CN1218826C - 汽车内饰用复合材料的制造方法 - Google Patents
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Abstract
纺织工业产业用纺织品制造业中汽车内饰用复合材料的制造方法，由面层基材和底层基材用粘合剂复合加工，特征是直接用塑料级低熔点热塑性树脂作粘合剂加入螺杆挤出机中，均匀加热，使粒子成熔融状态，将熔融体通过一个与挤出机挤出口相连、长度与所粘合基材宽度一致、下部由挤出缝的电加热模头挤出，形成熔融膜涂布于面层基材背面，将面层基材背面与底层基材的正面贴合，经复合机的轧辊压轧成形并熔切成所需形状和尺寸的复合材料成品。成形的复合材料剥离强度高，材料中不合残余有害物质，工序短，环境污染少。
Description
技术领域
本发明涉及纺织工业产业用纺织品制造业中，汽车内饰用复合材料的制造方法。该复合材料广泛应用于轿车内饰及其他防潮铺面装饰地毯等。
背景技术
由于世界经济快速发展与人民生活水平的不断提高，汽车工业发展，尤其是轿车生产日新月异，车型不断更新。对与车型相匹配的内饰材料要求也越来越高。
人们对轿车装饰要求从原来仅考虑外观造型优美而发展到对其内部装饰材料的功能性要求。同时要求材料具有隔热、消音、防震、阻燃以及美观实用等功能。显然，单一组分材料已不能满足要求。近年来，人们通常采用纺织材料与其他基材经复合加工成内饰材料，在复合加工过程中，需将两种或多种基材(如纺织材料+纺织材料或纺织材料+塑料+橡胶)经胶粘剂复合而成。但所用溶剂型胶粘剂含有大量的易挥发的有害的有机溶剂，在生产加工过程中逸出而污染环境，若溶剂脱不净，残留在复合材料中也会污染使用环境。
20世纪80年代国外在汽车内饰材料的加工领域出现了热熔复合的压膜法或撒粉法。压膜法是先将高密度聚乙烯(HDPE)制成透气性薄膜或网，而后将它夹在需要复合的两种基材之间加热熔融作胶粘剂，最后压实成复合材料；撒粉法是先将低熔点树脂(如共聚酰胺)磨成粉末，然后计量均匀地撒在基材表面加热复合。上述两种方法，虽均利用某些树脂熔体的粘弹性原理作胶粘剂，无溶剂废气，但均需将粒状树脂预先制成透气性薄膜(或网)或粉末，然后再用作复合基材的胶粘剂，工序烦琐，流程长。
发明内容
本发明提供一种能使汽车用的内饰复合材料的生产过程，流程短、效率高、质量好、污染少的一步法制造方法。
本方法直接采用作为胶粘剂的低熔点热塑性树脂粒子加入螺杆挤出机，在其内连续均匀地加热至170～270℃成熔体，随后连续计量并通过与挤出机挤出口相连接的模头挤出熔体膜，涂布于面层基材的背面，与底层基材的正面贴合后经复合机的轧辊压轧复合成形；接着用熔融切割成形刀切去多余部分，加工成设计定型产品的形状与尺寸的复合材料。
上述工序中，螺杆挤出机挤出熔体温度为240～260℃，挤出熔体模的模头电热温度250～270℃。模头与螺杆挤出机出口相连，模头出口长度与所粘合基材宽度一致。模口宽度根据熔体膜厚度，即涂布层厚度而调节，范围为0.1～1mm。复合机轧辊线速度3～6m/min，轧辊压力0.2～0.8MPa。冷却辊水温为常温。熔融切割机的压力0.5～1.0MPa，电流100～180A，电压20～30V。
本发明的优点是：由于直接采用低熔点热塑性树脂加热熔融后作为胶粘剂，直接涂布于基材上，两种基材贴合后经压轧、熔切成型一步法制成汽车内饰用复合材料。这与复合前需将树脂先制膜或制粉作胶粘剂相比工艺流程缩短、生产效率高。且整个生产过程不易产生废气，环境污染少；与采用溶剂型胶粘剂相比，产品的剥离强度提高17.6倍，抗弯刚度提高1倍，产品中不含有害化学物质。
具体实施方式
所用基材：面层基材为900g/m2丙纶毯，底层基材为600g/m2丙纶毡。
所用设备：螺杆挤出机为SJ型，复合机为SDF型，熔融切割机为MC-B型。
所用胶粘剂：聚丙烯树脂，也可用与基材非同质胶粘剂，如聚乙烯树脂。
螺杆挤出机温度一区165℃，二区195℃，三区218℃，四区245℃，五区、六区260℃。
模头温度265℃，复合机速度5.5m/min，涂布膜厚度0.12mm，复合机轧辊压力0.5MPa，并由室温水循环冷却。
熔融状态的聚丙烯树脂通过模口挤出时，形成熔体膜涂布于上述丙纶毯背面，再与丙纶毡正面贴合，经复合机轧辊压轧成复合材料。接着进切割机熔切成所需形状与尺寸的成品。
Claims (6)
1.汽车内饰用复合材料的制造方法，由面层基材和底层基材用粘合剂复合加工，其特征在于将作为粘合剂的塑料级低熔点热塑性树脂粒子加入螺杆挤出机，在挤出机中于170～270℃条件下均匀加热，使粒子成熔融状态；再将熔体连续计量，通过与所述挤出机挤出口相连的模头，模头出口(即模口)长度与所粘合基材宽度一致，熔体经模口挤出，形成熔体膜，熔体膜涂布于面层基材的背面；涂布熔体膜的面层基材的涂布面与底层基材的正面贴合后经复合机的轧辊压轧成形。
2.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于复合成形后用熔融切割机切割成所需形状与尺寸的复合材料成品。
3.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于所述模头为电加热器材，加热温度范围250～270℃ 。
4.如权利要求1或3所述的制造方法，其特征在于所述熔体膜的厚度为0.1～1mm。
5.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于所述复合机的轧辊压力0.2～0.8MPa，轧辊线速度3～6m/min。
6.如权利要求2所述的制造方法，其特征在于所述熔融切割机的切割压力0.5～1.0MPa，熔融切割电流100～180A、电压20～30V。
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