘接剂，至少在热熔粘接剂的表面冷却到固化之后，通过将该容器的底板打开或卸下，将热熔粘接剂固态物从该容器取出，由此制造热熔粘接剂固态物，在所述热熔粘接剂固态物的表面涂敷蜡粉末、粘土类粉末、滑石粉、云母类粉末、碳酸镁粉末、碳酸钙粉末，或EVA粉末。另外，本发明涉及通过上述制造方法制造的、由具有防止相互粘附性能的粉末将表面的大部分覆盖的、具有防止相互粘附性能的热熔粘接剂固态物。

本发明涉及热熔粘接剂固态物的包装以及运输方法，其特征在于：将上述热熔粘接剂固态物注入具有可以在制造地和使用地往返多次的耐运输性的容器中，进而进行运输。

本发明的申请人在日本特愿2001-205052中对同样的热熔粘接剂固态物进行了申请，该专利是在插入容器中的热熔粘接剂的表面冷却后，通过使该容器与热水接触而将热熔粘接剂从该容器取出。另一方面，本发明中将热熔粘接剂的取出，不是象这样使之与热水接触，而是通过将容器的底板打开或卸下而进行的。

附图说明

图1是表示粘接剂块成型容器的一例的轴测图。

具体实施方式

本发明采用的具有脱模性的粘接剂块成型容器，是指其内表面与热熔粘接剂不会牢固地粘附的容器，具体地讲就是用例如氟树脂、硅树脂、聚丙烯薄膜或薄片贴在其内表面上而成，但是不仅限定这些，凡是能够形成脱模性内表面的任何手段都可采用。其中，特别推荐采用硅胶薄片。而且，无需全部内表面都要具有脱模性，至少具备使热熔粘接剂(以下简称HMA)能够取出程度的脱模性即可。

而且，如果采用在该薄片上实施压纹加工(凹凸状形状加工)的薄片，则HMA较易从容器内表面剥离，更容易取出，因此更加推荐采用。

作为本发明使用的粘接剂块成型容器的形状，可以选择与所希望的HMA固态物的形状相匹配的形状，象上部开口的箱形、圆柱形、多角柱形等。并且该容器的底面通过合叶等形成开闭自由或装卸自由的结构。容器形状为箱形时，最好其侧面也可自由开闭。为了使熔融HMA的冷却能简单高效地进行，建议容器的材质采用热传导率较高的金属性材料，但也不仅限定于此。作为金属材质可以举出铁、钢、铜、铝、铝合金、钛合金等等，但是推荐采用热传导率高、重量轻并且低成本的铝或铝合金。

通过采用这样的形成脱模性的粘接剂块成型容器，可以获得仅由纯粹的成分构成的粘接剂块，另外，由于该容器可以反复使用，所以不产生废弃物。

作为本发明采用的HMA的例示还可举出由合成树脂、合成橡胶、增塑剂、石油产物、天然树脂、填充剂等构成的粘接剂。

将HMA加热到超过软化点的温度，通过挤压泵等注入上述容器内。然后将注入的熔融HMA至少冷却到HMA的表面固化为止。冷却可以通过使上述容器与制冷剂或冷风接触进行，但是，通常在室温下自然冷却就足够了。将上述容器的底部打开，由于自重或在固化的HMA上施与若干推力，固化的HMA就会很容易地下落。此时优选地，当采用其侧面亦可自由关闭的容器时，其侧面也可同时打开，HMA固态物就更容易下落。这样就可得到成型为所定形状的HMA固态物。

接着，在该HMA固态物表面涂敷具有防止相互粘附性能的粉末，使该HMA固态物的外表面形成具有防止相互粘附性能的层。作为具有防止相互粘附性能的粉末的例示，可以举出蜡粉末、粘土类、滑石、云母类、碳酸镁、碳酸钙等无机粉末，和EVA等有机粉末等，但是优选采用蜡粉末，由于蜡粉末以不导致HMA自身的性能下降的涂敷量却能获得可充分防止相互粘附的性能。作为蜡粉末，没有特别的限定，包括例如象石蜡或微晶石蜡这样的石油类蜡或者聚乙烯蜡、费-托蜡等合成类蜡。另外，为了尽量减少对粘接剂性能产生的影响，蜡粉末的颗粒直径应在10微米以下，最好是3～10微米左右，其熔点最好大于80℃并小于120℃。

作为粉末的涂敷方法，可以通过在上述HMA固态物的整个表面撒上该粉末进行涂敷，粉末的粘附量越大越能有效防止HMA固态物彼此的粘附，不仅不经济，也会影响HMA自身的性能，因此，为了尽可能地降低与HMA相反的阻碍粘接物质的含有率，并且将HMA固态物表面变得均匀，优选地在涂敷蜡后，用布、海绵或辊子等进行擦蹭，将多余的部分除去，使之达到所需的最低限度的粘附量。另外也可用温水或热水将表面洗净而去掉多余的蜡。除此以外，还有通过采用喷嘴等装置将具有防止粘附性能的粉末喷涂到HMA表面上的方法，以及使粉末在水等中分散进行喷射等等方法，无论哪种方法都可以均匀地涂敷在HMA固态物的整个表面。

而且，当HMA固态物表面温度变低，无法涂敷足够量的蜡等粉末时，也可以在涂敷蜡等的粉末的工序之前仅对HMA固态物表面用加热器再次进行加热。借助这样的加热，可以补偿因低温造成的HMA固态物表面的粘着性不足，从而涂敷所需的充分量的蜡等。

