CN1190271C - 再生沸石催化剂的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种再生沸石催化剂的方法，包括在气体流存在下在120℃以上的温度对催化剂进行热处理，其中在该热处理期间，气体流在催化剂上的基于重量的停留时间大于2小时。

Description

再生沸石催化剂的方法
本发明涉及一种再生沸石催化剂的方法和一种其中作为一部分进行本发明再生工艺的制备环氧化物的整合法。
从现有技术已知，用于在液相中氧化有机化合物、尤其是在沸石催化剂存在下用氢过氧化物使含有至少一个C-C双键的有机化合物环氧化的多相催化剂的催化活性十分重要，它随着实验时间的增加而下降，因而相应的催化剂必须再生。
因此，再生沸石催化剂的方法在现有技术中已经公知。在这方面，可参见WO 98/55228和其中引用的现有技术。在该现有技术中，基本上提出了两种不同的催化剂再生工序。
1.如果催化剂以悬浮体形成使用，则首先将它从液体反应产物中分离，  转移到适合再生的再生装置中，然后在氧气存在下通过热处理再生。
2.如果催化剂用作固定床，则将液相排出或泵出，然后在该反应器本身中或在另一再生装置中在没有氧气存在下通过热处理将催化剂再生。
WO 98/18556公开了一种再生硅酸钛的方法，其中在至少130℃温度下用气体流以这样的方式冲洗催化剂，使得气体流在催化剂上的基于重量的停留时间小于2小时。
此外，通过在高温下利用又作为氧化剂的液体例如过氧化氢处理催化剂进行的再生已在现有技术中描述了很多次。在这方面，可参见DE-A 19528 220和WO 98/18555。
基于上述现有技术，本发明的目的是提供一种进一步改进的、尤其更有效的再生沸石催化剂的方法，该方法可以整合成连续的整合法，以制备此处所述类型的环氧化物，并且该方法特别使反应器开车或转换无需长的停工时间和停车时间。特别是，该方法适用于在固定床工艺中用于氧化的沸石催化剂的再生。
特别是，在这里应该考虑到在固定床的再生期间，在反应器中的压力损失是非常重要的参数。过高的压力损失会导致对催化剂的机械损害。
我们发现这一目的通过一种再生沸石催化剂的方法实现。
本发明因此涉及一种再生沸石催化剂的方法，该方法包括在气体流存在下在120℃以上的温度对催化剂进行热处理，在该热处理期间，气体流在催化剂上的基于重量的停留时间大于2小时。
根据本发明使用的术语“基于重量的停留时间”表示用催化剂重量(Mcat)除以在再生中所用的气体的质量流速(Mgases)得到的比率。
根据本发明的再生以这样的方式进行，使得再生气体的基于重量的停留时间大于2小时，优选为3-10小时，特别优选4-6小时。
本发明方法以这样的方式进行，使得在反应器内的压力损失不大于4巴，优选不大于3巴，特别是不大于2.5巴。
在根据本发明的方法中，可以使用以悬浮体使用的粉末形式的催化剂，也可以使用填充在固定床中的成形体例如粒料或挤出物形式的催化剂，和在筛网例如不锈钢或堪塔尔铬钴铝耐热钢上的催化剂，或包含SiO2、α-Al2O3、高度煅烧的TiO2或滑石的内核和含沸石的活性催化剂壳的结晶催化剂或涂布催化剂的填充件。
如果催化剂已经在悬浮方法中使用，则必须首先通过分离步骤例如过滤或离心分离将它从反应溶液中分离出来。然后可将以这种方式得到的至少部分失活的粉状催化剂加入再生工艺。在这种粉状催化剂的情况下，在再生过程中在高温下进行的各步骤优选在旋转管式炉中进行。在悬浮方法工艺中使用的催化剂的再生过程中，作为将悬浮方法中的反应与本发明的再生方法整合的一部分，特别优选连续取出一部分至少部分失活的催化剂，通过本发明方法使之在外面再生，再将再生后的催化剂返回到悬浮方法的反应中。
