CN1246725C - 液晶显示面板的制造装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种液晶显示面板的制造装置及其制造方法。其中，工具上具有多个镂空处和多个沟槽，且沟槽连接镂空处，并在工具边缘形成排气孔，用于与外界空气连通。当进行压合制造过程时，将工具放置于热压合机或真空压合机内，且正好位于液晶显示面板的上方，使工具镂空处的位置对准液晶显示面板的显示区，而未镂空部分的位置则对准非显示区，然后进行压合。本发明是利用原有的制造装置与具特殊形状的工具相配合，以产生具有均匀格点间隙的液晶显示面板，避免牛顿环产生。

Description

液晶显示面板的制造装置 及其制造方法

                         技术领域

本发明涉及一种液晶显示面板的制造装置及其制造方法，且特别涉及一种可产生均匀格点间隙(cell gap)的液晶显示面板的制造装置及其制造方法。

                         背景技术

比起传统的显示面板，液晶显示面板(LCD)较轻薄、省电。且具有高分辨率，因此逐渐受到消费大众的喜爱。而其他便携式产品，如个人数字助理(PDA)和移动电话的消费市场亦成长快速。越来越多消费者要求这些便携式产品的图像显示屏分辨率能与个人电脑相同。以专门应用在小型显示面板的硅基液晶面板(Liquid Crystal on Silicon，LCOS)为例，有别于上下基板均采用玻璃的一般液晶显示面板，硅基液晶面板是在一片硅基板和一片玻璃基板之间夹入液晶，它不但符合便携式产品轻薄短小的需要，更可提供高分辨率的图像显示屏。硅基液晶面板影像显示幕的分辨率，与液晶显示面板相同，是以面板上的象素数目来表示，所含的象素数目越高，表现出来的图像越细致，分辨率越高。又由于硅基液晶面板可利用半导体工艺，如互补氧化金属半导体(CMOS)技术，来制造象素的驱动电路，使做为基底的硅晶圆可以在半导体0.35μm工艺的生产线上制造，因此无须在生产设备上投入额外的资金，且分辨率也比玻璃制造的液晶显示面板的分辨率要高。

以硅基液晶面板的结构为例。一般硅基液晶面板有透射式(transmissive)和反射式(reflective)两种基本类型，而绝大部分的研究和发展都着重在反射式类型。请参照图1，其示出反射式硅基液晶面板的单一象素的剖面图。液晶面板具有一上板100与一下板101。下板101具有一硅基板(siliconsubstrate)102，硅基板102上形成有可控制象素动作的薄膜晶体管(TFT)106、用以阻隔光线照射到薄膜晶体管106以避免误动作的光阻隔层107、以及用以维持象素亮度的电容108。金属层111与薄膜晶体管106与电容108电连接。而绝缘层109则覆盖于金属层111之上。绝缘层109之上为象素电极110，象素电极110之上覆盖以反射层112。而上板则具有一玻璃基板120，一透明电极(ITO电极)118形成于玻璃基板120之上。上板100与下板101相对接合，并填充液晶分子115以形成液晶层114于上板100与下板101之间。另外，反射层112与透明电极118之上各形成有配向膜113与116。

其中，当光线自玻璃基板120正向入射到液晶层114后(如箭头1所示)，将经由反射层112反射以射出反射光(如箭头0所示)。而液晶分子115将随着施加于象素电极110的电压大小来改变其排列方式，以改变通过液晶层114的光线的偏振方向。如此，反射光再经由玻璃基板120上方的偏振膜(polarizer)(未示出)的处理之后，将得到亮度大小对应于施加在象素电极110上的电压的光讯号。

请参照图2，其示出图1的简单示意图。其中，硅基液晶面板包括玻璃基板120和硅基板102，且两基板上有上下成对的象素电极，例如象素电极204a、204b，而象素电极之间的距离称为格点间隙(cell gap)H。在间隙(gap)处则填入液晶分子，其他元件则省略，不示于图2中。若格点间隙的宽度不均，液晶分子的光学效果会随着间隙的宽度而有所差异，例如人眼可目视到一圈圈的条纹出现在格点的玻璃基板上。这种由于上下两基板之间的间隙不均所产生的干涉条纹，称为牛顿环(Newton ring)，此现象会影响到硅基液晶面板象素的显示效果。

