CN118357281A - 基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备及加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备及加工方法，主要涉及热轧卷淬火处理设备领域。包括平展结构总成、淬火结构总成，所述淬火结构总成配合设置在所述平展结构总成位置，对平展结构总成所平展的热轧钢进行淬火；平展结构总成：包括轧辊机构，通过所述轧辊机构对钢件进行轧制；淬火结构总成：包括牵引导向机构、冷液喷洒机构，所述冷液喷洒机构设置在所述牵引导向机构的内侧位置。本发明的有益效果在于：能够确保所生产得到的热轧卷在进行淬火操作时，保障热轧卷能够有效进行淬火操作，同时确保热轧卷的淬火操作满足淬火要求，进而使得生产得到的热轧卷满足生产要求。

Description

基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备及加工方法

技术领域

本发明涉及热轧卷淬火处理设备领域，具体是基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备及加工方法。

背景技术

淬火是把钢加热到临界温度以上，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，从而获得以马氏体为主的不平衡组织(也有根据需要获得贝氏体或保持单相奥氏体)的一种热处理工艺方法。淬火能够大幅提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求；也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。对于常见的淬火方式，大多是使用降温液体对烧热的钢件进行喷洒浸泡，从而使得钢件的温度得到降低，以达到钢件淬火的条件；对于所需要进行的温度状态以及工件状态都是有很高的要求。

因为热轧钢卷在进行生产加工时，需要将高温煅烧的钢块进行挤压展平，从而使得所制备得到的热轧钢卷处于一定的厚度状态，以满足热轧卷的生产要求。在热轧卷处于一定的厚度之后，此时就需要对温度较高的热轧卷进行淬火处理，从而使得生产得到的热轧卷具备淬火性能，进而满足热轧卷的生产要求。但是区别于传统的钢件淬火方式，传统的钢件在进行淬火操作时，可以直接对钢件进行冷却液体的浸泡，从而实现钢件的淬火要求；而对于热轧卷而言，因为其在受到挤压状态下会处于拉长状态，并且此时因为热轧卷还没有进行淬火，因此还不具备良好的弯折性能，所以需要对热轧卷整体进行淬火操作，这就使得较长的热轧卷在进行淬火时较为困难。而且对于钢件而言，最好的淬火方式是在热轧卷进行挤压阶段进行淬火，从而尽量减少外部空气杂质的接触，以达到最佳的淬火要求。

因此，基于上述问题，进行基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备及加工方法的设置，在对热轧卷进行挤压生产的同时，实现对挤压后的热轧卷进行淬火操作，并且使所生产的热轧卷满足淬火要求，使得生产得到的热轧卷满足淬火后钢件性能。

发明内容

本发明的目的在于提供基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备及加工方法，它能够确保所生产得到的热轧卷在进行淬火操作时，保障热轧卷能够有效进行淬火操作，同时确保热轧卷的淬火操作满足淬火要求，进而使得生产得到的热轧卷满足生产要求。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备，包括平展结构总成、淬火结构总成，所述淬火结构总成配合设置在所述平展结构总成位置，对平展结构总成所平展的热轧钢进行淬火；

平展结构总成：包括轧辊机构，通过所述轧辊机构对钢件进行轧制，同时所述轧辊机构的两侧位置均配合设置有位置调节机构，且在所述轧辊机构的轧辊上配合设置有压力检测件，通过所述压力检测件对轧辊的水平位置压力信息进行监测；当所述压力检测件检测到压力信息后，将压力信息传递给位置调节机构并使位置调节机构对轧辊机构的位置进行调节；

淬火结构总成：包括牵引导向机构、冷液喷洒机构，所述冷液喷洒机构设置在所述牵引导向机构的内侧位置；所述牵引导向机构包括导向壳体、导向辊，所述导向壳体外侧配合设置有驱动转轴，且所述导向辊轴向转动设置在所述导向壳体开口端位置；当热轧件与所述牵引导向机构的导向辊接触后，所述导向辊带动热轧件靠近冷液喷洒机构，且通过所述冷液喷洒机构对热轧件进行冷液喷洒。

所述轧辊机构包括至少两个相配合的轧辊，且每个所述轧辊均连接有驱动机构，通过所述驱动机构带动多个所述轧辊进行同步转动；在所述轧辊的两端位置均单独连接有位置调节机构，通过所述位置调节机构分别对轧辊的两端位置进行调节。

所述压力检测件固定设置在所述轧辊的一侧位置；所述压力检测件包括接触件、压力感应件，所述接触件与所述压力感应件之间通过弹性伸缩机构相连接；所述弹性伸缩机构包括伸缩连杆、弹簧件，所述伸缩连杆的固定端固定设置，伸缩端与所述接触件相连接；所述压力感应件设置在所述伸缩连杆内部的固定端位置，且所述弹簧件设置在所述伸缩连杆内部，使所述伸缩连杆处于伸长状态。