除了再生粉状形式的催化剂外，本发明方法还可用于再生成形体形式的催化剂，例如填充在固定床中的那些催化剂。在填充在固定床中的催化剂的再生过程中，再生优选在反应设备本身中进行；从而不必取出或安装催化剂，因此完全没有额外的机械负荷。在反应装置本身中再生催化剂时，首先中断反应，除去存在的任何反应混合物，进行再生，随后继续反应。
本发明的再生工序以与粉状催化剂的再生和成形体形式的催化剂的再生基本相同的方式进行。
但是，本发明的再生方法特别适合于在固定床反应器、尤其管式反应器或管束式反应器中的再生。术语“管式反应器”和“管束式反应器”指许多管形式的通道的平行装配，其中这些管可具有任意横截面。将这些管以在空间上彼此固定的关系安排，优选在它们彼此之间有一定间距，优选被包在容纳所有管的夹套中。这样，例如加热或冷却介质可流过夹套，从而均匀地控制所有管的温度。
此外，优选使用的管式反应器或管束式反应器内的各个管的长度优选为约0.5-15m，更优选为约5-15m，尤其为约8-12m。
催化剂在再生过程中优选保留在反应器中。此外，本发明的再生方法也可用于再生在平行或串联或(在一些情况下)平行和串联连接的多个反应器中使用的沸石催化剂。
本发明的再生在120℃以上、优选350℃以上、尤其400-650℃的温度下进行。
对所用的再生气体原则上没有限制，只要可进行再生，使得反应器内的催化剂不会由于例如催化剂上存在的有机涂层的燃烧而变得太热，以至于损坏催化剂的孔结构和/或反应器本身即可。再生优选这样进行，使得在催化剂床中形成热点，在该热点温度升高10-30℃，优选不超过20℃。
因此，合适的再生气体是含氧的再生气体，例如空气，以及基本上不含氧、供氧化合物和其它氧化组分的气体。如果再生气体含氧，则其在再生气体中的比例优选小于20％体积，更优选为0.1-10％体积，特别是0.1-5％体积，进一步优选0.1-2％体积的氧。优选空气和相应体积的氮气的混合物。
上面所用的术语“供氧物质”包括能在所述再生条件下释放氧或除去含碳残余物的所有物质。应该特别提及以下物质：
式NxOy的氮氧化物，其中选择x和y，使得得到中性的氮氧化物，N2O，来自己二酸工厂的含N2O的废气流，NO，NO2，臭氧，CO，CO2，或上述两种或多种的混合物。在使用二氧化碳作为供氧物质时，在500-800℃范围内的温度下进行再生。
对在本发明方法中再生的沸石催化剂无特别限制。
正如人们公知的，沸石是其中存在优选小于约0.9nm的微孔的具有规则通道和笼形结构的结晶硅铝酸盐。这些沸石的骨架由经普通氧桥连接的SiO4和AlO4四面体构成。该已知结构的总览可例如参见W.M.Meier，D.H.Olson和Ch.Baerlocher，“Atlas of Zeolite Structure Types”(《沸石结构类型图册》)，Elsevier，第四版，伦敦，1996。
不含铝且硅酸盐晶格的Si(IV)的一部分已被Ti(IV)形式的钛替代的沸石也是已知的。这些钛沸石、尤其具有MFI型晶体结构的钛沸石和制备它们的方法例如描述在EP-A 0 311 983和EP-A 405 978中。除了硅和钛以外，这些材料还可以包含其它元素，如铝、锆、锡、铁、钴、镍、镓、硼或少量氟。在优选利用本发明方法再生的沸石催化剂中，沸石中的部分或所有钛可被钒、锆、铬或铌或其中两种或两种以上的混合物替代。钛和/或钒、锆、铬或铌与硅和钛和/或钒和/或锆和/或铬和/或铌的总量之间的摩尔比一般为0.01∶1至0.1∶1。
钛沸石、尤其是具有MFI型晶体结构的那些钛沸石和制备它们的方法例如描述在WO 98/55228、WO 98/03394、WO 98/03395、EP-A 0 311 983和EP-A 0 405 978中，此处本申请全面引入其相关内容作为参考。
已知具有MFI型结构的钛沸石可通过特定的X-射线衍射图样来鉴定，也可通过约960cm-1处的红外区(IR)中的骨架振动带来鉴定，从而将其与碱金属钛酸盐或结晶或无定形TiO2相区别开。
