CN118547490A - 一种基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法 - Google Patents
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Abstract
本发发明公开了一种基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法，该方法包括如下步骤：冷轧堆→浸轧预处理液→湿短蒸→水洗→臭氧脱色→水洗→烘干，本发明是利用臭氧对天然色素发色基团的高效氧化性，实现脱色的目的，对天然染料染色的纤维素及再生纤维素废旧纺织品的脱色率均可达到90％以上，且强力保留率为92％以上。与常规脱色工艺相比，该脱色方法仅需要经过短流程的湿短蒸，即可进入常温的臭氧处理箱进行脱色处理，且臭氧处理完后，面料并未携带任何化学助剂，只需两道水洗即可进入烘箱。因此采用该脱色方法可以节约水和蒸汽45％‑55％，节省助剂用量50％左右，减少CO2排放量55％左右。
Description
技术领域
本发明属于废旧纺织品的回收再利用技术领域，具体涉及一种基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法。
背景技术
随着经济发展和生活水平的提高，目前纺织品的消费趋势呈现应用领域广、总需求量高、使用周期短的特点，因此会产生大量的废旧纺织品。据报道，我国每年产生的废旧纺织品达近3000万吨。关于废旧纺织品的回收再利用，目前多采用非环境友好型的掩埋和焚烧方法，或者通过简单加工制成低端的清洁工具用品。如何实现废旧纺织品的高效回收利用已是亟待解决的问题，而废旧纺织品的脱色是实现其高值化利用的关键环节。
传统的脱色方法是利用保险粉、雕白粉、次氯酸钠、高锰酸钾等物质的强还原性或强氧化性，破环染料的发色体系，以达到脱色的目的。但脱色效果依赖于高浓度的氧化剂和还原剂，这会导致纺织品的物理机械性能损失过大。
近年来，也有一些研究报道了在有机溶剂体系中进行废旧纺织品脱色的方法。中国专利公开号为CN108951233A，发明名称为一种有色涤纶织物的脱色方法，该申请公开了将待处理有色涤纶织物浸渍于液态冰乙酸中或置于含有冰乙酸饱和蒸汽的密闭反应釜中进行脱色处理，接着将脱色处理后的反应体系冷却至室温，然后将涤纶织物取出，离心分离或轧干后置于溶剂水中进行多次洗涤，最后烘干，得干燥脱色涤纶织物。该方法采用的乙酸为纯冰醋酸或饱和蒸汽，对设备的材质及回收技术要求较高，存在潜在的环境危害及安全风险，而且由于纤维素类纺织品耐酸稳定性差，该方法无法应用于纤维素类纺织品的脱色。中国专利公开号为CN116289167A，发明名称为一种纺织品的脱色方法，该申请公开了将有机溶剂加水稀释，获得脱色溶剂，然后将废旧纺织品浸泡到脱色溶剂中进行脱色，并固液分离，接着再重复上述操作，获得二次脱色纺织品和二次有色脱色溶剂，进而将二次脱色纺织品进行干燥，获得无色纺织品。该方法工艺流程复杂，需要两次浸泡才能完成脱色，且采用的脱色溶剂涉及三氟乙酸、二氯乙酸、六氟异丙醇等有机溶剂，后续需要增加水洗次数去除纺织品上残留的有机溶剂，以免对后续加工过程造成影响。中国专利公开号为CN107587362A，发明名称为一种实现溶剂循环的含涤废旧纺织品脱色工艺，该申请公开了将待处理含涤废旧纺织品置于含有溶剂醇反应釜中进行脱色，反应釜中的溶剂经醇回收回入反应釜中继续完成洗涤脱色。该方法虽然可以实现有机溶剂的循环利用，但其脱色过程需要在100-250℃的高温环境中完成，会带来能耗的增加和纺织品物理机械性能的较大损伤。
臭氧对色素有着显著的降解作用，可通过直接作用和分解产生的自由基作用，破坏色素的发色和助色基团。目前，臭氧在纸浆漂白及印染废水处理领域有着较为广泛的应用，但在纺织品的脱色方面鲜有报道，尤其未涉及天然染料染色纺织品的脱色方法。
发明内容
针对背景技术中所指出的问题及现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种适用于天然染料染色的纤维素及再生纤维素废旧纺织品的低能耗和低助剂用量、脱色率≥90％、强力保留率≥92％的脱色方法。
