CN1236696A - 实心铺面板及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

一种制造聚合物铺面板的方法和用此方法制出的板件以及制造这种板件的设备,上述方法的步骤是:制备一种实心的聚合物坯件,然后将该坯件切割成铺面板。所述板件含有加入聚合物基体内的聚合物颗粒,该颗粒的最大线性尺寸大于板件的最终厚度,从而形成一种美学上受人欢迎的“粗碎块”外观。用于切割板件的设备可生产出表面光滑均匀的成品板件,而且能够显著地限制成品板件的厚度波动值。

Description

实心铺面板及其生产方法
本发明涉及制成坯件或板件并旨在仿造例如大理石或花岗石等石料的聚合物复合材料。本发明还涉及生产这种坯件或板材的工艺，更具体地说是涉及将上述坯件切割成板件的工艺。而且，本发明还涉及由上述方法制出的板件及其最后的外观。
聚合物实心铺面板有很多用途，包括家庭用的、商业的和工业的用途，在这些用途中，都希望装饰铺面能耐久、有时还要求是可更新的。这种铺面包括(但不限于)厨房设施和其他的柜顶、台面、浴室装饰板、隔板和墙壁铺面。这些铺面产品可制成像大理石或花岗石之类的仿造石料。
例如。美国专利No.4433070和4446177公开过制造这类产品的成分。另外，美国专利No.4085246(授予Buser等人)、5244941(授予Bruckbauer等人)和5242968(授予Minghetti等人)也公开过这种成分，上述专利全都纳入本文作为参考。美国专利No.5244941公开了一种特别适用于作人造石料铺面的成分，因为这种成分中夹有预先固化的热固性树脂化合物的碎片，该专利还公开了制造这种铺面的工艺。这些产品一般制成厚度约为1/2英寸的实心坯件。结果是，获得高质量的铺面，但成本较高。
先前已发现，在生产和供应板材厚度为1/8英寸的上述类型的产品中，出现了一种优点与1/2英寸板件相似但成本显著降低的实体铺面“饰面板”，这种饰面板通常是将1/8英寸厚的板件粘到价格便宜的颗粒板等上，从而制成强度较高但不昂贵的铺面产品。
现有技术中制造1/8英寸铺面的唯一方法是采用过大且过于昂贵的设备，例如，美国专利No.3371383和3376371公开过这种设备。上述专利发明一种双带式连续铸造机。这种十分昂贵而且很大的双带式铸造机是唯一能在要求的技术条件和公差内制造具有所需尺寸精度的1/8英寸厚的板件的设备。1/2英寸厚的产品在类似的单带式或双带式铸造机上生产。
现有技术中制造1/8英寸铺面板的方法存在的问题还有，当要求具有人造石料外观时，这种铺面的美学效果较差。如美国专利5244941所述那样，将固体颗粒加到树脂基体中使铺面具有人造石料的外观。上述颗粒一般是形状不规则的，但大多数接近于准球形，并用其来形成人造石料的外观。当然，在铸造过程中加入树脂基体中的颗粒的尺寸受限于坯件的最终厚度，也就是说，铸出的1/8英寸厚的铺面不能含有不适合板件厚度范围的颗粒。因此不能生产出含有能形成像某些自然石料中的“粗碎块”形貌的大尺寸颗粒的1/8英寸厚的产品。
片层状的或者盘状的颗粒可以采用，但是效果不令人满意。这种颗粒的最大尺寸可大于板件厚度，并且仍能嵌入板件内，但是，树脂基体通常是稍为透明的，使用上述片层状颗粒取得的效果并不像所需要的“粗碎块”的石料外观。可改用能部分地嵌入板件厚度内的卵形的和椭圆形的颗粒，但是，这些颗粒在铸造板件的过程中容易成行排列，故板件内的颗粒缺少随意分布的状态。