合适的具体实例是具有五硅(pentasil)沸石结构的含钛、含锗、含碲、含钒、含铬、含铌和含锆的沸石，尤其是X-射线认定具有以下结构的那些类型：ABW、ACO、AEI、AEL、AEN、AET、AFG、AFI、AFN、AFO、AFR、AFS、AFT、AFX、AFY、AHT、ANA、APC、APD、AST、ATN、ATO、ATS、ATT、ATV、AWO、AWW、BEA、BIK、BOG、BPH、BRE、CAN、CAS、CFI、CGF、CGS、CHA、CHI、CLO、CON、CZP、DAC、DDR、DFO、DFT、DOH、DON、EAB、EDI、EMT、EPI、ERI、ESV、EUO、FAU、FER、GIS、GME、GOO、HEU、IFR、ISV、ITE、JBW、KFI、LAU、LEV、LIO、LOS、LOV、LTA、LTL、LTN、MAZ、MEI、MEL、MEP、MER、MFI、MFS、MON、MOR、MSO、MTF、MTN、MTT、MTW、MWW、NAT、NES、NON、OFF、OSI、PAR、PAU、PHI、RHO、RON、RSN、RTE、RTH、RUT、SAO、SAT、SBE、SBS、SBT、SFF、SGT、SOD、STF、STI、STT、TER、THO、TON、TSC、VET、VFI、VNI、VSV、WIE、WEN、YUG或ZON结构，以及由两种或两种以上上述结构组成的混合结构。也可用于本发明方法的是具有ITQ-4、SSZ-24、TTM-1、UTD-1、CIT-1或CIT-5结构的含钛沸石。可提及的其它含钛沸石是具有ZSM-48或ZSM-12结构的那些。
在本发明方法中，特别优选具有MFI、MEL或MFI/MEL混合结构的Ti沸石。进一步优选一般称作“TS-1”、“TS-2”和“TS-3”的含Ti沸石催化剂，以及具有与β-沸石同晶的骨架结构的Ti沸石。
因此，本发明还提供一种如上所述的方法，其中催化剂是具有结构TS-1的硅酸钛。
对本发明而言，术语“烯烃”指所有具有至少一个C-C双键的化合物。
作为这些具有至少一个C-C双键的有机化合物的实例，可提及下列烯烃：
乙烯、丙烯、1-丁烯、2-丁烯、异丁烯、丁二烯、戊烯、戊间二烯、己烯、己二烯、庚烯、辛烯、二异丁烯、三甲基戊烯、壬烯、十二碳烯、十三碳烯、十四碳烯至二十碳烯、三聚丙烯和四聚丙烯，聚丁二烯、聚异丁烯、异戊二烯、萜烯、香叶醇、芳樟醇、乙酸芳樟酯、亚甲基环丙烷、环戊烯、环己烯、降冰片烯、环庚烯、乙烯基环己烷、乙烯基环氧乙烷、乙烯基环己烯、苯乙烯、环辛烯、环辛二烯、乙烯基降冰片烯、茚、四氢化茚、甲基苯乙烯、二环戊二烯、二乙烯基苯、环十二碳烯、环十二碳三烯、芪、二苯基丁二烯、维生素A、β-胡萝卜素、偏二氟乙烯、烯丙基卤、巴豆基氯、甲基烯丙基氯、二氯丁烯、烯丙醇、甲基烯丙醇、丁烯醇、丁烯二醇、环戊烯二醇、戊烯醇、辛二烯醇、十三碳烯醇和饱和类固醇、乙氧基乙烯、异丁子香酚、茴香脑、不饱和羧酸(如丙烯酸、甲基丙烯酸、巴豆酸、马来酸和乙烯基乙酸)、不饱和脂肪酸(如油酸、亚油酸和棕榈酸)、天然产生的脂肪和油类。
在本发明方法中，优选使用含有2-8个碳原子的烯烃。特别优选乙烯、丙烯和丁烯，非常特别优选丙烯。
因此，本发明方法还涉及一种如上所述的方法或其中烯烃为丙烯的上述整合法。
术语“氢过氧化物”涵盖包括过氧化氢在内的所有氢过氧化物，可用于本发明方法的氢过氧化物溶液和它们的制备可在现有技术中找到。为此，这里参考例如DE 197 23 950.1和其中引用的现有技术。
对于所用的过氧化氢的制备可例如通过蒽醌法来进行，通过该方法基本上可生产所有的过氧化氢。该方法基于如下：蒽醌化合物的催化加氢，生成对应的蒽氢醌化合物，然后将其与氧气反应，生成过氧化氢，随后通过萃取取出所得的过氧化氢。催化循环通过重新氢化再生的蒽醌化合物而闭合。
