CN1221367C - 用石膏稠浆形成致密层的方法和设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种制造石膏板的方法，该方法包括下列步骤：把可水合硫酸钙和水供应到第一混合器(2)和第二混合器(3)中；送进一个饰面(5)；在第一混合器(2)中制备第一石膏稠浆；在第二混合器(3)中制备第二石膏稠浆；把第一石膏稠浆施放在饰面上并形成粗糙表面层；把第二石膏稠浆施放到粗糙表面层上并形成粗糙核心层，其中该粗糙核心层具有比粗糙表面层较低的密度；形成粗糙石膏板；使石膏板水合并干燥。该方法可对不同石膏层的形成进行独立地控制。本发明还涉及一种石膏板制造单元。

Description

用石膏稠浆形成致密层的方法和设备
本发明涉及制造石膏板的方法和设备，更具体地说，该石膏板具有其密度随着与表面层距离不同而变化的石膏核心层。
为了使石膏板更轻，现有技术通过把发泡剂放入到稠浆中而使石膏板具有较低密度的核心层。该核心层由高密度的表面层覆盖两侧。石膏的表面层和纸板形成一个整体。另外，表面层的气泡体积较小。因此提高了该稠浆与纸板的粘接。表面层还提高了石膏板的硬度和刚性。
因此需要这样的制造石膏板的方法和设备，其中该石膏板具有为给定密度的核心层和比核心层密度高的两个表面层。另外，还需要制造这种石膏板的制造方法和设备，其中该方法和设备可以减少填加剂和发泡剂的量，减少干燥步骤中产生的废品，增强石膏和纸板之间的粘接，同时还有利于生产控制，并提高制造单元的可靠性。
本发明的目的是提供这些问题中一个或几个问题的解决办法。
因此本发明涉及制造石膏板的方法，包括下列步骤：把可水合硫酸钙和水供应到第一混合器中；把可水合硫酸钙和水供应到第二混合器中；送进一个饰面；在第一混合器中制备第一石膏稠浆；在第二混合器中制备第二石膏稠浆；把第一石膏稠浆施放在饰面上并形成粗糙表面层；把第二石膏稠浆施放到粗糙表面层上并形成粗糙核心层，其中该粗糙核心层具有与粗糙表面层不同的成分；形成粗糙石膏板；使石膏板水合并干燥。
根据本发明方法的一个实施方案，粗糙表面层具有与粗糙核心层不同的密度。
根据本发明方法的另一个实施方案，粗糙表面层的密度比粗糙核心层的密度高。
根据本发明的又一个实施方案，在石膏板形成步骤前，还包括下列步骤：制备第三石膏稠浆；形成第二粗糙表面层，其中该表面层的密度比粗糙核心层的密度高。
根据本发明的再一个实施方案，还包括把第二粗糙表面层施放到粗糙核心层的步骤。
在本发明另一个可行的实施方案中，该方法包括，在形成第二表面层前，还包括下列步骤，该步骤包括：送进第二饰面；把第三石膏稠浆施放到第二饰面上。
根据本发明方法的一个实施方案，第三石膏稠浆施放到第二饰面上，该方法另外包括在第三石膏稠浆施放后把第二饰面翻转的步骤。
根据本发明方法的另外实施方案，第一和第三石膏稠浆在各自独立的混合器中制备。
根据本发明方法的另一个实施方案，层形成步骤包括对石膏稠浆散开的操作。
根据本发明方法的又一个实施方案，粗糙表面层具有在1.2和2Kg/l之间的密度。
还可以将核心层设计为具有在1和1.2Kg/l之间的密度。
根据本发明方法的又一个实施方案，表面层在干燥后具有0.8和1.2Kg/l之间的密度。
根据本发明的又一个实施方案，核心层在干燥后具有在0.6和1.2Kg/l之间的密度。
根据本发明方法的再一个实施方案，在干燥后，表面层密度与核心层密度的比在1和1.5之间。
根据本发明方法的又一个实施方案，在干燥后，表面层具有小于15g/m2的淀粉量。
另外，还设计成在形成石膏板后，使表面层具有在0.1和0.5mm之间的厚度。
根据本发明方法的又一个实施方案，采用由纸板制成或基于玻璃纤维的饰面。
本发明还涉及一种制造石膏板的设备，该设备包括：送进饰面的装置；用于制备第一石膏稠浆的第一混合器；把第一石膏稠浆施放到饰面上的装置；在饰面上形成粗糙表面层的装置；用于制备第二石膏稠浆的第二混合器；把第二石膏稠浆施放到粗糙表面层上的装置；在粗糙表面层上形成粗糙核心层的装置；形成石膏板的装置。
根据本发明的一个实施方案，该设备还包括：第三混合器，该混合器用于制备第三石膏稠浆。
根据本发明的另外实施方案，该设备还包括送进第二饰面的装置。