此外，有别于应用在大面积面板上的液晶显示面板，硅基液晶面板是应用在小面积面板上，如投影仪或投影电视上所使用的液晶面板。一般格点尺寸0.7英寸、0.9英寸、或1.3英寸的硅基液晶面板，应用在投影电视时，需将影像放大至60英寸～100英寸，在如此高的放大倍率下，如果面板本身的显示效果不佳，经过放大投影后，其呈现在应用产品上的缺点更加倍的被扩大。因此，控制格点间隙H的宽度，使之均一，是研究人员努力的重要目标。当然，维持象素电极之间的格点间隙H，也就是维持玻璃基板120至硅基板102的距离一定。

传统上控制格点间隙的宽度以解决间隙宽度不均的做法，是在格点间隙中任意分布间隙物(spacer)，以解决间隙宽度不均的问题。请参照图3，其示出一种传统的硅基液晶面板的剖面示意图。硅基液晶面板包括玻璃基板320和硅基板302，且两基板上有上下成对的象素电极，如象素电极304a、304b。玻璃基板320至硅基板302间为一液晶层306，填充有液晶分子。象素电极304a至象素电极304b之间的格点间隙H，则借助分布的间隙物予以维持。当玻璃基板320与硅基板302不平或受到外部压力时，这些间隙物可避免两基板的接触。然而，这种做法有许多的缺点，即，除了需要严格注意每一个间隙物的大小外，这些随意分散的间隙物，由于受到填充液晶分子过程的干扰，而倾向于聚集在局部位置，使格点间隙H仍然无法达到均匀一致的效果。此外，随意分布的间隙物，有些会落在象素上方，当图像放大倍率极高时，如应用在投影电视，画面上会出现一颗颗的小黑点。因此，在格点间隙中任意撒上间隙物所造成的阴影，会使硅基液晶面板的显示效果降低。

另一种传统上控制格点间隙H宽度的做法，是在各象素间的间隙内形成向上突出且形状细长的间隙物，以解决间隙宽度不均的问题。请参照图4，其示出另一种传统的硅基液晶面板的剖面示意图。在图4中仅简单绘示4个象素做说明，其中，所有的象素402均不相连，且以间隙404相分隔，象素402上方对应于硅基液晶面板的显示区，而间隙404上方则对应于硅基液晶面板的非显示区。间隙物的材料选择性经过紫外线和加热处理，可从热塑性转变成热固性的可固化材料(curablc material)，如二氧化硅(SiO₂)、或四氮化三硅(Si₃N₄)，并利用半导体工艺在间隙404处形成宽度约为0.35～0.5微米，高度约为3～5微米的间隙物，此间隙物又称为光间隙物(photospacer)406。光间隙物406是与象素402垂直。这种在间隙404处形成细长的光间隙物406，可维持玻璃基板和硅基板之间的间隙，使格点间隙均匀一致。然而，此种做法也有许多缺点，例如：光间隙物406的形状十分细长，在制造过程中较为困难；而细长状的光间隙物406支撑力有限，后续工序若施加应力，则光间隙物406容易断裂；而光间隙物406在制造过程进行中，由于受热而可能使底部变形，若光间隙物406的底部变形程度太大，会遮盖住部分象素402，如图4中虚线406′所示，而影响象素402的开口率(aperture ratio)；另外，在光间隙物406的制造过程中亦可能污染到液晶分子。

因此，如何使格点间隙H的宽度维持均一距离，避免液晶显示面板产生牛顿环，以呈现良好的画面品质，是目前亟待解决的一大问题。

                         发明内容

有鉴于此，本发明的目的之一是在提供一种具有均匀格点间隙的液晶显示面板的制造装置及其制造方法，通过一具有压力分散功能的装置，达到控制格点间隙(cell gap)以避免牛顿环产生的目的。