对蒽醌法的总览记载在“Ullmann’s Encyclopedia of IndustrialChemistry”(Ullmann工业化学百科全书)，第5版，第13卷，447-456页。
过氧化氢也可通过硫酸阳极氧化生成过氧二硫酸，同时在阴极生成氢气来获得。然后，过氧二硫酸经由过氧硫酸的水解生成过氧化氢和硫酸，进而回收硫酸。当然，过氧化氢也可从元素制备。
在本发明方法中，在使用过氧化氢之前，也可除去例如市购过氧化氢溶液中不需要的离子。可能的方法尤其是描述在例如WO 98/54086、DE-A42 22 109和WO 92/06918中的那些。同样也可在含有至少一种非酸性离子交换床的装置中通过离子交换从过氧化氢溶液中除去该溶液中存在的至少一种盐，该离子交换床的流动横截面积为A，深度为D，其中离子交换床的深度D小于或等于2.5×A1/2，尤其小于或等于1.5×A1/2。对本发明而言，原则上可使用在包含阳离子交换剂和/或阴离子交换剂的任何非酸性离子交换床。也可使用在单一离子交换床中的阳离子交换剂和阴离子交换剂作为所谓的混合床。在本发明的优选实施方案中，仅使用一种非酸性离子交换剂。进一步优选使用碱性离子交换剂，特别优选碱性阴离子交换剂，进一步特别优选弱碱性阴离子交换剂。
在特别优选的实施方案中，本法明提供一种再生沸石催化剂的方法，包括以下步骤(1)-(4)：
(1)用溶剂洗涤沸石催化剂，
(2)在-50℃至250℃温度下干燥洗涤后的沸石催化剂，
(3)加热干燥后的催化剂，
(4)通过本发明方法再生加热后的催化剂。
该优选的再生方法进一步优选包括额外的步骤(5)和/或(6)：
(5)冷却步骤(4)中获得的再生后的催化剂，
(6)调节步骤(4)或(5)中获得的催化剂。
现在将再一次详细描述这些步骤。首先应该指出的是，待再生的沸石催化剂一般是用于烯烃氧化的催化剂(这种烯烃氧化通过烯烃与氢过氧化物的反应、优选连续进行的反应来进行)，而现在由于活性的降低必须再生。如上所述，本发明的再生优选在其中也在待再生催化剂存在下进行烯烃与氢过氧化物反应的反应器中进行。
在进一步非常特别优选的实施方案中，反应器作为包括目标产物的后处理和本发明的再生在内的整合体系来操作，这是由于这种操作允许闭合的溶剂循环。
(1)用溶剂洗涤沸石催化剂
本发明的这一再生方案的第一步首先包括用溶剂洗涤失活的催化剂。为此，首先中断供应原料氢过氧化物和有机化合物。这里可使用的溶剂是任何能溶解烯烃氧化的各反应产物的溶剂。优选使用选自水、醇(优选甲醇)、醛、酸(例如甲酸、乙酸或丙酸)、腈、烃类和卤代烃的那些溶剂。对于这些溶剂的细节，可参见WO 98/55228，本申请全面引入其相关内容作为参考。
优选使用已经在反应中使用、例如在利用待再生催化剂的烯烃环氧化反应中起溶剂作用的溶剂。烯烃环氧化中所用的溶剂的实例是：水；醇，例如甲醇、乙醇、1-丙醇、2-丙醇、2-甲基-2-丙醇、1-丁醇、2-丁醇、烯丙醇或乙二醇；或酮，如丙酮、2-丁酮、2-甲基-3-丁酮、2-戊酮、3-戊酮、2-甲基-4-戊酮或环己酮。
如果用于洗涤的溶剂是在反应中已使用的溶剂，则继续将其引入，并且一般在40-200℃温度下用该溶剂洗涤催化剂，需要的话在升温下和压力下进行。洗涤优选继续直到排出料中的反应产物含量低于初始值的1％为止。如果使用不同的溶剂，则中断供应氢过氧化物、反应产物和溶剂，并开始加入洗涤用溶剂。特别优选对于反应和对于洗涤催化剂使用相同的溶剂。
对洗涤过程的持续时间没有限制，相对长的洗涤时间和进而非常显著地除去反应产物或有机涂层是有利的。
(2)在-50至250℃温度下干燥洗涤后的沸石催化剂
在洗涤催化剂之后，从反应器中排出或泵出所用的溶剂。然而，多孔催化剂仍然含有显著量的附着溶剂，该溶剂通过于-50至250℃下用气流干燥而被基本上除去，在每种情况下所采用的温度是在所需压力下该溶剂的沸点左右。温度一般在低于或高于沸点±50℃的范围内。