根据本发明的又一个实施方案，该设备还包括把第三石膏稠浆施放到第二饰面上的装置。
根据本发明的又一个实施方案，该设备包括对第二饰面进行翻转的装置。
在本发明的一个具体实施方案中，该设备还包括形成第二粗糙表面层的装置。
根据本发明的一个实施方案，该设备还包括把第二粗糙表面层施放到粗糙核心层上的装置。
根据本发明的另一个实施方案，该设备包括沿着饰面和粗糙层驱动的装置。
根据本发明设备的又一个实施方案，第一石膏稠浆施放区、形成第一粗糙表面层的装置、第二石膏稠浆的施放区和形成粗糙核心层的装置依次沿着驱动方向设置，形成第一粗糙表面层的装置设置在生产线的首位。
根据本发明设备的再一个实施方案，混合器和相应的石膏稠浆施放区之间的距离小于1.50米。
该设备也包括用于至少使可水合硫酸钙朝向混合器输送的进给系统，该系统至少一部分由混合器来共用。
根据本发明的一个实施方案，该设备还包括对石膏粗糙层进行校准的装置。
根据本发明又一个实施方案，该设备还包括用于对形成的石膏板进行水合的单元和干燥的单元。
根据本发明的再一个实施方案，至少用于第一稠浆的混合器包括：在混合室内进行旋转的转子；把水送进转子轴附近的装置；与施放相应石膏稠浆的装置连通的石膏稠浆出口。
根据本发明的又一个实施方案，每个混合器具有：送进水的装置；送进填加剂的装置；对送进水装置或者送进填加剂装置的输出进行调节的独立装置。
在参照附图同时阅读本发明实施方案的描述后，本发明的其他目的和优点将变得更加明显，其中本发明实施方案以实例形式给出。
图1为石膏板制造单元的侧视图。
图2为把可水合硫酸钙供应到混合器中的装置的侧视图。
图3为本发明混合器内部的俯视图。
图4为图3中混合器的横截面图。
具体地说，本发明提供这样的制造单元，该单元包括两个独立的制备石膏稠浆的混合器。一个混合器用于在饰面上形成粗糙表面层，至少另外一个混合器用于在上述表面层上形成粗糙核心表面层，其中该粗糙核心层具有与粗糙表面层不同的成分。
图1示出了石膏板1的侧视图。该单元具有三个转子混合器2、3和4，这些混合器通过各自入口20、30和40供应能水合的硫酸钙和水，用于制备三种石膏稠浆。每个混合器具有稠浆出口，出口与相应的施放稠浆的管道21、31和41连通。第一饰面5沿着工作台6移动，工作台6位于混合器2、3和4的石膏稠浆管道出口21、31和41下面。混合器一个接着一个地沿着第一饰面移动方向设置。高密度石膏稠浆22从第一混合器出来，通过辊子24铺在第一饰面上，并形成在校准层23上。校准层23将被称为第一表面层。低密度的石膏稠浆32从第二混合器出来，通过辊子34铺在第一层23上并形成校准层33。校准层33将被称为核心层。石膏板的中心面位于该核心层中。高密度稠浆42从第三混合器4中出来，然后铺在第二饰面7上。通过辊子44，稠浆42形成校准层43，然后铺在核心层33上。由石膏层和饰面形成的组合件通过成型单元8。石膏板9就形成了。该石膏板9接着沿着水合单元以及随后的干燥单元(图中没有示出)被驱动并通过这些单元。
图1中的制造单元1因此具有至少一个混合器2，该混合器用来制备形成表面层22的石膏稠浆。该混合器2独立于制备形成核心层32的石膏稠浆的第二混合器3。这样就在石膏板上形成了核心层33和表面层23，这些层具有不同的物理性能。该优点将在后面的操作制造单元过程描述中详细描述。该制造单元也能使石膏板中一层或两层的成分可选择地变化，同时不影响其他层的特性。例如，通过在混合器使用不同混合比，使表面层适应于该层铺放的饰面。也可以在一层中改变填加剂的流速和数量。另外，例如可以对石膏板中的一层的特性进行改型，同时继续以连续方式制造。使用几个混合器可使得采用的混合器较小。另外，可以在不同混合器中采用不同的石膏粉。而且，通过使混合器靠近工作台6，施放管道21、31和41的尺寸因此可减小。因此被石膏块阻塞管道的危险也得以降低。混合器出口最好位于距工作台6小于1.5米的位置。
制造单元包括沿着第一饰面驱动的装置。该第一饰面于是可沿着例如水合线传送带来驱动。可使该第一饰面5沿着平的工作台6移动。
施放管道21把第一石膏稠浆从混合器输送到饰面5上。该稠浆施放管道21位于饰面移动线的最上游点。该管道的出口位于饰面5的上面，以把第一稠浆从混合器2中施放到该饰面上。