为了实现本发明的上述目的，发明人通过大量的实验研究，开发出了一种基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法，所述脱色方法是采用臭氧体系实现天然染料染色废旧纺织品的脱色；所述臭氧体系为双氧水湿短蒸预处理联合臭氧处理。
具体的，所述的所述的一种基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法，包括如下步骤：
(1)冷轧堆过程：将天然染料染色废旧纺织品置于含有精练剂的轧槽中进行浸轧，浸轧完毕后，堆置；
所述的堆置时间不少于12小时，优选的不少于18小时；
(2)预处理过程：将步骤(1)获得的面料置于预处理液体系中进行浸轧，浸轧完毕后，进入汽蒸箱进行湿短蒸，然后水洗。
(3)臭氧脱色过程：将步骤(2)获得的经预处理的面料经轧辊后，置于通有臭氧气体的箱体中进行脱色处理，脱色完成后，进行水洗，烘干，得到脱色纺织品。
步骤(1)中，所述天然染料染色的废旧纺织品为纤维素类纺织品；
所述纤维素类纺织品包括棉纤维、麻纤维、或纤维素再生纤维；
所述纤维素再生纤维包括莫代尔、天丝或莱赛尔；
步骤(1)中，所述天然染料为天然植物染料，所述天然植物染料包括但不局限于苏木、槐米、石榴皮、姜黄、五倍子、茶多酚、贯众、红花、栀子、鸡血藤、板栗壳中的一种或多种。
步骤(1)中，所述精练剂为阴离子和非离子复配的表面活性剂；
所述的精炼剂的浓度为1-5g/L；优选的为1-4g/L；更优选的为2g/L；
步骤(2)中，所述预处理液组成为双氧水、稳定剂、碱剂、水。
进一步地，所述的双氧水为35％的双氧水；
需要说明的是，双氧水的规格是多样的，本发明的处理液中双氧水是有效成分之一，在必要时可以根据处理液中双氧水的有效含量，来推算不同规格的双氧水用量，本发明以35％双氧水的的作为其中一优选规格；
进一步的，所述的稳定剂为硅酸钠；所述的碱剂为碳酸钠；
进一步的，所述双氧水的浓度为3-5g/L；所述稳定剂浓度为2-3g/L；所述碱剂为调节pH值至10-11之间；
步骤(2)中，所述预处理液的轧余率为100％-150％。
步骤(2)中，所述湿短蒸的条件为：温度100℃，汽蒸时间为10-15min。
步骤(3)中，所述臭氧脱色的纺织品含湿量为50％-100％。
步骤(3)中，所述臭氧脱色条件为：臭氧流量2-3L/min，臭氧浓度为70mg/L，处理温度为20-40℃，脱色时间为60-90min。
本发明是利用臭氧对天然色素发色基团的高效氧化性，实现脱色的目的，对天然染料染色的纤维素及再生纤维素废旧纺织品的脱色率均可达到90％以上，且强力保留率为92％以上。
由于采用了上述技术方案，本发明一种基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法的有益效果在于：
1.基于臭氧对天然色素的高效降解性能，天然染料染色纤维素及再生纤维素废旧纺织品的脱色率可以达到≥90％，且脱色条件温和，对纺织品的物理机械性能损伤较小，强力保留率≥92％，因此本发明方法可以实现天然染料染色纺织品的全生产链绿色化。
2.在臭氧脱色前，通过冷轧堆和预处理，不仅可以去除废旧纺织品表面的污渍，而且对纤维起到膨化作用，为后续的臭氧处理提供了便利条件。
3.冷轧堆和预处理过程中涉及的助剂用量减少的三分之一，且浸轧预处理液后无需烘干，直接进入湿短蒸，汽蒸时间为常规方法的五分之一，综合成本可降低一半以上。
4.臭氧脱色过程中无需加入任何助剂，且可在常温环境中完成，因此脱色后只需经两道水洗即可进行烘干，大幅度降低了用水量，同时减少了印染废水的排放量。
附图说明
图1为本发明实施例9中的两种方案的脱色后效果图；