实际上，迄今用于生产具有“粗碎块”外观的铺面的唯一方法是用砂磨或者说磨削的方法将较厚的铺面磨到所需的厚度，以露出颗粒的内部(并因此较大量地露出颗粒被磨平的表面区)。这是生产具有真实体现嵌入树脂基体内的颗粒的随机性质的外观的板件所必需的。坯件在铸态时的外观不是有代表性的。其颗粒只是外边缘接近于坯件的表面，甚至仅以与表面相切的形式存在，在板件表面进行砂磨之前不能露出随意的颗粒图形。实际上。从艺术观点看，板件表面必须磨去板件内最大颗粒直径的1/4～1/2才能显出最好的美感。人们很容易看出，用这种方法生产板件要花磨掉大量材料的代价。显然，从其所需的制造设备和所花的大量生产工时以及所浪费的铺面材料来看，这种方法的成本是很高的。
为了制造较薄的饰面板，本申请人致力于采用通常用于切割大理石和花岗石的那类锯床将1/2英寸厚的实心聚合物铺面坯件沿其厚度方向切成板件。但是，这种努力尚未成功，因为石料锯床在切割时切屑材料太多。而且所生产的实心饰面板的表面不合格，极为粗糙且不规则。试用过的上述的和其他的锯床锯出的板件厚度的波动度都不合格。板件会产生不允许的弧面，而且表面粗糙度和不平度也不合格，使用寿命令人难以接受的短，并且锯条频繁断裂。事实上，每位研制上述用途的锯床的高级工业锯床专家都说过：那是“不可能的”。
因此，有必要采用一种不需要很大且很昂贵的现有技术设备的方法来制造实心铺面饰面板(实际上是各种厚度的实心铺面)。而且，还需要一种能生产具有现有技术方法不能达到的、美学上令人愉快的“粗碎块”外观的仿造石料实心铺面的方法。还需要有克服了现有技术设备所存在的问题的可用来沿实心聚合物铺面坯件的厚度方向将该坯件切成板件的设备。
本发明提出一种制造聚合物铺面板件的方法及用此方法制得的板件。所述方法包含如下步骤：制备实心聚合物坯件和将该坯件切割成铺面板。板件的最终厚度可以改变且最小可达1/8英寸左右。
所发明的方法包含下列步骤：制备树脂基体浆料；制备较坚硬的聚合物颗粒；对颗粒涂上助粘剂；将上述颗粒与基体浆料组成一种混合物；将该混合物加工成固化的坯件；将该坯件切割成铺面板。上述颗粒的最大线性尺寸大于板件的最终厚度。
还发明一种将工件(最好是聚合物材料的坯件)切割成板件的设备。该设备含有一种具有一条带切割边的切割锯条和至少两个将锯条稳定在其相对于工件的位置上的锯条导辊的连续带锯床。锯条在工作时受到大约7500～35000磅/英寸2的拉力。锯条的宽度约为2～4英寸，其切割边每英寸约有2～4个齿，其切口宽度约为0.050～0.075英寸，切割时，锯条的线性行进速度最好约为5000～10000英尺/分。
上述设备还含有一个用于在切割时支承工件的工件支承件，一个用于在切割时冷却锯条和工件用的流体供给装置，和一个置于支承件与锯条之间的稳定工件的机构。该稳定工件的机构至少含有一组压辊。该压辊对工件施加的压力最好约为50～100磅/英寸2(更好约为70～90磅/英寸2)。当工件和锯条的切割边彼此相向移动时，稳定工件的机构使工件牢牢地保持其处在即将进入锯条之前的与锯条的相对位置上。
切割时，工件的纵轴线垂直于锯条行进的方向。工件导辊在切割时保持工件的纵轴线大致垂直于锯条行进的方向。锯条跨在一个传动轮和至少一个惰轮上，由这些轮子支承和带动锯条。每个轮子的直径最好约为24～48英寸。最好是，切割后的成品板件厚度的最大标准偏差约为0.002英寸。
下面结合附图说明本发明，附图中：
图1示出实体饰面板的一部分，其颗粒的最大线性尺寸大于板件厚度；
图2A示出现有技术的实体饰面板；图中F-F线表示表面必须打磨到露出颗粒以呈现人造石料外观的深度；
图2B示出图2A的饰面板已磨去表面后的情况；
图3A示出现有技术的较厚的实体铺面坯件，线F-F示出坯件表面必须打磨到露出大量颗粒的内部以现出“粗碎块”外观的深度；
图3B示出图3A的铺面已磨去表面后的情况；
图4A示出本发明的含有大尺寸颗粒的实体铺面坯件；