辊子24位于管道出口21的下游，并把施放的第一石膏稠浆形成具有校准厚度的第一表面层。辊子的转动速度和/或与工作台6的距离最好可以调节，从而可修正第一表面层的厚度。辊子也可使稠浆散布在饰面5的整个宽度上。
施放管道31把第二石膏稠浆从混合器3中输送到第一表面层23上。第二石膏稠浆的施放管道31位于辊子24的下游。该管道的出口位于饰面5和表面层23的上面。
辊子34位于管道31出口的下游。该辊子具有把第二稠浆形成核心层33的作用、对该核心层33的厚度校准的作用以及把该层的稠浆摊开并使其均匀的作用。
还可以在制造单元上装有振动元件10。该振动元件10使石膏稠浆在饰面的整个宽度上均匀散开。由于施放以形成核心层的石膏稠浆量一般比用于表面层的稠浆量大，因此，在施放区为第二石膏稠浆设置振动元件具有特别的好处。
施放管道41把石膏稠浆从混合器4中输送到第二饰面7上。该管道的出口位于饰面7上面。
辊子44位于管道41出口的下游。该辊子也具有对稠浆和第二表面层43进行整形、校准、摊开和均匀化的作用。
为了促进表面层23和43与各自饰面5和7的粘接，最好采用这样的制造的单元，其中首先在饰面上铺放相应的石膏稠浆。在图1在实例中，这些饰面首先沿着大致相反的方向被驱动。这样，饰面7的最初驱动方向与石膏板的驱动方向相反。自由的或电机驱动的辊子用于使饰面7的驱动方向颠倒。从图1中可以看出，表面层43位于垂直位置，然后在施放到核心层33之前翻转。通过使第三石膏稠浆具有适当的粘性、通过增加例如填加剂，或者通过修改混合比，可以阻止表面层43与饰面7分开，或者避免该表面层裂开。
在辊子34和44的下游，第二表面层43铺在核心层33上。为此，例如，可采用一个或几个辊子对饰面7加压，从而使表面层43与核心层33接触。在第二表面层和核心层之间的施放区的下游，由石膏稠浆和饰面形成的组件通过成型板8和工作台6之间的通道。成型板和工作台之间的距离基本上决定了当穿过通道形成的石膏板9的厚度。
可以安装控制和调整表面层的装置25、35和45。例如，可采用光束来测量在成型辊子水平面的稠浆量。因此，可测量传感器和位于辊子34下游稠浆的集合体之间的距离。该测量接着用于修正来自混合器中稠浆的流速，或者修正放入到该混合器中水或发泡剂的量。这样每层的成型可很好地得到控制。最后形成的每层密度在制造石膏板过程中变化极小。
石膏板制造过程因此很稳定。
图2示出了用于混合器2、3和4的可水合硫酸钙进给装置11的侧视图。可水合硫酸钙以及如果需要的话如发泡剂或粘性促进剂的固体或液体填加剂通过螺旋输送机13中的入口12引入。该螺旋输送机13例如通过电机14来驱动。引入的产物沿着螺旋输送机13移动。该螺旋输送机13也能使硫酸钙和不同填加剂混合。
在示出的本发明实施方案中，螺旋输送机13沿其长度方向具有两个中间出口15和16。这些出口与两个其他螺旋输送机17和18的入口连通。螺旋输送机17和18把产物相应地向上输送到第一和第三混合器2和4中。
第一螺旋输送机13具有至少一个另外的入口19，该入口位于两个出口的下游。该入口19可引入如玻璃纤维和发泡剂等的另外填加剂。第一螺旋输送机13的下游末端与另一个螺旋输送机51的入口50连通。该螺旋输送机51把最初产物和填加剂输送到第二混合器3中。
本发明的该实施方案使原料系统的共用部分用于三个混合器中。也可使要修正的产物成分随着这些产物引入的混合器进行变化。这样，就可能只把玻璃纤维放入到第二混合器3中。因此可避免第一和第三混合器2和4阻塞，其中这两个混合器比第二混合器具有较小的尺寸。还可以把发泡剂填加到第二混合器中，以减小在那里形成的稠浆密度。
本发明还涉及制备稠浆的混合器。这种混合器在图3和图4中示意地示出。为了使这些附图更容易理解，图4示出了沿着图3主要部件的想象剖面图。该混合器具有驱动电机61、驱动轴62、转子轴64、与轴62和64连接的传送带以及与轴64一体形成的转子65。
转子65例如可旋转地安装在圆筒混合室67内。该转子例如具有圆盘形式的平表面，该圆盘在其径向末端具有齿。如果需要的话，转子可具有肋66，肋例如可垂直于平表面而扩展，从而保证石膏稠浆较好地混合。