一般使用惰性气体例如氮气、氩气、CO2、氢气、合成气、甲烷、乙烷或天然气来进行干燥。优选使用氮气。载有溶剂的气体然后例如通过用火焰煅烧除去，或在例如对来自烷烃氧化过程的反应产物的后处理期间在适宜点加入，并回收其中存在的溶剂。
在优选的实施方案中，洗涤在压力和高于该溶剂沸点的温度下进行，排出溶剂后，在供干燥用气体之前或期间使压力降低至能通过反应器的潜热使部分溶剂蒸发的程度。
为了提供该步骤中的热量，例如可在管式反应器的夹套中使用气体或液体。优选使用温度范围低于150℃的液体和温度范围高于150℃的气体。
(3)加热干燥后的催化剂
干燥后，对待再生的催化剂进行加热。加热可通过本领域技术人员公知的所有方法进行，加热优选在惰性气体流如氮气、氩气、甲烷、乙烷或天然气的存在下进行。
在本发明方法的特别优选的实施方案中，将催化剂置于管束式反应器的管中。在这种反应器中，经由夹套内的空间向该体系引入热量。必须选择一定的加热速率，使得反应器中不会产生不可接受的高机械应力。加热速率一般为0.01-0.2℃/分钟。
(4)通过本发明方法再生加热后的催化剂
随后进行如本申请中详细描述的催化剂的再生。
(5)冷却步骤(4)中获得的再生后的催化剂
在步骤(4)中的再生完成之后，可将再生后的催化剂、优选将整个反应器和其中存在的再生后的催化剂一起冷却至优选200℃以下的温度。
(6)调节步骤(4)或(5)中获得的催化剂
在根据本发明的再生之后或冷却之后，也可调节催化剂，以便在重新使用该催化剂之前以可控的方式散去溶剂或原料吸收的热量。为此，将少量溶剂、优选与反应用溶剂或洗涤催化剂用溶剂相同的溶剂、尤其醇如甲醇混入流经催化剂的惰性气体中，并将含有溶剂蒸气的惰性气流通过催化剂床。选择这样的溶剂含量和调节气的体积流速，以使催化剂中不会产生不可接受的峰值温度。温度升高优选不超过例如管式反应器的夹套空间中的传热介质的平均温度100℃以上。
在热量释放变得缓和之后，中断供给含溶剂的调节气体，并且向反应器、优选固定床反应器充入液体，操作重新开始。
在本发明方法的可选步骤(5)和(6)中，重要的是，冷却和调节都不能进行得太快，这是由于这两种工艺对反应器中的催化剂床有不利影响。此外，出于相同的原因，应该避免调节过程中催化剂内的过度迅速的升温。
再生后的催化剂优选如上所述地重新用于烯烃与氢过氧化物的反应。本发明的再生或烯烃氧化的整合法尤其用于通过过氧化氢、更优选在甲醇溶液中将丙烯转化为氧化丙烯。
本发明方法尤其具有下列优点：
·温和的反应方式使得可以以在再生后基本上保留活性的方式再生沸石催化剂；
·当使用固定床催化剂时，本发明的再生方法可在反应器本身中进行，无需取出催化剂；
·本发明再生方法中所使用的溶剂可与反应过程中的溶剂相同，并且可全部循环。
本发明通过下列实施例来阐述。
实施例
实施例1
将TS-1催化剂(1.5mm粒料的形式)以床深度8米(总共4480g催化剂)，引入在顶部开放长度为1.25米且具有电辅助加热的管中。通过校准的质量流量计，使各种质量流速的氮气于室温和于400℃通过该反应器，检测在床深度上的相应压力损失。结果在下面关于压力损失相对于基于重量的停留时间的关系图中显示。可见对于小于2小时的基于重量的停留时间，压力损失迅速增加，特别是在通常对于再生必需的高温下。
Figure C0181717700131
实施例2
重复前面实施例的操作，床深度是12米。该反应器含有总共6720克催化剂。结果在下面关于压力损失相对于基于重量的停留时间的关系图中显示。可见对于小于2小时的基于重量的停留时间，压力损失迅速增加，而且正如预期的那样，增加程度大于实施例1。
实施例3