所述接触件包括滚动接触件或滑动接触件；所述滚动接触件或滑动接触件与所述轧辊相接触，且当所述滚动接触件或滑动接触件与轧辊接触时，所述弹性伸缩机构处于压缩状态。

在所述导向辊与所述导向壳体的转动轴连接设置有角速度传感器，且所述角速度传感器与所述导向壳体外侧所连接的驱动转轴相连接，与所述驱动转轴之间进行数据反馈。

在所述导向壳体的内侧两端位置设置有转动基座，所述导向轴的两端转轴搭设到所述转动基座上，且通过轴承件实现所述导向轴相对于所述转动基座的转动；所述转动基座与所述导向壳体搭设位置设置有压力传感器，通过所述压力传感器对所述转动基座施加给压力传感器的压力信息进行检测。

所述冷液喷洒机构包括冲击喷洒机构、淬火喷洒机构，所述冲击喷洒机构设置在轧辊机构的前端位置；且所述淬火喷洒机构设置在轧辊机构的后端位置。

所述冲击喷洒机构包括冲击喷洒基座、冲击喷洒件，所述冲击喷洒件设置在所述冲击喷洒基座上，通过所述冲击喷洒件对热轧卷进行冲击喷洒；所述冲击喷洒件包括预喷洒口、后端喷洒口，当热轧卷经过所述冲击喷洒机构时，所述预喷洒口对热轧卷进行喷洒处理后，输送到后端喷洒口位置；所述预喷洒口包括多个螺旋雾化喷口，多个所述螺旋雾化喷口排列设置在所述冲击喷洒基座上，且每个所述螺栓雾化喷口均单独连接有输送管道，通过输送管道将冷液输送到螺旋雾化喷口位置后喷出；所述后端喷洒口为条缝喷洒口，且所述条缝喷洒口后端连接有布水输送壳体；所述布水输送壳体与所述条缝喷洒口连接位置设置有多个出水口，且所述布水输送壳体连接冷液进液管道，当冷液进入到布水输送壳体后，从布水输送壳体的多个出水口流出同时进入到条缝喷洒口内部；所述冲击喷洒基座连接设置有转动机构，通过所述转动机构对冲击喷洒基座的倾斜方向进行调节。

所述淬火喷洒机构包括淬火喷洒基座、淬火喷洒件，所述淬火喷洒件设置在所述淬火喷洒机构上，通过所述淬火喷洒件对热轧卷进行淬火；所述淬火喷洒件包括多个冷液喷洒口，多个所述冷液喷洒口贴合排列在所述淬火喷洒基座上，且每个所述冷液喷洒口均连接有冷液输送管道，通过冷液输送管道输送到冷液喷洒口后，对热轧卷进行淬火操作。

基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备的加工方法，包括下述步骤：

S1，煅烧后的钢板经过输送设备的传送，输送至冲击喷洒机构位置时，冲击喷洒机构的预喷洒口的多个螺旋雾化喷口首先对钢板进行冷液喷洒，同时钢板继续跟随输送设备进行输送；

S2，当钢板经过冲击喷洒机构的后端喷洒口时，后端喷洒口处喷出的高速冷液对热轧卷表层的氧化皮进行冲击，将处于钢板表层的氧化皮冲击脱离；

S3，钢板继续跟随输送设备进行输送到达轧辊机构，此时轧辊机构的两个轧辊在驱动机构的带动下进行转动，对经过两个轧辊之间的钢板进行挤压轧制，使钢板挤压轧制成热轧卷；

S4，与轧辊相接触的压力检测件对与轧辊之间的相对作用力进行监测，确保轧辊与压力检测件之间的相对位置满足轧制要求；

S5，经过轧辊机构之后的钢板被轧制成轧卷，此时从轧辊机构输送出的轧卷输送到导向辊上，对导向辊施加作用力，而配合导向辊所设置的压力传感器检测到轧卷作用到导向辊上的压力信息，保障导向辊作用到压力传感器上的压力信息满足轧卷导向要求；

S6，当S5步骤中导向辊与轧卷之间的压力信息不满足导向要求时，驱动转轴带动导向壳体进行角度调整，直至轧卷与导向辊之间的压力信息满足导向要求；

S7，当热轧卷经过导向辊的导向后，到达淬火喷洒件位置，多个冷液喷洒口对所经过的热轧卷进行冷液喷洒，使热轧卷进行淬火操作。

对比现有技术，本发明的有益效果在于：

本装置通过进行平展结构总成的设置，实现对煅烧后钢板的有效轧制，因为传统的轧辊机构在对钢板进行挤压轧制操作时，会出现因为轧辊位置发生微小位移而导致轧制后轧卷厚度不一致的问题，从而影响热轧卷的生产厚度标准。而在本装置中通过进行压力检测件以及位置调节机构的设置，来实现对轧辊机构位置的变化调节，所设置的压力检测件能够检测到轧辊所施加的作用力，从而通过作用力信息判断轧辊与压力检测件之间是否发生位置变化，并通过位置调节机构对轧辊的位置进行调节，以确保对轧卷轧制的稳定性。