图4B示出将图4A的坯件切割成三个较薄的实体饰面板从而露出大量的颗粒内部并呈现出“粗碎块”人造石料外观但无需从坯件中打磨去过多材料的情况；
图5A和5B示出替代图4A和4B的方案，其中，颗粒的尺寸几乎都很大，从而呈现出“超粗碎块”的外观；
图6示出本发明的用于将实体铺面坯件切割成较薄板件的锯床的一个实施例的正视图；
图7示出图6的压辊和锯条区的局部视图；
图8示出图7的压辊和锯条区的顶视图；
图9示出图6的锯床的侧视图(为简化起见省去了某些部件)；
图10示出图9的压辊和锯条区的局部视图，可看到在切割时通过聚合物材料坯件的切割情况。
A．制造方法和制品
公开的是一种制造薄板聚合物铺面(又称人造石料铺面、实体铺面或者实体饰面)的方法，以及用此方法制成的板件。本方法特别适合于制造具有由铺面中的颗粒形成的“粗碎块”外貌的实体饰面板，换句话说，这种板件表面中的颗粒“粗碎块”的最大尺寸或者说最大线性尺寸大于板件的厚度。参看图1，图中示出带有嵌入树脂基体C中的颗粒A和B的饰面板“V”的一部分。颗粒A和B的最大线性尺寸分别为A1和B1，该两尺寸均大于板件的厚度“T”，厚度“T”通常约为1/8英寸。在现有技术中上述的“粗碎块”外观只能在厚度大于1/4英寸的板件中形成，并且只能打磨或者说磨削以便从板件的表面上去掉较多的材料才能形成，这就增加了制造工时和成本，并使废料增多。
图2A示出一块“铸态”下的实体饰面板的坯件10，这种现有技术的坯件通常用例如美国专利3371383和3376371所述的双带式铸造机制成。图中示出树脂基体12和颗粒14。请注意，每个颗粒14的最大直径不大于板件的厚度“T”，或者说，板件10在颗粒14超过其表面“S”之处会形成许多鼓包，这种鼓包会妨碍铸造过程，并造成产品不合格。F-F线表示表面“S”应打磨到这一深度，以便使颗粒露出一部分，从而呈现出人造石料的外观。从图2B，可以看出采用上述现有技术的方法，只有少量颗粒的内部被显露出来。结果，人造石料表面的颗粒花纹较差。
图3A示出一块现有技术的较厚的实体饰面板坯，由于板的厚度较大，它可含有较大尺寸的颗粒。这种板坯的厚度通常为1/2英寸左右。为了露出大量颗粒的内部，坯件表面必须打磨到F-F线的深度，结果仍然得到较厚的并且较昂贵的产品，而且要花费大量的制造工时和成本并需去掉大量废料才能得到图3B所示的粗碎块形貌。
图4A示出本发明的人造石料的坯件。颗粒的直径可以与坯件厚度一样大。通过沿坯件厚度的切割，制成多块实体饰面板，如图4B所示。请注意，由于颗粒的内部被切开，故无需像现有技术那样过多地打磨表面就可得到“粗碎块”的形貌。一块厚度大约1/2英寸的坯件可切割成3块厚度均约为1/8英寸的饰面板(已考虑切割操作中的材料损失)。形成“粗碎块”的形貌时切割操作中耗费的材料比现有技术的方法大有减少。本发明制造饰面板无需庞大和昂贵的双带铸造设备，不会浪费很多材料，并且不需要过多的表面打磨工时。以及昂贵的设备和成本。图5A和5B示出本发明的另一种实施例，其中，坯件中所用的大多数颗粒的尺寸都接近坯件的厚度，制出的饰面板具有“超粗碎块”的外貌。
事实上，可以预料，本发明的方法可用于克服上面所述的在切割约1/8-约1/2英寸的各种厚度的板件时存在的各种问题，或者，如果对较厚板件的具体应用能保证上述的质量的话，还可解决更多的问题。例如，考虑了切割时的材料损失后，一块2英寸厚的实体聚合物饰面板坯件可切割成3块厚度大约为或小于1/2英寸的板件和3块厚度约为或小于1/8英寸的板件。在任何情况下对于任何最终的板件厚度，本发明的方法都可在不需要过多的打磨表面和过多的耗费材料的情况下形成粗碎块状的外观。