本发明的另一目的是在提供一种液晶显示面板的压合机与压合制造过程，以制造具有高开口率的液晶显示面板。

根据本发明液晶显示面板的压合机，至少包括一加压装置以及一压力分散装置。其中，加压装置用于组装液晶显示面板的一上基板与一下基板，而压力分散装置是用于分散加压装置施加到液晶显示面板上的压力，由此使液晶显示面板具有均匀的格点间隙。上述压力分散装置例如为一工具，具有与液晶显示面板的显示区对应的镂空处，各镂空处之间则以沟槽连接。

根据本发明的液晶显示面板的压合制造过程，包括对一第一基板与一第二基板之一施加一均匀分布的压力，接着，压合上述基板，以通过一框胶将基板粘合，使液晶显示面板具有均匀的格点间隙，其中上述施压范围并不包括基板的显示区域。

根据本发明的目的，提出一种液晶显示面板的制造方法。其中，液晶显示面板包括多个显示区与多个非显示区，且液晶显示面板为通过框胶粘合而成的一上基板和一下基板，并利用一制造装置完成液晶显示面板的压合制造过程(cell process)。制造装置包括：一第一热板(hot plate)、一第二热板、一第一缓冲件(cushion)、一第二缓冲件、及一工具(mask)，其中，第一缓冲件位于第一热板的内侧，第二缓冲件位于第二热板的内侧，工具则位于第一缓冲件与第二缓冲件之间；第一缓冲件与第二缓冲件，用于使第一热板与第二热板传来的热能均匀分布。其中，工具上更具有多个镂空处和多个沟槽，且沟槽连接镂空处，并在工具的边缘具有多个排气孔，用以与外界空气连通。

当进行压合过程时，首先，加热第一热板与第二热板。接着，将待压合的液晶显示面板放置于第二缓冲件与工具之间，且工具的镂空处的位置对应于液晶显示面板的显示区，未镂空部分的位置则对应于液晶显示面板的非显示区。然后，施加压力于第一热板，使第一热板连同第一缓冲件和工具一起下压，且框胶受热固化(curing)，而完成液晶显示面板的压合制作工艺。最后，移走液晶显示面板上方的第一热板、第一缓冲件和工具，取出完成压合的液晶显示面板。

根据本发明的目的，提出另一种液晶显示面板的制造方法。其中，液晶显示面板包括多个显示区与多个非显示区，且液晶显示面板为一上基板和一下基板，它们通过框胶粘合而成，并利用一制造装置完成液晶显示面板的压合过程。制造装置包括：一热板、一导热片、一工具、及一硅膜。其中，热板上有一真空孔，导热片是位于热板上，用以使热板传来的热能均匀分布，工具则位于导热片上方，而硅膜则位于工具上方。其中，工具上更形成多个镂空处和多个沟槽，且沟槽连接镂空处，并在工具的边缘形成多个排气孔，以与外界空气连通。当进行压合过程时，首先，加热热板。接着，将待压合的液晶显示面板放置于导热片与工具之间，且工具的镂空处位置对应于液晶显示面板的显示区，未镂空部分的位置则对应于液晶显示面板的非显示区。然后，覆盖硅膜于工具上方，用以形成一密闭空间。接着，自真空孔对密闭空间进行抽真空，造成密闭空间内的压力小于外界大气压，使外界压力对密闭空间施加下压的压力，而完成液晶显示面板的压合过程。最后，打开真空孔，使密闭空间内的压力回复，并移开硅膜与工具，取出完成压合的液晶显示面板。