通过这样的方法，可以很容易地控制向HMA固态物涂敷粉末的量，能够将HMA固态物自身的性能下降抑制在最小限度。这样，应用本发明的方法时，可以将赋予HMA防止粘附效果的粉末量控制在所需的最小程度，不会实质性地损害对应使用目的HMA的性能，能够防止HMA固态物的相互粘附。

采用蜡粉末时，其涂敷量相对HMA固态物总量最好在0.01～0.1重量％左右，最好是0.03～0.05重量％。一般地，以此范围的涂敷量可以获得充分的防止相互粘附的性能，同时HMA自身的性能下降几乎可以忽略。

于是，即可获得具有防止相互粘附性能的HMA固态物，其表面的大部分被蜡粉末覆盖。

将按上述方法制造出的具有防止相互粘附性能的HMA固态物，装入通常的容器例如硬纸箱等中进行运输也是可能的，但是为了尽量避免容器的废弃，最好放入可以在本发明的HMA固态物的制造地与使用地之间多次往返的耐运容器中，进行包装和运输。作为常用小型集装箱的形状，一般是箱形，作为材质没有特别的限定，可以采用塑料或金属，最好采用具有充分强度和耐久性并且容器自身的重量也较轻的塑料。

作为这样的常用小型集装箱，例如塑料集装箱，其中折叠式的集装箱可以降低运费，因此更优选采用。市场上出售各种折叠式集装箱，可以根据放入的HMA固态物的尺寸、数量等适当进行选择。

于是，将HMA固态物放入常用小型集装箱内进行包装、贮存和运输，其内容物即HMA固态物被用户使用后，常用小型集装箱被再利用，从而不产生由包装、运输容器或包装材料带来的废弃物。

下面，通过实施例进一步详细介绍本发明，但是不仅限定于此。

(实施例1)

向如图1所示的内部尺寸为150mm×200mm，高度100mm的粘接剂块成型容器的侧面及内底面内侧粘贴硅薄片，在150℃注入2.5kg具有流动性的热熔粘接剂。此时，底板通过合叶可以开闭。通过放冷，使热熔粘接剂完全固化之后，当在底板打开的状态下，用直径为40mm的圆棒直接向正下方加上40kgf的负荷时，热熔粘接剂就会很容易地从容器剥离下落。

(实施例2)

向在实施例1中做成的热熔粘接剂撒上颗粒直径为5～7微米的合成石蜡，用布将多余的部分擦掉，同时获得向表面的粘附均匀化、做成防止相互粘附性能的表面的热熔粘接剂固态物。通过测量重量计算出与该固态物粘附的合成石蜡的量，其相对固态物全体为0.05重量％。

(实施例3)

将实施例1以及2中得到的热熔粘接剂的特性分别进行试验，其中粘度根据日本JIS K6863，180度剥离根据JIS K6862的B方法，软化点根据JIS Z0237。其结果如表1所示。

                   (表1)

	实施例1	实施例2
			粘度(mPa.S/at 160℃)	4150	4100
软化点(℃)	100	100
			180度剥离强度(N/10mm)	17.0	17.5

结果，用合成石蜡包覆的热熔粘接剂与为包覆的热熔粘接剂相比，粘度、软化点、180度剥离强度都大致表示为相同的值，表明0.05重量％的蜡不影响任何特性。

(实施例4)运输试验

将八个在试验2中做成的热熔粘接剂固态物装入宽401mm×299mm、高212mm的塑料折叠式集装箱中(三甲社制造，编号25B)，用卡车运输约200km的距离。运输中的外部气温大约30℃。对运输后的热熔粘接剂固态物的状态进行测试，粘接剂块彼此不相互粘附，能够很容易地从集装箱容器中取出。而且，装卸时也不粘连作业者的手或衣服等。

应用本发明，通过赋予内表面以脱模性并且使用底板可以开闭式的容器，可以无需多余的外力就可以很容易地将热熔粘接剂与容器分离。而且，根据本发明的方法生产的产品，由于可以减少薄膜等阻碍粘接材料的含有量，所以在产品的设计上亦不会加入过剩的特性。另外，由于可以直接投入熔融槽中，因此可以很容易地进行装卸，并通过使用塑料包装.运输容器提供全无废弃物产生的非常优秀的包装形式。

Claims (5)

1.一种热熔粘接剂固态物的制造方法，其特征在于：在设有脱模性的内表面，并且其底板构成为可以开闭或可以装卸的结构的容器中，插入加热到流动温度以上的热熔粘接剂，至少在热熔粘接剂的表面冷却到固化之后，通过将该容器的底板打开或卸下，将热熔粘接剂固态物从该容器取出。

2.一种具有防止相互粘附性能的热熔粘接剂固态物的制造方法，其特征在于：在设有脱模性的内表面，并且其底板构成为可以开闭或可以装卸的结构的容器中，插入加热到流动温度以上的热熔粘接剂，至少在热熔粘接剂的表面冷却到固化之后，通过将该容器的底板打开或卸下，将热熔粘接剂固态物从该容器取出，由此制造热熔粘接剂固态物，

在所述热熔粘接剂固态物的表面涂敷蜡粉末、粘土类粉末、滑石粉、云母类粉末、碳酸镁粉末、碳酸钙粉末，或EVA粉末。

3.一种具有防止相互粘附性能的热熔粘接剂固态物，其特征在于：根据权利要求2记载的制造方法制造。

4.一种热熔粘接剂固态物的包装方法，其特征在于：将权利要求3记载的热熔粘接剂固态物装入具有耐运输性的容器中。

5.一种热熔粘接剂固态物的运输方法，其特征在于：将权利要求3记载的热熔粘接剂固态物装入具有耐运输性的容器中进行运输。