混合器具有硫酸钙和其他产物的进给入口68，该入口敞开于混合室。混合器还具有水进给口69，该进给口敞开于混合室67。可水合硫酸钙、填加剂和水通过转子65而得到混合，从而形成了均匀的石膏稠浆。
进给口69设计成把水喷射在转子65的中心。例如，被引入到悬挂在转子轴上的套筒70中。在转子旋转的作用下，引入的水在转子的平表面上朝混合室外边移动，并清洁该平表面。石膏稠浆的任何聚集因此也都被从该平表面上除掉。水也可使硫酸钙以及任何填加剂浸入水。
也可提供第二水进给口(图中未示出)，以增加水的流动。例如，该进给口把水喷射在硫酸钙进给管道68的高度上。
混合器还具有位于混合室67底部的出口73。该出口朝混合室外部方向径向布置，以对由于转子旋转导致离心作用的石膏稠浆进行疏散。进给管道72位于该出口的水平面上，并可把形成的石膏稠浆施放在饰面上。
混合器还具有通风孔71，该通风孔从混合室向外开口。该通风孔71位于混合室67的上面。其目的是去除悬浮在混合室内的灰尘。当转子旋转时，充满灰尘的空气经过通风孔，并被疏散。水喷射点位于通风孔内，以溶解灰尘并把该灰尘混合在石膏稠浆内。从而，从该通风孔排出的空气不含灰尘。
可水合硫酸钙的进给入口68、通风孔71和混合室出口73以优选方式相对布置。如果假设转子在图3中顺时针方向旋转，则硫酸钙入口布置在混合室出口后面常低的角度位置。这样，石膏粉和填加剂在被排空前在混合室67内旋转至少一个完整的循环。于是石膏粉可充分地与水混合。另外，通风孔71最好布置在混合室出口前面非常低的角度位置上。在石膏粉入口产生的大多数灰尘因此在到达通风孔前被浸在水中。由于通风孔和硫酸钙进给口之间的距离的原因，通风孔需要处理的灰尘很少。
混合器还可以具有在混合室内开口向外的、用于添加缓凝剂的进给口。混合室还可以具有任何填加剂的独立的进给口。这些进给口还可独立地调节。从而所有这些填加剂的量均可在混合室水平面直接控制。待形成的石膏稠浆的配料因此非常精确。
本发明还涉及制造本发明石膏板的方法。在下面的描述中，粗糙石膏层假定为凝结或水合粘接没有完成的石膏层。仍然没有经过干燥步骤的石膏层用这种方式来命名。
根据该方法，可水合硫酸钙和水进给到第一、第二和第三混合器2、3和4。硫酸钙于是在每个混合器中进行制备。这些硫酸钙按照这样方式制备，在第二混合器中得到稠浆，该稠浆的密度比在第一和第三混合器中的稠浆的密度低。具有相同密度但物理性能不同或具有不同填料的几种石膏稠浆也可在本发明范围内进行制备，其中不同的物理性能例如为不同的拉伸强度。几个参数使石膏稠浆具有不同的要得到的密度。这样就能引入不同发泡剂、采用不同混合比或者采用不同混合器旋转速度或采用不同的填料。
来自第一混合器中的第一石膏稠浆接着施放到第一饰面上。第一粗糙表面层因此就形成了。该表面层可如上所述方式被均匀化、散开以及校准。
来自第二混合器中的第二石膏稠浆接着施放到第一粗糙表面上，从而形成其密度比第一粗糙表面的密度低的粗糙核心层。该核心层可如上所述方式被均匀化、散开以及校准。
来自第三混合器中的第三石膏稠浆施放到第二饰面上。第二粗糙表面层的密度比粗糙核心层的密度高。如在图1和2实例中所示的那样，最好预先在第二饰面上形成第二粗糙表面层。形成的饰面和表面层然后翻转并铺在核心层上。可通过采用翻转辊子46来实现翻转操作，其中辊子46使饰面7偏转。这些辊子作用于与接受第三石膏稠浆的表面相反的表面，从而，辊子46不会使层43变形。这些辊子还可以由马达沿着饰面7驱动。
接着第二粗糙表面层铺到粗糙核心层上。组合件然后如前面所述方式校准。
如上方式形成的粗糙石膏板接着等待水合，同时使石膏凝结。然后使该石膏板干燥以从板中去除多余的水。
这种方法也使具有差别非常大的密度的石膏稠浆单独制备。这样可得到高密度的表面层，从而可促进表面层和饰面之间的粘接。因此也减少或抑制了在要形成表面层的石膏稠浆中粘接填加剂的增加。因此可采用小于15g/m2的淀粉量。另外，高密度表面层较好地阻止了在干燥器中煅烧。因此也减少了形成有缺陷石膏板的危险。从而也减少或取消了例如酒石酸的抗煅烧填加剂的添加量。高密度表面层也使整个石膏板硬化。这样，表面层密度越高，核心层的密度减少得就越大。通过这种方式，形成了轻质的石膏板。