使用本发明的制造装置及其制造方法产生具有均匀格点间隙(cell gap)的液晶显示面板，可改善液晶显示面板的画面品质，避免牛顿环的产生。

为了让本发明的上述目的、特征、和优点能更明显易懂，下文特举优选实施例，并配合所附各图，进行详细说明：

                         附图说明

图1示出反射式硅基液晶面板的单一象素的剖面图；

图2示出图1的简单示意图；

图3示出一种传统的硅基液晶面板的剖面示意图；

图4示出另一种传统的硅基液晶面板的剖面示意图；

图5A示出一硅基液晶面板的俯视图；

图5B示出根据本发明优选实施例的工具的俯视图；

图5C示出图5B的透视图；

图6示出根据本发明优选实施例的硅基液晶面板未进行压合前的简单示意图；

图7示出在热压合机上使用本发明的工具进行硅基液晶面板压合过程的示意图；

图8示出图7中进行压合过程的局部放大示意图；以及

图9示出在真空压合机上使用本发明的工具进行硅基液晶面板压合过程的示意图。

                        具体实施方式

本发明的技术特点在于，将上基板与下基板对准并将固定后的液晶显示面板样品移至压合机台上，通过一具有特殊形状的工具，该工具的镂空处对应液晶显示面板样品的显示区，未镂空的部分则对应非显示区，进行上下基板的压合，使工具与样品之间在压合时产生局部压力，可使液晶显示面板达到格点间隙(cell gap)均匀的良好效果，而不会有牛顿环的产生。本发明不需在液晶层中形成任何间隙物(spacer)，因此，在制造方法上较传统方式简单。另外，在压合过程中只需新增本发明的工具，因此可使用原有的设备，不会提高制造成本。以下则以硅基液晶面板做为实施例进行详细说明。然而，本发明的工具也可应用在一般液晶显示面板的压合制造过程中。

请参照图5A，其示出一硅基液晶面板的俯视图。在此优选实施例中，仅简单绘出9个象素做为说明，象素502与象素502之间均以间隙(spacing)504相隔。

请参照图5B，其示出根据本发明优选实施例的工具的俯视图。其中，工具510例如以聚丙烯材料制成，具有与象素502位置、大小相对应的镂空处512，且镂空处512之间通过连通的沟槽516相连，且沟槽516的一端在工具510的边缘形成开口。请同时参照图5C，其示出图5B的透视图。特别注意的是，工具510上的镂空处512是从工具510的顶面520穿过底面522的，而连接每个镂空处512的沟槽516可在顶面520形成，亦可蚀刻而成，最后并有一端通到工具510之外。

请参照图6，其示出根据本发明优选实施例的硅基液晶面板未进行压合前的简单示意图。先在下基板604上，且位于象素和象素间的间隙处(未显示于图6中)，点上框胶606，并使上基板602与下基板604对准，利用紫外线胶(UV gel)使框胶606假性固化(curing)，使上基板602与下基板604达到定位的目的后，再将硅基液晶面板移至压合机台上，利用上述工具进行压合过程，即可使压合后的硅基液晶面板具有均匀的格点间隙。此时，形成的间隙(gap)约为15～20微米。目前一般压合制作工艺所使用的制造装置例如为热压合机与真空压合机。以下则分别对两种制造装置及其压合方法做详细说明。

请参照图7，其示出在热压合机上使用本发明的工具进行硅基液晶面板压合过程的示意图。热压合机上下各包括一热板702、704，热板702下方和热板704上方各有一缓冲件706、708，将本发明的工具510设置在缓冲件706下方，输送带712上则放置待压合的硅基液晶面板604。软性材质的缓冲件706、708，其作用是使热板702、704传来的热能均匀分布，以避免压合时上下基板有局部过热的情形产生，且能吸收局部的重压，避免破裂。当压合动作开始时，热板702、缓冲件706和工具510同时向下对硅基液晶面板施以一压力P，且热板702、704的热能通过缓冲件706、708和工具510传导至框胶606，使框胶606固化(curing)，完成上基板602和下基板604的压合。其中，工具510的镂空处512对准象素502(显示区)的位置，而未镂空的部分则对准间隙504处(非显示区)，而工具510的沟槽516可面对缓冲件706或是上基板602均可。

请参照图8，其绘示图7的局部放大示意图。当压合机对硅基液晶面板进行压合时，象素并未受力，只有局部，即间隙504处，受力；而位于间隙504处的框胶606由于掺杂有纤维成分，因此可承受压力，使上基板602和下基板604免于接触。值得注意的是，当缓冲件706与工具510紧密压在上基板602之上时，工具510未镂空处会与上基板602直接接触，在沟槽516是面对上基板602时，缓冲件706与工具510的镂空处则形成一空腔802。在热压合机中，由于热板702的热会传导至缓冲件706上，使缓冲件706的高温间接对空腔802内的气体产生加热作用，根据理想气体定律(PV＝nRT)，若空腔内的气体体积一定，气体摩尔数一定，温度和压力则成正比。随着空腔802内的温度越来越高，其气体产生的压力亦越来越大，上基板602会存在变形的风险。因此，工具510上有与外界连通的沟槽516结构(如图5C所示)，可以使空腔802内的气体在连通的沟槽516内流动，而排放至外界。