将直径为1.5毫米的粒料形式的40克废TS-1催化剂(在约600小时的操作时间后取出)引入内径25毫米且长度200毫米的电加热的不锈钢管中。在氮气流中于50℃干燥后，所述取出的催化剂含有1.0％重量的碳。为了监控内部温度，在催化剂床的中心安装热电偶。使6l(s.t.p)/h的氮气通过该床。然后开始加热，温度在84分钟内升到450℃。当达到该温度时，在50分钟的时间内缓慢计量加入空气，从0至最大1l(s.t.p)/h。然后用6l(s.t.p)/h的氮气和1l(s.t.p)/h的空气于450℃进行再生1小时。再生气体的基于重量的停留时间(如前面的描述中所定义)在开启空气流之前是5.3小时，在其之后是4.6小时。然后停止加热，和为了加速冷却，使氮气流增加到10l(s.t.p)/h。温度以及氮气和空气用量的变化在下图中显示。
Figure C0181717700141
观察到的最大温度峰值是10℃(在157和191分钟)。在冷却后，取出并分析催化剂。碳含量是＜0.1％重量。再生后的催化剂在使用过氧化氢在甲醇中进行的丙烯环氧化中显示与新鲜催化剂相同的活性和选择性。
实施例4
将直径为1.5毫米的粒料形式的800克废TS-1催化剂(在约1000小时的操作时间后取出)引入内径40毫米且长度2100毫米的电加热的不锈钢管中。在氮气流中于50℃干燥后，所述取出的催化剂含有1.2％重量的碳。为了监控内部温度，在管中以约200毫米的间隔装配热电偶。使由100l(s.t.p)/h的氮气和30l(s.t.p)/h的空气组成的气流(对应于130l(s.t.p)/h的在空气中含4.6体积％的氧气)通过该床。再生气体的基于重量的停留时间(如前面的描述中所定义)是4.9小时。在该床上的压力损失是约20毫巴。然后开始进行加热，在2小时时间内将温度升高到400℃。在该床上的压力损失增大到约40毫巴。将温度在400℃下再保持8小时。观察到的在该床内的最大温度(热点)仅仅是425℃。在冷却后，取出并分析催化剂。碳含量是＜0.1％重量。再生后的催化剂在使用过氧化氢在甲醇中进行的丙烯环氧化中显示与新鲜催化剂相同的活性和选择性。

Claims (10)

1.一种再生沸石催化剂的方法，该方法包括在气体流存在下在400-650℃的温度对催化剂进行热处理，在该热处理期间，气体流在催化剂上的基于重量的停留时间为3-10小时，和该再生在固定床反应器中进行，使得在反应器中的压力损失不大于2.5巴和使得再生在反应器本身中进行且不用取出催化剂。
2.如权利要求1所述的方法，其中基于重量的停留时间是4-6小时。
3.如权利要求1或2所述的方法，其中所述沸石催化剂是具有TS-1结构的硅酸钛。
4.如权利要求1或2所述的方法，其中所述固定床反应器是管式反应器或管束式反应器。
5.如权利要求1或2所述的方法，其中再生气体含有0.1-10体积％的氧。
6.如权利要求1或2所述的方法，包括以下步骤：
(1)用溶剂洗涤沸石催化剂，
(2)在-50至250℃温度下干燥洗涤后的沸石催化剂，
(3)加热干燥后的催化剂，
(4)通过权利要求1-5任一项所述的方法再生加热后的催化剂。
7.如权利要求6所述的方法，进一步包括以下步骤(5)和(6)中的至少一个，它们在步骤(4)后进行：
(5)冷却步骤(4)中获得的再生后的催化剂，
(6)调节步骤(4)或(5)中获得的催化剂，其中，为了进行调节，将少量溶剂与流过催化剂的惰性气体流混合，并使含有溶剂的惰性气体流通过催化剂床。
8.一种氧化烯烃的整合法，包括使烯烃与氢过氧化物在沸石催化剂存在下反应和随后通过权利要求1或2所述的方法再生该催化剂。
9.如权利要求8所述的方法，其中将所述再生后的催化剂重新用于烯烃与氢过氧化物的反应。
10.如权利要求8所述的方法，其中所述烯烃是丙烯，所述氢过氧化物是过氧化氢。
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