CN1235129A - 用含钨元素原料煅烧水泥熟料工艺 - Google Patents
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Abstract
一种用含钨元素原料煅烧水泥熟料工艺,以含钨元素原料作为煅烧水泥熟料的矿化剂,在煅烧前直接加入到水泥生料中,控制石灰石饱和系数KH为0.88—0.96、硅酸率SM为1.8—2.6、铝氧率IM为1.0—1.6;其含钨元素原料中的钨含量为0.005—50.00%(重量),不掺或掺少量含氟矿化剂;水泥熟料中钨含量为0.0005—0.100%(重量);本发明充分利用废弃物,有利于环境保护。
Description
本发明涉及水泥领域,更详细地是涉及以含钨元素废弃物、钨矿、钨矿精矿、钨矿尾矿或其他含钨物料作为生产水泥的原料之一,煅烧水泥熟料的工艺。
现有水泥的生产是将石灰石、粘土、铁粉、煤等原料粉磨、均化后,在旋窑或立窑中煅烧为水泥熟料,为了改善水泥性能,现有技术中有在水泥原料中加入少量添加剂,如萤石矿化剂、萤石石膏复合矿化剂、萤石重晶石复合矿化剂、萤石铜锌矿尾矿复合矿化剂、萤石铅锌尾矿复合矿化剂、萤石硫铁矿矿化剂、萤石锡尾矿复合矿化剂、萤石硫铁矿复合矿化剂、氟硫复合矿化剂等,这些矿化剂能提高水泥熟料的质量,但生产过程中控制不慎会产生急凝或慢凝的副作用;现普遍使用的矿化剂如氟硫复合矿化剂等在水泥熟料煅烧过程中,其中一些有害成分如氟或硫会随废气逸放,从而污染环境。
本发明的目的在于针对现有技术的缺点,提供一种用含钨元素原料煅烧水泥熟料工艺,综合利用资源,以含钨元素废弃物、钨矿、钨矿精矿、钨矿尾矿或其他含钨物料作为煅烧水泥熟料矿化剂,改善水泥生料易烧性,提高产量、质量、节能且减少环境污染。
本发明用含钨元素原料煅烧水泥熟料工艺包括:以含钨元素原料作为煅烧水泥熟料的矿化剂,在煅烧前直接加入到水泥生料中,控制石灰石饱和系数KH为0.88--0.96、硅酸率SM为1.8--2.6、铝氧率IM为1.0--1.6。
所述的含钨元素原料可以是含钨元素废弃物、钨矿、钨矿精矿、钨矿尾矿或其它含钨物料。
其含钨元素原料中的钨含量为0.005--50.00%(重量),不掺或掺少量含氟矿化剂。
水泥熟料中钨含量为0.0005--0.100%(重量)。
本发明在基本上不改变原工艺流程及生产设备的情况下,用于生产水泥的旋窑或立窑。
本发明与现有技术相比具有如下优点:
1、本发明利用含钨的废弃物、钨矿或钨矿尾矿等作为煅烧水泥熟料的矿化剂,可不掺氟、硫矿化剂,或掺少量含氟矿化剂,取代目前广泛使用的含氟的氟矿化剂或氟硫复合矿化剂,从而避免或大大减少水泥窑废气SO2或氟的污染;
2、本发明利用含钨的废弃物、钨矿或钨矿尾矿等作为煅烧水泥熟料的矿化剂,既开发了生产水泥熟料的新原料,又充分利用了资源。
3、本发明工艺的使用实施基本不须改变原有的生产流程和设备,易于在现有水泥厂实施;
4、本发明以含钨的废弃物或钨矿尾矿等作为煅烧水泥熟料的原料使用,充分利用废弃物,有利于环境保护。
下面通过实施例对本发明作进一步叙述。
实施例1
将WO3含量为0.2%的钨矿600吨、石灰石13.8万吨、粘土1.5万吨、铁粉1100吨配制生料,其石灰石饱和系数KH为0.90--0.96、硅酸率SM为1.8--2.2、铝氧率IM为1.0--1.5,经粉磨和均化后,在立窑煅烧得9万吨熟料。其熟料产量比使用萤石矿化剂的熟料产量提高9%,熟料28天抗压强度提高3MPa,节煤8%。
实施例2
将WO3含量为0.04%的工业废渣800吨、石灰石7.1万吨、粘土0.8万吨、铁粉400吨配制生料,其石灰石饱和系数KH为0.88--0.94、硅酸率SM为2.0--2.6、铝氧率IM为1.2--1.6,经粉磨和均化后,在旋窑煅烧得5万吨熟料。熟料28天抗压强度提高2MPa,节煤8%。
实施例3
将WO3含量为0.006%的钨尾矿600吨、石灰石2.5万吨、粘土0.3万吨、铁粉100吨配制生料,其石灰石饱和系数KH为0.90--0.96、硅酸率SM为1.8--2.2、铝氧率IM为1.1--1.4,经粉磨和均化后,在立窑煅烧得1.8万吨熟料。其熟料产量比使用萤石矿化剂的熟料28天抗压强度提高2.5MPa,节煤6%。
Claims (2)
1一种用含钨元素原料煅烧水泥熟料工艺,其特征在于以含钨元素原料作为煅烧水泥熟料的矿化剂,在煅烧前直接加入到水泥生料中,控制石灰石饱和系数KH为0.88--0.96、硅酸率SM为1.8--2.6、铝氧率IM为1.0-1.6;其含钨元素原料中的钨含量为0.005--50.00%(重量),不掺或掺少量含氟矿化剂;水泥熟料中钨含量为0.0005--0.100%(重量);
2、根据权利要求1所述的用含钨元素原料煅烧水泥熟料工艺,其特征在于所述的含钨元素原料可以是含钨元素废弃物、钨矿、钨矿精矿、钨矿尾矿或其它含钨物料。
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