这样就能在第一和第三混合器中制备出具有密度在1.2和1.6kg/l之间的石膏稠浆，该稠浆接着用于形成表面层。如果必要的话，可以制备出具有密度在1.6和2kg/l之间的石膏稠浆。也可在第二混合器中制备密度在1和1.2kg/l之间的石膏稠浆，该石膏稠浆用于形成核心层。粗糙表面层的密度和核心层密度之间的比在1.1和1.6是特别合适的。
例如可通过利用在第一和第三混合器中的混合比0.57和在第二混合器中的混合比0.62可得到这些值。最好是，较稠密稠浆和较不稠密稠浆的混合比采用在0.8到1.25之间。
干燥后得到的石膏板的特征还在于不同层的密度。由于在干燥过程中进行蒸发，这些层的最终密度小于粗糙层的密度。因此就得到了在0.8和1.2之间的干燥表面层密度。核心层的密度在0.6和1.2之间。在干燥后，表面层密度和核心层密度之间的比最好在1和1.5之间。
测试表明具有不同密度的层之间的粘接有时被破坏。这可通过调节每层水合率同时确保核心层的水合率比表面层的水合率快而得到解决。
形成的表面层最好具有0.1和0.5mm之间的厚度。0.3mm的厚度特别适合于使石膏板固定并使其表面之一硬化。
饰面例如由纸板制成。饰面也可由如玻璃纤维垫的玻璃纤维制成，从而提供良好的防火性。
很显然，本发明决不限于描述和示出的发明实施方案的实例，而包括对于那些本领域技术人员可得到的各种变型。虽然前面已经描述了包括三个混合器的制造单元，但是包括一个混合器以形成表面层的制造单元也落在本发明范围内。虽然在描述的方法中，已经描述了两个表面层的形成过程，然而一个表面层的形成过程也在本发明范围内。另外，利用不同层的不同石膏源的可能性也在本发明的范围内。

Claims (26)

1.制造石膏板的方法，包括下列步骤：
把可水合硫酸钙和水供应到第一混合器(2)中；
把可水合硫酸钙和水供应到第二混合器(3)中；
其中这些第一供应步骤彼此独立完成；
送进一个饰面(5)；
在第一混合器(2)中制备第一石膏稠浆；
在第二混合器(3)中制备第二石膏稠浆；
把第一石膏稠浆施放在饰面(5)上并形成粗糙表面层(23)；
把第二石膏稠浆施放到粗糙表面层(23)上并形成粗糙核心层(33)，其中该粗糙核心层具有与粗糙表面层不同的成分；
在第三混合器(4)中制备第三石膏稠浆，其中可水合硫酸钙和水单独从其他两个混合器中供应；
第一和第三石膏稠浆在独立的混合器(2、4)中制备；
形成第二粗糙表面层(43)，其中该表面层的密度比粗糙核心层(33)的密度高；
形成粗糙石膏板(9)；
使石膏板水合并干燥。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括把第二粗糙表面层(43)施放到粗糙核心层(33)的步骤。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在形成第二表面层前，还包括下列步骤，该步骤包括：
送进第二饰面(7)；
把第三石膏稠浆施放到第二饰面(7)上。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，第三石膏稠浆施放到第二饰面(7)，同时该方法另外包括在第三石膏稠浆施放后把第二饰面翻转的步骤。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法包括形成粗糙表面层(23，43)和粗糙核心层(33)，从而粗糙表面层(23，43)具有与粗糙核心层(33)不同的密度。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，该方法包括形成粗糙表面层(23)和粗糙核心层(33)，从而粗糙表面层(23)具有比粗糙核心层(33)高的密度。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，表面层形成步骤包括对石膏稠浆散开的操作。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法包括形成粗糙表面层(23、43)，该粗糙表面层(23、43)具有在1.2和2Kg/l之间的密度。