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的一种基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法作进一步详细描述。以下实施例仅是本发明较佳的实施例，并非是对本发明做其他形式的限定，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更为同等变化的等效实施例。凡是未脱离本发明方案内容，依据本发明的技术实质对以下实施例所做的任何简单修改或等同变化，均落在本发明的保护范围内。
实施例1
(1)冷轧堆过程：将苏木染色废旧棉织物置于2g/L阴离子/非离子复配型精练剂的轧槽中进行浸轧，浸轧完毕后，堆置24小时。
(2)预处理过程：将步骤(1)获得的织物置于含有3g/L 35％双氧水、2g/L硅酸钠、pH值为10.5的预处理液体系中进行浸轧，调节轧辊压力使得织物的带液率为120％，浸轧完毕后，进入汽蒸箱进行湿短蒸，蒸箱温度为100℃，汽蒸时间为10min，汽蒸完成后进行水洗。
(3)臭氧脱色过程：将步骤(2)获得的织物通过轧辊，调节轧辊压力使得织物的含湿量为60％，然后置于通有臭氧气体的箱体中进行脱色处理，箱体内的臭氧流量为2L/min，臭氧浓度为70mg/L，温度为20℃，脱色60min后，进行两道水洗，烘干，得到脱色织物。
采用datacolor测配色仪对脱色前后织物的K/S值进行测试，计算得出本实施例的脱色率为93％。同时采用纤维强力仪对脱色前后棉纤维的断裂强力进行测试，测得棉纤维强力由脱色前的2.30cN/dtex下降至2.14cN/dtex，强力保留率为93％。
实施例2
(1)冷轧堆过程：将姜黄染色废旧棉织物置于2g/L阴离子/非离子复配型精练剂的轧槽中进行浸轧，浸轧完毕后，堆置24小时。
(2)预处理过程：将步骤(1)获得的织物置于含有4g/L 35％双氧水、2.5g/L硅酸钠、pH值为11的预处理液体系中进行浸轧，调节轧辊压力使得织物的带液率为100％，浸轧完毕后，进入汽蒸箱进行湿短蒸，蒸箱温度为100℃，汽蒸时间为12min，汽蒸完成后进行水洗。
(3)臭氧脱色过程：将步骤(2)获得的织物通过轧辊，调节轧辊压力使得织物的含湿量为70％，然后置于通有臭氧气体的箱体中进行脱色处理，箱体内的臭氧流量为2L/min，臭氧浓度为70mg/L，温度为30℃，脱色70min后，进行两道水洗，烘干，得到脱色织物。
采用datacolor测配色仪对脱色前后织物的K/S值进行测试，计算得出本实施例的脱色率为94％。同时采用纤维强力仪对脱色前后棉纤维的断裂强力进行测试，测得棉纤维强力由脱色前的2.28cN/dtex下降至2.11cN/dtex，强力保留率为92％。
实施例3
(1)冷轧堆过程：将槐米染色废旧苎麻织物置于2g/L阴离子/非离子复配型精练剂的轧槽中进行浸轧，浸轧完毕后，堆置24小时。
(2)预处理过程：将步骤(1)获得的织物置于含有3g/L 35％双氧水、2g/L硅酸钠、pH值为10.5的预处理液体系中进行浸轧，调节轧辊压力使得织物的带液率为120％，浸轧完毕后，进入汽蒸箱进行湿短蒸，蒸箱温度为100℃，汽蒸时间为10min，汽蒸完成后进行水洗。
(3)臭氧脱色过程：将步骤(2)获得的织物通过轧辊，调节轧辊压力使得织物的含湿量为80％，然后置于通有臭氧气体的箱体中进行脱色处理，箱体内的臭氧流量为3L/min，臭氧浓度为70mg/L，温度为30℃，脱色80min后，进行两道水洗，烘干，得到脱色织物。
采用datacolor测配色仪对脱色前后织物的K/S值进行测试，计算得出本实施例的脱色率为91％。同时采用纤维强力仪对脱色前后麻纤维的断裂强力进行测试，测得麻纤维强力由脱色前的6.42cN/dtex下降至6.03cN/dtex，强力保留率为94％。
实施例4
(1)冷轧堆过程：将红花染色废旧莫代尔织物置于2g/L阴离子/非离子复配型精练剂的轧槽中进行浸轧，浸轧完毕后，堆置24小时。
(2)预处理过程：将步骤(1)获得的织物置于含有3g/L 35％双氧水、2g/L硅酸钠、pH值为10的预处理液体系中进行浸轧，调节轧辊压力使得织物的带液率为110％，浸轧完毕后，进入汽蒸箱进行湿短蒸，蒸箱温度为100℃，汽蒸时间为10min，汽蒸完成后进行水洗。