加入到树脂基体中以形成人造石料的“粗碎块”外貌的颗粒可采用很多不同的材料制成。例如，颗粒可用热塑性树脂(如：丙烯酸树脂、丙烯酸与聚碳酸酯或聚苯乙烯的混合物、聚酯、聚酰胺和聚烯烃)制成。颗粒也可用热固性树脂(如：不饱和聚酯及其与丙烯酸或聚乙酸乙烯酯或聚苯乙烯的混合物、密胺甲醛树脂、酚醛树脂、环氧树脂和乙烯基酯)制成。颗粒还可以用有机金属化合物树脂(如：上面所列的热塑性树脂和热固性树脂与以四乙氧基原硅酸酯或三乙氧基铝或四烷氧基钛为基的溶胶-凝胶树脂相结合的材料)制成。最后，颗粒可以用花岗石、大理石或石英之类的矿物质制成，或者也可以用人造玻璃、陶瓷、溶胶-凝胶或水泥制成。
树脂基体也可以采用各种各样的材料，例如，树脂基体可以是热塑性树脂(如：丙烯酸树脂、丙烯酸与聚碳酸酯或聚苯乙烯的混合物、聚酯、聚酰胺和聚烯烃)。基体也可以是热固性树脂(例如：不饱和聚酯及其与丙烯酸或聚乙酸乙烯酯或聚苯乙烯的混合物、密胺甲醛树脂、酚醛树脂、环氧树脂和乙烯基酯)。基体还可以是有机金属化合物树脂(如：上面所列的热塑性树脂和热固性树脂与以四乙氧基原硅酸酯或三乙氧基铝或四烷氧基钛为基的溶胶-凝胶树脂相结合的有机金属化合物树脂)。最后，基体也可以是无机物(例如水泥)。
颗粒材料的一个具体实例是Amoco公司以商标名为“AMODEL1460”制造和出售的颗粒。AMODEL1460是一种工程热塑料，并且以颗粒状供应。该颗粒的成分是约40％的聚邻苯二酰胺树脂和60％硅灰石(一种在本技术范围内公知的矿物质填料)。可以添加各种颜料以改变颗粒的颜色。添加颜料的重量百分数可以用减少同样的重量百分数的硅灰石加以抵消。可按照所要的最终饰面板的装饰效果将上述颗粒粉碎至所需尺寸。
颗粒可以在与树脂基体混合之前进行处理或者说涂上助粘剂或偶合剂，这种涂层的目的是促进颗粒表面与树脂基体之间的粘结，换言之，是为了使颗粒与基体粘结在一起。这种粘结可防止在颗粒与树脂基体之间出现会萌生裂纹的空隙、夹杂等缺陷。在本发明的情况下，上述的处理是特别重要的，因为实体铺面坯件中的夹杂物可能在坯件切割后引起应力开裂、龟裂等缺陷，这一点将在下面将更详细说明之。
助粘剂的实例有Tarrytown,NY的OSI公司制造和出售的有机官能硅烷制品(例如AMINOA-1100,METHACRYL A-172和EPOXYA-187)。这些制品是含有一种有机官能团和一种水解基团的双官能分子，它们可与许许多多的有机材料和无机材料相互反应，并可用作改善填料与树脂间的偶合的填料处理剂和热固性树脂和热塑性树脂中的填料分散剂。例如。OSI公司出售的商标名为“AMINO A-1100”的有机官能硅烷(其化学名称为γ-氨丙基三乙氧基甲硅烷)是一种用于使颗粒与丙烯酸树脂相粘结时通常很有效的助粘剂。另外，Dow Corning公司生产几种硅烷例如Z-6020联氨和Z6040环氧。通常，在Patterson-Kelly公司(East Stroudsburg,PA)出售的那种双套管混合机中对颗粒材料涂敷助粘剂。
B．生产设备
图6～10示出本发明的切割实体饰面板的锯床的一个实施例。图6是锯床20的前面的正视图，或者说是锯床20的送入聚合物坯件或者说工件的部位的正视图。坯件是在传送带上平躺着或者说水平地送入锯床20的，但是，可以设想，如果锯床20的结构适应垂直方向的话，也可将坯件沿垂直方向送入锯床20。
锯条22跨在传动轮24和惰轮25之间并由传动轮24带动。锯条22的宽度最好约为2～4英寸，其切割边每英寸最好大约有2～4个齿。锯条通常用钢制造，锯齿最好以碳化物镶尖。锯口的最佳范围(即由锯条22形成的切割口厚度)的最佳范围是大约0.050～0.075英寸，最好约为0.052英寸。切割时，锯条22行进的最佳线性速度约为5000～10000英尺/分，与此同时锯条22所受的拉力约为7500～35000psi(磅/英寸2)。速度和拉力的更佳范围分别约为8000～9000英尺/分和10000～25000psi(磅/英寸2)。