由上述的结果可知，工具上的沟槽，相当于排气孔的作用，而使压合时空腔802内的气压与外界压力达到平衡状态。因此，沟槽的连通方式可以有很多种变化，并不限定于图5B～5C中的横向连接方式，也可以采直向连接、交错连接、或其他方式。只要使镂空处通过沟槽相连通，并具有一开口可通往工具外部，使气体可顺利排放至外界，进而达到格点间隙均匀的目的。

综上所述，欲使硅基液晶面板的格点间隙产生均匀一致的距离，在压合过程时，利用在压合机台上加装工具，此工具上有镂空处和连接镂空处的沟槽，且沟槽更与外界空气相通。进行压合时，镂空处对准象素(显示区)，未镂空处对准框胶(非显示区)，并对硅基液晶面板施以一局部压力，此压力的位置是相对于框胶的位置，而连通的沟槽则如排气孔的作用，可将上基板上方的气体排至外界空气，使完成压合的硅基液晶面板具有均一的格点间隙。

除了上述的热压合机，真空压合机也常用于压合过程。请参照图9，其示出在真空压合机上使用本发明的工具进行硅基液晶面板压合过程的示意图。与热压合机类似，真空压合机也有一热板902，而热板902上左右两侧各有一真空孔908，热板902上方则有一导热片906。导热片906的作用与热压合机的缓冲件706一样，都是用以避免热分布不均。导热片906上方放置待压合的硅基液晶面板，硅基液晶面板上方则放置本发明的工具510，接着在其上覆盖一硅膜910，此硅膜910会将热板902，导热片906、硅基液晶面板、以及工具512全部覆盖住，形成一密闭空间。进行压合时，将硅膜910下方的空气自真空孔908抽出，使硅膜910下方接近真空状态，此时，外部空气的压力，会对硅基液晶面板形成一向下压力(空气25℃时压力为1大气压(atm))，而使硅膜910在抽真空的过程中逐渐下压，完成压合。

上述实施例虽以热压合机和真空压合机为例做详细说明，但在本发明的精神下，本发明的工具不限于用在此两种设备，而更可应用在任何压合设备上，例如，不需加热而利用UV照射方式进行压合的设备。只要在制造过程中加入本发明的工具，即可利用局部受力方式，使完成压合的硅基液晶面板具有均匀的格点间隙。

再者，本发明的工具也可应用在传统的液晶面板制造过程。传统上解决格点间隙不均的做法，例如在格点间隙中任意散布间隙物，或者是在象素和象素间的间隙内，形成细长的光间隙物。在这些传统的压合制造过程时，均可应用本发明的工具，使工具的镂空处对准显示区，未镂空部分则对准非显示区，进而使压合后的液晶面板格点间隙更均匀。

另外，虽然在实施例中，均以硅基液晶面板的制造过程做说明，但是本发明的工具和上述的压合制造过程并被所描述的限制，并可应用于所有液晶显示面板的制造过程中。

                         发明效果

本发明上述实施例所公开的液晶显示面板制造装置及其制造方法，其优点在于制造出具有均匀格点间隙的液晶显示面板，可改善液晶显示面板的图像品质，避免牛顿环的产生。另外，可利用原有的制造装置，如热压合机和真空压合机，与本发明的特殊形状的工具配合，即可实现控制液晶显示面板的格点间隙均一的目的，而不需投入大量的资本去改造装置。

综上所述，虽然本发明已以优选实施例描述如上，然其并非用于限制本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围前提下，可作出各种的变动与改进，因此本发明的保护范围当以所附的权利要求书限定的为准。

Claims (32)

