CN1237538A

CN1237538A - 活性石灰粉粒造块成型技术

Info

Publication number: CN1237538A
Application number: CN 98114020
Authority: CN
Inventors: 刘漠川; 朱延东
Original assignee: Angang Steel Co Ltd
Current assignee: Angang Steel Co Ltd
Priority date: 1998-05-29
Filing date: 1998-05-29
Publication date: 1999-12-08

Abstract

一种活性石灰粉粒造块成型技术是把粒度小于15mm活性石灰颗粒粉碎至小于2mm的颗粒，然后同1～4%工业用萤石粉和1～6%添加结合剂沥青搅拌混均，混均后物料经压力>0.9t/cm²压力成型机造成直径为20～50mm的块，再在100～300℃的温度下经过20～60分钟烘烤，制成了活性石灰合成块。该合成块CaO含量在80～90%，强度大于0.6KN/cm²，活性度在200～350之间，其质量完全满足运输及炼钢要求。

Description

活性石灰粉粒造块成型技术

本技术属于利用炼钢用熔剂活性石灰粉粒造块成型技术领域。

目前，转炉炼钢采用活性石灰造渣进行脱硫和脱磷已成为国内外各炼钢厂广为接受的技术。但是转炉炼钢只能使用当量直径＞15mm的块状石灰，而大量直径小于15mm的粉粒状活性石灰需要重新寻找应用途径。与块状活性石灰相比，粉粒状活性石灰同样具有很高的CaO含量和活性度，其冶金性能完全符合转炉炼钢生产的要求。但由于其粒度较小，加入转炉过程易被废气排放系统抽走而造成烟道和风机堵塞，给冶炼操作和设备维护带来困难，因此粉粒状石灰不能直接应用于炼钢生产，造成其大量地被迫挪做他用或被废弃。

本发明的目的是通过采用特殊的结合剂和加压成型技术将活性石灰粉粒制成能够满足生产运输和转炉炼钢技术要求的活性石灰合成块达到了废物利用。

活性石灰粉粒造块成型技术是针对粉粒状活性石灰的特点，通过采用特殊的结合剂和成型技术将其造块成型。该技术一方面维持了粉粒状活性石灰的原冶金性能(如CaO含量、活性度)，另一方面保证了造块后的石灰具有较高的机械强度和耐吸潮性能，能够满足运输和转炉炼钢的要求。在转炉炼钢生产应用中，造块后的活性石灰可迅速粉化成颗粒状，有利于成渣和加速化渣，从而促进了转炉炼钢脱硫脱磷等冶炼过程的进行。

本发明的具体技术方案如下所述。将粒度小于15mm，CaO含量≥90％，(重量百分比，以下百分数据均为重量百分比)，活性度≥360活性石灰颗粒粉碎至≤2mm以下颗粒，然后和含CaF≥85％、水份≤0.5％的工业用萤石粉及添加剂沥青搅拌混合均匀。萤石粉的加入量为活性石灰重量的1～4％，添加剂沥青的加入量为活性石灰重量的1～6％，搅拌混均后的活性石灰粉混合物料经过成型机压成直径为20～50mm活性石灰块，其成球压力＞0.9t/cm²。成型后的活性石灰块再经过100～300℃的温度烘烤20～60分钟，即变成了合格的活性石灰合成块。如果成型机压力＞3t/cm²时，活性石灰粉粒中不加添加剂沥青，而变成加焦油、重油或煤油其中一种和萤石粉混合均匀并搅拌，由压力成型机直接压制成直径为20～50mm的活性石灰块，添加剂的加入量为活性石灰重量的1～2％，萤石粉加入量为活性石灰重量的1～4％，加压成型后活性石灰合成块不需要进行加温烘烤工序，可直接用于生产。用此种方法得到的活性石砂合成块，其CaO含量为80～90％，活性度为200～350，其强度超过0.6KN/cm²，完全满足运输和炼钢使用的要求。

本发明具有如下优点和效果：

1、本发明工艺简单易行，使用的为通用设备，使用本技术生产活性石灰合成块投资较少，节省资金。

2、本发明制造出的活性石灰合成块产品的质量高。它可以保证在36小时内以罐装方式运输，并在一次装卸条件下，破损率小于8％；该产品化学成份稳定，CaO含量在75～88％之间，强度＞0.60KN/cm²，活性度200～350；能保证在炼钢温度下，使成品球迅速粉化为颗粒状，加快炼钢成渣速度。

3、达到了废物利用，具有较高经济效益。以鞍钢为例，每年有4～5万吨粉状活性石灰，由于其粒度＜15mm，不适合于炼钢使用要求，不得不被迫挪做他用或废弃，造成了资源大量浪费，有的还造成环境污染。通过此造块成型技术，每年可将这部分废弃的活性石灰粉粒回收制成合格的产品，其经济效益和社会效益十分可观。

下面是本发明的实施例。

1、取粒度＜10mm的活性石灰粉粒10千克，经球磨机磨制成≤2mm的粉料，取200克小于0.5mm萤石粉和300克的结合剂沥青加入到石灰份粒中，搅拌混均后，经力为2.0t/cm²成型机压制成直径为30mm的块，在温度为250℃的电炉中烘烤30分钟后，取出石灰粉合成块。经检验该合成块的CaO含量为83％，活性度为273，强度为0.65MN/cm²。该产品完全符合炼钢的使用要求。

2、取粒度＜10mm的活性石灰粉粒10千克，经球磨机磨制成≤2mm的粉料，取200克小于0.5mm萤石粉和200克焦油，经过搅拌混均后，在压力为3.0t/cm²成型机压制成直径为30mm的合成块，该块不经过加热烘干，可直接应用。检测结果是：CaO含量为84％，活性度为282，强度为0.62MN/cm²。该产品完全符合炼钢的使用要求。

Claims

1、一种活性石灰粉粒造块成型技术，其特征是将粒度小于15mm，CaO含量≥90％，(重量百分比)，活性度≥360的活性石灰颗粒粉碎至≤2mm的颗粒，然后和含CaF≥85％(重量百分比)、水份≤0.5％的工业用萤石粉及添加剂沥青搅拌混合均匀，萤石粉的加入量为活性石灰的1～4％(重量百分比)，添加剂的加入量为活性石灰的1～6％(重量百分比)，混均后的活性石灰粉混合物料经过成型机压成直径为20～50mm活性石灰块，其成球压力＞0.9t/cm²，再经过100～300℃的温度烘烤20～60分钟，变成了合格的活性石灰合成块。

2、权利要求1所述的活性石灰粉粒造块成型技术，其特征是在成型机压力＞3t/cm²时，将粒度小于15mm，CaO含量≥90％，(重量百分比)，活性度≥360的活性石灰颗粒粉碎至≤2mm的颗粒，然后和含CaF≥85％(重量百分比)、水份≤0.5％的工业用萤石粉及添加剂混均搅拌，然后经成型机直接压制成直径为20～50mm活性石灰块，不需进行加热烘烤；添加剂为焦油、重油或煤油的一种，添加剂的加入量为活性石灰的1～2％(重量百分比)，工业用萤石粉的加入量为活性石灰的1～4％(重量百分比)。