传动轮24和惰轮25支承锯条22。传动轮24通常通过传动带(见图9的传动带罩27)由传动马达26带动。传动马达26一般是25马力、240/480伏、3相、交流/直流可变的传动马达，以适应切割时作用在锯条22上的压力。轮子24和25的直径以大约24～48英寸为佳，最好是36英寸。轮子24和25用鼓形滚柱轴承支承在一根3 15/16英寸的轴上(上述的轴承可以是例如由Emerson Power Transmission公司Browning Manufacturing分公司(Maysville,Kentucky)供应的Browning SFC 1000E。惰轮25的水平位置可通过能增大或减小作用在锯条22上的拉力的锯条拉伸器28进行调节。该锯条拉伸器28是液压控制的，但也可以是机械控制、气动控制或其他类似的方法控制的。
上主压辊30和下主压辊32对聚合物坯件施加压力并带动坯件通过锯条22。第二套压辊31和33(见图9～10)位于主压辊30、32与锯条22之间，两套压辊使坯件行进平稳，并在切割时使坯件的平面保持大致平行于锯条22的平面。上压辊30和31的直径一般约为6英寸，用钢制成，并用夹环式顶包带材料包覆之，以便牢牢抓住工件。下压辊32和33的直径一般约为6英寸，用钢制成，表面经过精磨(因为它们的尺寸决定着最终板件的厚度波动-见下面所述)，并涂上氮化物使之耐磨和防锈。辊子30、31、32、33由液压传动。但也可由机械传动或用本技术公知的其他方法传动。
压辊加压机构34使上压辊30和31紧压坯件，并迫使坯件紧靠下压辊32和33，从而使坯件通过锯条22时保持平稳，压辊30、31、32和33施加在坯件上的压力的最佳范围大约为50～100psi(磅/英寸2)，更好是约为70～90psi(磅/英寸2)。
由锯床20切出的板件厚度取决于锯床20的切割区内锯条22与下压辊32和33之间的垂直距离。在本实施例中，锯条22的垂直位置是固定的，下压辊32和33的垂直位置是可调的，为了较好地控制厚度的波动，板件成品应脱离坯件之底部。业已发现，成品板件厚度的最大标准偏差约为0.002英寸。这种切割精度决不是现有技术的带锯所能达到的，尤其是对于采用通常宽度约36～48英寸的实体聚合物材料切割成较薄的板材时更是如此。下辊32和33的垂直距离通常可通过机械调节来控制，但也可通过电气、液压、气动等方法来调节。
气动开关44和气动控制器46控制压辊加压机构34的工作，使加压机构34升高或降低，并在切割过程中控制加压机构34施加在坯件上的压力。蓄能器48通过像减震器那样的动作而使切割过程中作用在锯条22上的拉力保持恒定，如果锯条22在工作过程中受到压力，蓄能器48会自动地抵消该压力，防止锯条破裂，液压控制器50控制锯条拉伸器28和压辊30与32的传动机构。
集尘器36收集切割碎屑，即收集切割过程中产生的聚合物切屑。用冷却剂冷却、润滑和洗涤来自坯件和锯条的切屑。下面参看图7和8，冷却剂喷嘴52在每个锯条导引器42之前和之后用冷却剂冲洗锯床20的切割区。上述冷却剂可以是水或低粘度的润滑剂。然后，冷却剂通过冷却剂排出口38排入冷却剂槽40中，或者，最好是使冷却剂通过一个可过滤冷却剂并将它泵送回坯件和锯条部位的再循环机构。在锯床20的工作过程中，锯条导引器42保持锯条22处于垂直位置并保持其稳定生。锯条导引器42具有固定位置的水平沟槽，锯条22在切割循环时通过该沟槽行进。该锯条导引器42可以用超高分子量的聚乙烯制成，或用不会像聚乙烯磨损得那么快的黄铜制成，或者用任何类似的较软的材料制成。如图7和8所示设置的锯条辊子54使锯条22在锯床20工作时保持稳定的水平位置。它们一般用钢制成，当工件被推入并通过锯条22时，它们对锯条22提供后支撑，从而防止锯条22水平弯曲。