1.一种液晶显示面板的制造装置，其中，该液晶显示面板包括多个显示区与多个非显示区，且液晶显示面板有上基板和下基板，利用该制造装置将该上基板和该下基板通过框胶粘合，而完成该液晶显示面板的压合制造过程，该制造装置包括：

第一热板；

第一缓冲件，位于该第一热板的内侧，用以使该第一热板传来的热均匀分布；

第二热板；

第二缓冲件，位于该第二热板的内侧，用以使该第二热板传来的热均匀分布；以及

工具，位于所述第一缓冲件与所述第二缓冲件之间，该工具包括多个镂空处和多个沟槽，其中，所述沟槽连接所述镂空处，并在所述工具的边缘形成多个排气孔，用以与外界空气连通。

2.如权利要求1所述的制造装置，其特征在于，所述框胶的位置对应于所述非显示区。

3.如权利要求1所述的制造装置，其特征在于，所述工具的所述镂空处的尺寸约等于所述液晶显示面板的所述显示区的尺寸。

4.如权利要求1所述的制造装置，其特征在于，所述工具上未镂空部分的形状约等于所述液晶显示面板的所述非显示区的形状。

5.如权利要求1所述的制造装置，其特征在于，所述工具上的所述沟槽以横向连通方式连通同一列的镂空处。

6.如权利要求5所述的制造装置，其特征在于，所述沟槽在所述工具的边缘，且对应于每一列镂空处，形成多个排气孔。

7.如权利要求1所述的制造装置，其特征在于，所述工具上的所述沟槽以直向连通方式，连通同一行的所述镂空处。

8.如权利要求7所述的制造装置，其特征在于，所述沟槽在所述工具的边缘，且对应于每一行镂空处，形成多个排气孔。

9.如权利要求1所述的制造装置，其特征在于，所述工具上的所述沟槽以交叉连通方式，连通所述镂空处，并在该工具的边缘，形成多个排气孔。

10.一种液晶显示面板的制造装置，其中，液晶显示面板包括多个显示区与多个非显示区，且液晶显示面板有上基板和下基板，利用所述制造装置将上基板和下基板通过框胶粘合，而完成液晶显示面板的压合制造过程，所述制造装置包括：

热板，其上具有真空孔；

导热片，位于所述热板上，用以使热板传来的热能均匀分布；

工具，位于导热片上方，所述工具包括多个镂空处和多个沟槽，其中，这些沟槽连接所述多个镂空处，并在所述工具的边缘形成多个排气孔，用以与外界空气连通；及

硅膜，覆盖于所述工具上方，用以形成一密闭空间。

11.如权利要求10所述的制造装置，其特征在于，所述框胶的位置对应于所述非显示区。

12.如权利要求10所述的制造装置，其特征在于，所述工具的所述镂空处的尺寸约等于液晶显示面板的所述显示区的尺寸。

13.如权利要求10所述的制造装置，其特征在于，所述工具上未镂空部分的形状约等于液晶显示面板的所述非显示区的形状。

14.如权利要求10所述的制造装置，其特征在于，所述工具上的所述沟槽以横向连通方式，连通同一列的所述镂空处。

15.如权利要求14所述的制造装置，其特征在于，所述沟槽在所述工具的边缘并对应于每一列镂空处，形成多个排气孔。

16.如权利要求10所述的制造装置，其特征在于，所述工具上的所述沟槽以直向连通方式，连通同一行的镂空处。

17.如权利要求16所述的制造装置，其特征在于，所述沟槽在所述工具的边缘、且对应于每一行镂空处，形成多个排气孔。

18.如权利要求10所述的制造装置，其特征在于，所述工具上的所述沟槽以交叉连通方式，连通镂空处并在工具的边缘，形成多个排气孔。

19.一种液晶显示面板的制造方法，其中，液晶显示面板包括多个显示区与多个非显示区，且该液晶显示面板包括上基板和下基板，它们通过框胶粘合而成，并利用制造装置完成液晶显示面板的压合制作工艺，该制造装置包括第一热板、第二热板、第一缓冲件、第二缓冲件、及工具，其中，所述第一缓冲件位于所述第一热板的内侧，所述第二缓冲件位于所述第二热板的内侧，所述工具则位于第一缓冲件与第二缓冲件之间，所述第一缓冲件与第二缓冲件用于使第一热板与第二热板的热均匀分布，而所述工具上还形成有多个镂空处和多个沟槽，且这些沟槽连接所述镂空处，并在该工具的边缘形成多个排气孔，用以与外界空气连通，当进行压合过程时，所述制造方法的步骤为：