(3)臭氧脱色过程：将步骤(2)获得的织物通过轧辊，调节轧辊压力使得织物的含湿量为60％，然后置于通有臭氧气体的箱体中进行脱色处理，箱体内的臭氧流量为3L/min，臭氧浓度为70mg/L，温度为25℃，脱色60min后，进行两道水洗，烘干，得到脱色织物。
采用datacolor测配色仪对脱色前后织物的K/S值进行测试，计算得出本实施例的脱色率为91％。同时采用纤维强力仪对脱色前后莫代尔纤维的断裂强力进行测试，测得莫代尔纤维强力由脱色前的3.62cN/dtex下降至3.44cN/dtex，强力保留率为95％。
实施例5
(1)冷轧堆过程：将五倍子染色废旧莱赛尔织物置于2g/L阴离子/非离子复配型精练剂的轧槽中进行浸轧，浸轧完毕后，堆置24小时。
(2)预处理过程：将步骤(1)获得的织物置于含有3g/L 35％双氧水、2g/L硅酸钠、pH值为10.5的预处理液体系中进行浸轧，调节轧辊压力使得织物的带液率为120％，浸轧完毕后，进入汽蒸箱进行湿短蒸，蒸箱温度为100℃，汽蒸时间为12min，汽蒸完成后进行水洗。
(3)臭氧脱色过程：将步骤(2)获得的织物通过轧辊，调节轧辊压力使得织物的含湿量为75％，然后置于通有臭氧气体的箱体中进行脱色处理，箱体内的臭氧流量为2L/min，臭氧浓度为70mg/L，温度为30℃，脱色70min后，进行两道水洗，烘干，得到脱色织物。
采用datacolor测配色仪对脱色前后织物的K/S值进行测试，计算得出本实施例的脱色率为92％。同时采用纤维强力仪对脱色前后莱赛尔纤维的断裂强力进行测试，测得莱赛尔纤维强力由脱色前的4.10cN/dtex下降至3.81cN/dtex，强力保留率为93％。
实施例6
(1)预处理过程：将五倍子染色废旧莱赛尔织物置于含有3g/L 35％双氧水、2g/L硅酸钠、pH值为10.5的预处理液体系中进行浸轧，调节轧辊压力使得织物的带液率为120％，浸轧完毕后，进入汽蒸箱进行湿短蒸，蒸箱温度为100℃，汽蒸时间为12min，汽蒸完成后进行水洗。
(2)臭氧脱色过程：将步骤(1)获得的织物通过轧辊，调节轧辊压力使得织物的含湿量为75％，然后置于通有臭氧气体的箱体中进行脱色处理，箱体内的臭氧流量为2L/min，臭氧浓度为70mg/L，温度为30℃，脱色70min后，进行两道水洗，烘干，得到脱色织物。
该实施例为对照实验，织物不经冷轧堆，直接进行预处理及脱色。采用datacolor测配色仪对脱色前后织物的K/S值进行测试，计算得出本实施例的脱色率为78％。说明冷轧堆过程有助于后续助剂及臭氧在织物内部的渗透，可以提升脱色效率。同时采用纤维强力仪对脱色前后莱赛尔纤维的断裂强力进行测试，测得莱赛尔纤维强力由脱色前的4.08cN/dtex下降至3.76cN/dtex，强力保留率为92％。
实施例7
(1)冷轧堆过程：将五倍子染色废旧莱赛尔织物置于2g/L阴离子/非离子复配型精练剂的轧槽中进行浸轧，浸轧完毕后，堆置24小时。
(2)臭氧脱色过程：将步骤(1)获得的织物通过轧槽，调节轧辊压力使得织物的含湿量为75％，然后置于通有臭氧气体的箱体中进行脱色处理，箱体内的臭氧流量为2L/min，臭氧浓度为70mg/L，温度为30℃，脱色70min后，进行两道水洗，烘干，得到脱色织物。
该实施例为对照实验，织物经冷轧堆处理后，直接进入臭氧箱体进行脱色。采用datacolor测配色仪对脱色前后织物的K/S值进行测试，计算得出本实施例的脱色率为62％。说明预处理过程可以实现对织物上色素及其他杂质的预氧化，可以提升脱色效率。同时采用纤维强力仪对脱色前后莱赛尔纤维的断裂强力进行测试，测得莱赛尔纤维强力由脱色前的4.06cN/dtex下降至3.83cN/dtex，强力保留率为94％。
实施例8
(1)冷轧堆过程：将五倍子染色废旧莱赛尔织物置于2g/L阴离子/非离子复配型精练剂的轧槽中进行浸轧，浸轧完毕后，堆置24小时。
(2)预处理过程：将步骤(1)获得的织物置于含有3g/L 35％双氧水、2g/L硅酸钠、pH值为10.5的预处理液体系中进行浸轧。
(3)臭氧脱色过程：将步骤(2)获得的织物通过轧辊，调节轧辊压力使得织物的含湿量为75％，然后置于通有臭氧气体的箱体中进行脱色处理，箱体内的臭氧流量为2L/min，臭氧浓度为70mg/L，温度为30℃，脱色70min后，进行两道水洗，烘干，得到脱色织物。