图9和10示出NJR工业公司(Mobile,Alabama)制造的供料传送带56和后传送带58，前者用于支持和供给工件至锯床20内，后者用于支持和收起切割后的制成品。这些传送带用夹环式顶包带材料制成以防在工作时滑动。传送带的传动机构60带动传送带56和58移动，其速度必须与压辊30、31、32和33的速度同步，以便将工件匀速而平稳地送过锯床20。坏件或者说工件的边缘与供料传送带56上部的工件导辊62对齐，以保证在切割过程中工件的纵轴线大致垂直于锯条22行进的方向。图10示出聚合物材料坯件在切割过程中的位置。
参看图9，调节传送带56和58上表面的高度以使其与下辊32和33的顶面齐平，这个垂直位置设定在锯条22的切割平面64下面的某个点上，上述的切割平面64与锯条22切割部分的下垂直平面相对应。例如，切割平面64和压辊32、33与其对准的上平面与传送带56、58上表面之间的距离一般约为1/8英寸。然后，使传送带56和58、压辊30、31、32和33的速度同步，以便将坯件或者说工件均匀而平稳地送过锯床20。
坯件平置在传送带56的上表面上，并且其边缘靠在工件导辊62上，该辊子62位于传送带56的一边，以便当坯件送入锯床20时可使其纵轴线大致垂直于锯条22的行进方向。然后将坯件向前送入压辊30、31、32和33中，这些压辊紧压坯件，使坯件在送入和通过锯条22时十分平稳并大致平行于锯条22。
参看图7和8，喷嘴52将冷却剂喷到切割区，以冷却、清洗和润滑锯条22和工件。当锯条22通过工件时，锯条导辊42使锯条的垂直位置稳定，而锯条辊子54使锯条的水平位置稳定。然后，切割过的坯件通过锯床20的后部置到后传送带58上，该传送带58将切割过的坯件送离锯床20。然后使已经过前一次切割的坯件主体再次通过锯床20，切割另一个成品板件，直到坯件全部切完为止。
本专业的技术人员会很容易理解本发明权利要求规定的精神和范围内所包含的本发明的其他优点和改进，因此，权利要求所述的本发明在其较广泛的范围内并不限于具体的实例和上面所述的结构。而应由下面权利要求来限定。本文未特别描述和要求的任何如此的优点和改进都应认为属于本发明公开及要求保护的总的发明概念的精神和范围内。

Claims (44)

1.一种生产聚合物铺面板的方法，包括下列步骤：
(a)制备一种实心聚合物坯件；和
(b)将上述坯件切割成铺面板。
2．按照权利要求1的方法制成的铺面板。
3．根据权利要求1的方法，其特征在于，还包括把铺面板切割到厚度小于约5/8英寸。
4．根据权利要求1的方法，其特征在于，还包括把铺面板切割到厚度约1/8～1/2英寸。
5．根据权利要求1的方法，其特征在于，还包括把铺面板切割到厚度达到约1/8英寸。
6．根据权利要求2的方法，其特征在于，板件的厚度小于5/8英寸。
7．根据权利要求2的方法，其特征在于，板件的厚度约为1/8～1/2英寸。
8．根据权利要求2的板件，其特征在于板件的厚度约为1/8英寸。
9．一种生产聚合物铺面板的方法，包括下列步骤：
(a)制备一种树脂基体浆料；
(b)制备较坚硬的聚合物颗粒；
(c)对颗粒涂覆助粘剂；
(d)将颗粒与基体浆料组合成一种混合物；
(e)使混合物形成固化的坯件；和
(f)将坯件切割成铺面板。
10．按照权利要求9的方法制成的铺面板。
11．根据权利要求9的方法，其特征在于，还包括把铺面板切割到厚度小于约5/8英寸。