加热所述第一热板与第二热板；

将待压合的该液晶显示面板放置于该第二缓冲件与该工具之间，且该工具的镂空处的位置对应于显示区，未镂空部分的位置则对应于非显示区；以及

施加压力于所述第一热板，使所述第一热板连同所述第一缓冲件和所述工具一起下压，使所述框胶受热硬化。

20.一种液晶显示面板的制造方法，其中，液晶显示面板包括多个显示区与多个非显示区，且该液晶显示面板包括上基板和下基板，它们通过框胶粘合而成，利用制造装置完成该液晶显示面板的压合制造过程，该制造装置包括热板、导热片、工具、及硅膜，其中，所述热板上具有真空孔，所述导热片位于所述热板上，用于使从热板传来的热能均匀分布，所述工具位于所述导热片上方，且所述工具上还形成有多个镂空处和多个沟槽，这些沟槽连接各镂空处，并在该工具的边缘形成多个排气孔，用以与外界空气连通，而所述硅膜则位于该工具上方，当进行压合制作工艺时，该制造方法的步骤包括：

加热该热板；

将待压合的该液晶显示面板放置于所述导热片与所述工具之间，且所述工具的镂空处的位置对应于所述显示区，而未镂空部分的位置则对应于所述非显示区：

将所述硅膜覆盖于所述工具上方，用以形成一密闭空间；

由所述真空孔对密闭空间进行抽真空，造成密闭空间内的压力小于外界大气压，使外界压力对所述密闭空间施加下压的压力，从而完成该液晶显示面板的压合过程；以及

打开各真空孔，使密闭空间内的压力回复，并移开所述硅膜和所述工具，取出完成压合的液晶显示面板。

21.一种压合设备，用于使液晶显示面板具有均匀的格点间隙，其中该设备至少包括：

加压装置，用于组装液晶显示面板的上基板与下基板；及

压力分散装置，用于分散由上述加压装置施加在液晶显示面板上的压力，由此使液晶显示面板具有均匀的格点间隙，所述压力分散装置包括一工具，该工具与液晶显示面板的非显示区基本具有相同的形状。

22.如权利要求21所述的设备，其特征在于，所述加压装置还包括对液晶显示面板加热。

23.如权利要求22所述的设备，还包括热分散装置，用于分散上述加压装置产生的热量。

24.如权利要求21所述的设备，其特征在于，所述压力分散装置是将由所述加压装置施加在液晶显示面板上的压力分散于液晶显示面板的非显示区上。

25.如权利要求21所述的设备，其特征在于，所述工具包括有多个镂空处，这些镂空处对应于液晶显示面板的显示区。

26.如权利要求21所述的设备，其特征在于，所述工具还包括多个沟槽，用于使所述镂空处互相连通。

27.如权利要求21所述的设备，其特征在于，所述工具还包括多个排气孔，用于使各镂空处与外界空气互相连通。

28.一种液晶显示面板的制造方法，至少包括下列步骤：

提供一压合设备；

将上基板与下基板置于压合设备上；及

利用压合设备的加压装置施加压力于上基板与下基板至少一个上，以组合成液晶显示面板；

其中，将工具置于加压装置与上基板和下基板其中之一之间，用于在压合设备施加压力于两个基板之一时分散上述压力，使液晶显示面板具有均匀格点间隙。

29.如权利要求28所述的制造方法，还包括加热液晶显示面板的步骤。

30.如权利要求29所述的制造方法，其特征在于，压合设备还包括热分散装置，用于分散上述加热步骤产生的热量。

31.如权利要求28所述的制造方法，其特征在于，所述工具将由所述加压装置施加于液晶显示面板上的压力分散于液晶显示面板的非显示区。

32.如权利要求28所述的制造方法，还包括将所述工具对准上基板与下基板的步骤。

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