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法包括形成粗糙核心层(33)，该粗糙核心层(33)具有在1和1.2Kg/l之间的密度。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法包括形成表面层(23，43)，该表面层(23，43)在干燥后具有在0.8和1.2Kg/l之间的密度。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法包括形成核心层(33)，该核心层(33)在干燥后具有在0.6和1.2Kg/l之间的密度。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法包括形成表面层(23，43)和核心层(33)，从而在干燥后，表面层密度与核心层密度的比在1和1.5之间。
13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法包括形成表面层，在干燥后，该表面层具有小于15g/m2的淀粉量。
14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法包括形成表面层，在形成石膏板后，该表面层具有在0.1和0.5mm之间的厚度。
15.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，采用由纸板制成或基于玻璃纤维的饰面。
16.制造石膏板的设备，包括：
送进饰面的装置；
供应有可水合硫酸钙和水，用于制备第一石膏稠浆的第一混合器(2)，所述第一混合器在所述饰面之上，且配置有管道(21)；
所述管道(21)用于把第一石膏稠浆施放到饰面(5)上；
在饰面上形成粗糙表面层的装置(21、24)；
供应有可水合硫酸钙和水，用于制备第二石膏稠浆的第二混合器(3)，所述第二混合器配置有管道(31)；
所述第一和第二混合器彼此独立地被提供有可水合硫酸钙和水；
所述管道(31)用于把第二石膏稠浆施放到粗糙表面层上；
在粗糙表面层上形成粗糙核心层的装置(31、34)；
第三混合器(4)，该混合器独立于其他两个混合器而被供应可水合硫酸钙和水，用于制备第三石膏稠浆，所述第三混合器配置有管道(41)；
送进第二饰面(7)的装置(46)；
形成第二粗糙表面层的装置(41、44)；
从第一和第二饰面和第一和第二表面层以及核心层形成石膏板的装置(8)。
17.如权利要求16所述的设备，其特征在于，管道(41)用于把第三石膏稠浆施放到第二饰面上。
18.如权利要求17所述的设备，其特征在于，包括用于对第二饰面(7)进行翻转的翻转辊子(46)。
19.如权利要求16所述的设备，其特征在于，包括沿着饰面和粗糙层驱动的传送带。
20.如权利要求19所述的设备，其特征在于，第一石膏稠浆施放区、形成第一粗糙表面层(21)的装置、第二石膏稠浆的施放区和形成粗糙核心层(31)的装置依次沿着驱动方向设置，形成第一粗糙表面层的装置设置在生产线的首位。
21.如权利要求16所述的设备，其特征在于，混合器(2、3、4)和相应的石膏稠浆施放区之间的距离小于1.50米。
22.如权利要求16所述的设备，其特征在于，包括用于使至少可水合硫酸钙朝向混合器输送并与混合器连接的进给系统(11)，该进给系统至少一部分由混合器来共用。
23.如权利要求16所述的设备，其特征在于，还包括用于形成石膏板的成型单元(8)。
24.如权利要求16所述的设备，其特征在于，还包括用于对形成的石膏板进行水合的单元和干燥的单元，所述干燥单元连接于所述水合单元之后。
25.如权利要求16所述的设备，其特征在于，至少用于第一稠浆的混合器包括：
在混合室(67)内进行旋转的转子(65)；
把水送进转子轴附近的装置(69、70)；
与施放相应石膏稠浆的装置(72)连通的石膏稠浆出口(73)。
26.如权利要求16所述的设备，其特征在于，每个混合器具有：
送进水的装置(69、70)；
送进填加剂的装置；
对送进水装置或者送进填加剂装置的输出进行调节的独立装置(25、35、45)。
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