12．根据权利要求9的方法，其特征在于，还包括把较薄的铺面板切割到厚度约为1/8～1/2英寸。
13．根据权利要求9的方法，其特征在于，还包括把较薄的铺面板切割到厚度约为1/8英寸。
14．根据权利要求10的板件，其特征在于，板件的厚度小于约5/8英寸。
15．根据权利要求10的板件，其特征在于，板件的厚度约为18～1/2英寸。
16．根据权利要求10的板件，其特征在于，板件的厚度约为1/8。
17．一种聚合物铺面板，包括：
(a)一定的厚度；
(b)一种实心聚合物树脂基体；和
(c)许多分散分布在整个基体内的坚硬的聚合物颗粒，这些颗粒的最大线性尺寸大于板件的厚度。
18．根据权利要求17的板件，其特征在于，所述的厚度小于约5/8英寸。
19．根据权利要求17的板件，其特征在于，所述的厚度约为1/8～1/2英寸。
20．根据权利要求17的板件，其特征在于，所述的厚度约为1/8英寸。
21．根据权利要求17的板件，其特征在于，绝大多数颗粒的最大线性尺寸大致平行于板件的平表面。
22．根据权利要求17的板件，其特征在于，颗粒在加入树脂基体之前先涂上助粘剂。
23．一种生产较薄的聚合物铺面板的方法，包括下列步骤：
(a)制备一种实体聚合物坯件；和
(b)将坯件切割成较薄的铺面板。
24．按照权利要求23的方法制成的较薄的铺面板。
25．按照权利要求23的方法，其特征在于，还包括把较薄的铺面板切割到厚度小于约1/4英寸。
26．按照权利要求23的方法，其特征在于，还包括把较薄的铺面板切割到厚度小于约1/6～3/16英寸。
27．按照权利要求23的方法，其特征在于，还包括把较薄的铺面板切割到厚度小于约1/8英寸。
28．按照权利要求24的方法，其特征在于，板件的厚度小于约1/4英寸。
29．按照权利要求24的方法，其特征在于，板件的厚度约1/16～3/16英寸。
30．按照权利要求24的方法，其特征在于，板件的厚度约1/8英寸。
31．一种生产较薄的聚合物铺面板的方法，包括如下步骤：
(a)制备一种树脂基体浆料；
(b)制备较坚硬的聚合物颗粒；
(c)对颗粒涂覆助粘剂；
(d)将颗粒与基体浆料组合成一种混合物；
(e)使混合物形成固化的坯件；和
(f)将坯件切割成铺面板。
32．按照权利要求31的方法制成的较薄的铺面板。
33．根据权利要求31的方法，其特征在于，还包括把较薄的铺面板切割到厚度小于约1/4英寸。
34．根据权利要求31的方法，其特征在于，还包括把较薄的铺面板切割到厚度约为1/16～3/16英寸。
35．根据权利要求31的方法，其特征在于，还包括把较薄的铺面板切割到厚度约1/8英寸。
36．根据权利要求32的板件，其特征在于，板件的厚度小于约1/4英寸。
37．根据权利要求32的板件，其特征在于，板件的厚度约为1/16～3/16英寸。
38．根据权利要求32的板件，其特征在于，板件的厚度约为1/8英寸。
39．一种较薄的聚合物铺面板，含有：
(a)一定的厚度；
(b)一种实心聚合物树脂基体；和
(c)许多分散分布在整个基体内的坚硬的聚合物颗粒，这些颗粒的最大线性尺寸大于板件的厚度。
40．根据权利要求39的板件，其特征在于，板件厚度约为1/4英寸。
41．根据权利要求39的板件，其特征在于，板件厚度约为1/16～3/16英寸。
42．根据权利要求39的板件，其特征在于，板件厚度约为1/8英寸。
43．根据权利要求39的板件，其特征在于，绝大多数颗粒的最大线性尺寸大致平行于板件的平表面。
44．根据权利要求39的板件，其特征在于，颗粒在加入树脂基体之前先涂上助粘剂。
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