该实施例为对照实验，织物经冷轧堆、浸轧预处理液后(无汽蒸处理)，进入臭氧箱体进行脱色。采用datacolor测配色仪对脱色前后织物的K/S值进行测试，计算得出本实施例的脱色率为74％。说明汽蒸有助于预处理液与色素之间预氧化反应的进行，可以提高后续臭氧与色素之间的反应效率。同时采用纤维强力仪对脱色前后莱赛尔纤维的断裂强力进行测试，测得莱赛尔纤维强力由脱色前的4.12cN/dtex下降至3.86cN/dtex，强力保留率为94％。
实施例9(采用CN1804207A的技术方案)
采用中国专利公开号为CN107587362A，发明名称为一种废旧边角布料的臭氧脱色方法，公开的优选实施例方法对槐米染色废旧棉织物进行脱色：
(1)取需脱除色素的槐米染色废旧棉织物，放入水中。
(2)向水中加入质量浓度为20％NaOH、0.5mol/L的H2SO4调节pH值为6.5。
(3)将水和面料放进臭氧发生器中，接好通气管和排气管。
(4)打开臭氧发生器，调节臭氧发生器的流量为3L/min，进行脱色，反应时间为70分钟。
针对同样的面料，采用本发明提供的方法进行脱色：
(1)冷轧堆过程：将槐米染色废旧棉织物置于2g/L阴离子/非离子复配型精练剂的轧槽中进行浸轧，浸轧完毕后，堆置24小时。
(2)预处理过程：将步骤(1)获得的织物置于含有3g/L 35％双氧水、2g/L硅酸钠、pH值为10.5的预处理液体系中进行浸轧，调节轧辊压力使得织物的带液率为120％，浸轧完毕后，进入汽蒸箱进行湿短蒸，蒸箱温度为100℃，汽蒸时间为10min，汽蒸完成后进行水洗。
(3)臭氧脱色过程：将步骤(2)获得的织物通过轧辊，调节轧辊压力使得织物的含湿量为80％，然后置于通有臭氧气体的箱体中进行脱色处理，箱体内的臭氧流量为3L/min，臭氧浓度为70mg/L，温度为30℃，脱色70min后，进行两道水洗，烘干，得到脱色织物。
采用datacolor测配色仪对脱色前后织物的K/S值进行测试，计算得出，采用CN1804207A的优选实施例，获得织物的脱色率为81％，纤维强力保留率为88％；采用本发明提供方法的实施例，获得织物的脱色率为94％，强力保留率为93％。
参见图1，实施例9中，我们可以发现本发明所提供的工艺在针对天然染料染色的织物的脱色是显著的高于在先技术方案中臭氧脱色的效果的。
与实施例相比，本发明的区别重点集中在1、本发明具有冷轧堆工艺，在冷轧堆工艺中，通过精炼剂的作用，尤其是阴离子/非离子复配型精练剂的使用，能够将纤维上的杂质去除，同时冷轧堆工艺的使用，能够使得纤维发生足够的溶胀，纤维分子链之间的空间得以打开，使得染料分子能够更加的被后续的工艺触及，达到分离或降解；传统的冷轧堆工艺一般用于染色过程中，用以将染料充分浸润纤维，而本发明将该工艺应用于废旧织物脱色的处理工艺中，该工艺的引用能首先能明显的降低助剂的应用，其次，该工艺能显著的增加染料的脱去效果。
2、本发明在工艺中引入了预处理工艺，预处理工艺中，使用的预处理剂为双氧水和稳定剂体系，其中双氧水起到氧化剂的作用，而硅酸钠通过吸附作用，可以将废弃织物上的重金属进行吸附，避免双氧水的水解，在预处理中，并利用短时间的高温蒸汽处理，使得双氧水能够针对活性染料进行氧化分解。
3、在后续的臭氧处理在臭氧箱体中进行，而非实施例6中的液体中进行；对于箱体中通入臭氧的处理，臭氧分子在含湿织物上能够发生解离与纤维接触的更加充分，能够将前期预处理后的纤维中更加深入的染料分子进行分解，进而大幅提高脱色效果；另外，在前处理过程中本发明使用的盐的用量大幅降低，在整体过程中，也减少了离子等对纤维的冲击，保证了纤维的机械性能。
另外，本发明还统计了使用传统的脱色方法与本发明提供方法的成本差异。
本发明以苏木、槐米、石榴皮、姜黄、五倍子、茶多酚、贯众、红花、栀子、鸡血藤、板栗壳多种天然染料染色的废旧纤维素及再生纤维素面料作为剥色对象，分别以还原体系、氧化体系及本发明提供的臭氧体系进行剥色，具体剥色效果如下表所示：
表1本发明方法与其它脱色方法的效果对比表
与常规脱色工艺相比，本发明该脱色方法仅需要经过短流程的湿短蒸，即可进入常温的臭氧处理箱进行脱色处理，且臭氧处理完后，面料并未携带任何化学助剂，只需两道水洗即可进入烘箱。因此采用该脱色方法可以节约水和蒸汽45％-55％，节省助剂用量50％左右，减少CO2排放量55％左右。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法，其特征在于，包括如下步骤：
臭氧脱色工艺：将经预处理的面料经轧辊后，置于通有臭氧气体的箱体中进行脱色处理，脱色完成后，进行水洗，烘干，得到脱色纺织品；
所述的臭氧脱色条件为：臭氧流量2-3L/min，臭氧浓度为30-80mg/L，处理温度为20-40℃，脱色时间为60-90min。
2.如权利要求1所述的基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法，其特征在于，所述的预处理面料通过预处理工艺制备获得；
所述的预处理工艺为冷轧堆置的面料置于预处理液体系中进行浸轧，浸轧完毕后，进入汽蒸箱进行湿短蒸，然后水洗；
所述预处理液组成为双氧水、稳定剂、碱剂、水。
3.如权利要求2所述的基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法，其特征在于，双氧水为35％的双氧水；所述的稳定剂为硅酸钠；所述的碱剂为碳酸钠；
所述双氧水的浓度为3-5g/L；所述稳定剂浓度为2-3g/L；所述碱剂为调节pH值至10-11。
4.如权利要求2所述的基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法，其特征在于，所述的冷轧堆置的面料通过冷轧堆工艺处理获得；
所述冷轧堆工艺为将天然染料染色废旧纺织品置于含有精练剂的轧槽中进行浸轧，浸轧完毕后，堆置，得到冷轧堆置的面料；
所述的堆置时间不少于12小时，优选的不少于18小时。
5.如权利要求4所述的基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法，其特征在于，所述精练剂为阴离子和非离子复配的表面活性剂；
所述的精炼剂的浓度为1-5g/L；优选的为1-4g/L；更优选的为2g/L。
6.如权利要求3所述的基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法，其特征在于，
所述预处理液体系中进行浸轧的轧余率为100％-150％；
所述湿短蒸的条件为：温度100℃，汽蒸时间为10-15min；
所述臭氧脱色的纺织品含湿量为50％-100％。
7.权利要求4所述的基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法，其特征在于，
所述的堆置时间不少于12小时，优选的不少于18小时。
8.权利要求1-7任一项所述的基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法，其特征在于，
天然染料染色的废旧纺织品为纤维素类纺织品；所述纤维素类纺织品包括棉纤维、麻纤维、或纤维素再生纤维；所述纤维素再生纤维包括莫代尔、天丝或莱赛尔。
9.权利要求1-7任一项所述的基于臭氧体系的天然染料染色废旧纺织品的脱色方法，其特征在于，天然染料为天然植物染料，所述天然植物染料为苏木、槐米、石榴皮、姜黄、五倍子、茶多酚、贯众、红花、栀子、鸡血藤、板栗壳中的一种或多种。
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| CN119824629A (zh) * | 2025-03-19 | 2025-04-15 | 东华大学 | 一种有色纺织品的脱色方法及实现装置 |
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2024
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