本装置通过淬火结构总成，实现对轧制前后的热轧卷的热处理。因为热轧卷在煅烧之后表面会形成氧化皮，而所设置的冲击喷洒机构能够实现对改层氧化皮的清理操作，以避免氧化皮对后续热轧卷的正常淬火操作造成影响；而所设置的淬火结构总成能够对热轧卷进行有效淬火，以满足热轧卷淬火后对其力学性能的要求。

附图说明

附图1是本发明结构示意图。

附图2是本发明结构示意图。

附图3是本发明轧辊机构位置的结构示意图。

附图4是本发明压力检测件的结构示意图。

附图5是本发明压力检测件的剖视图。

附图6是本发明冲击喷洒机构的结构示意图。

附图7是本发明冲击喷洒机构的局部结构示意图。

附图8是本发明冲击喷洒机构的剖视图。

附图9是本发明牵引导向机构的结构示意图。

附图10是本发明淬火喷洒机构的结构示意图。

附图中所示标号：

1、轧辊机构；2、位置调节机构；3、压力检测件；4、牵引导向机构；5、导向壳体；6、导向辊；7、驱动转轴；8、接触件；9、压力感应件；10、弹性伸缩机构；11、伸缩连杆；12、弹簧件；13、滚动接触件；14、角速度传感器；15、转动基座；16、压力传感器；17、冲击喷洒机构；18、淬火喷洒机构；19、冲击喷洒基座；20、冲击喷洒件；21、预喷洒口；22、后端喷洒口；23、螺旋雾化喷口；24、条缝喷洒口；25、布水输送壳体；26、出水口；27、淬火喷洒基座；28、淬火喷洒件；29、冷液喷洒口。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。

本发明所述是基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备，主体结构包括平展结构总成、淬火结构总成，所述淬火结构总成配合设置在所述平展结构总成位置，对平展结构总成所平展的热轧钢进行淬火；对于此处所设置的平展结构总成而言，需要使用其进行热轧卷的展平操作，但是在进行平展步骤中，需要保障热轧卷平展到一定的尺寸，从而满足钢卷适应后续的生产要求。而对于淬火结构总成而言，通过淬火结构总成对热轧卷进行淬火操作，从而使得展平后的热轧卷在经历过淬火之后，满足热轧卷淬火后的性能，从而提高热轧卷的强度以及硬度。而针对传统的平展以及淬火步骤，本装置进行下述结构改进，以解决传统热轧卷加工步骤中存在的技术问题：

平展结构总成：

对于所要加工生产的热轧卷而言，所得到的热轧卷成品的厚度需要满足生产要求，即避免生产成型得到的热轧卷出现尺寸问题。因为在对煅烧后的钢板进行挤压处理时，如果对钢板所施加的作用力不均匀时，就会出现钢卷厚度尺寸不一致的问题；在未进行淬火操作之前，这样轧制的钢卷不满足厂家所需要的钢卷尺寸要求，在进行使用时会造成一些弊端问题；而在进行淬火操作之后，这种热轧卷的力学性能发生变化，从而导致尺寸不均匀的钢卷在同一尺寸长度问题的受力程度不一致，进而使得生产得到的钢卷不满足正常的使用要求。所以在对钢卷进行轧制操作中，需要确保轧制得到的钢卷在尺寸上满足一致，从而为淬火后的钢卷力学性能提供保障。

包括轧辊机构1，通过所述轧辊机构1对钢件进行轧制，同时所述轧辊机构1的两侧位置均配合设置有位置调节机构2，且在所述轧辊机构1的轧辊上配合设置有压力检测件3，通过所述压力检测件3对轧辊的水平位置压力信息进行监测；当所述压力检测件3检测到压力信息后，将压力信息传递给位置调节机构2并使位置调节机构2对轧辊机构1的位置进行调节；对于所设置的轧辊机构1而言，是较为常见的对钢板进行轧制的设备，通过两个轧辊连接电机进行设置，并将所要进行轧制的钢板配合到两个轧辊的之间位置，当电机带动两个轧辊进行同步转动时，此时两个轧辊对其穿过其中间位置的钢板进行挤压，从而使得钢板在受到作用力的情况下挤压变薄，实现对钢卷的轧制操作。而此处在进行设置时，通过配合所述轧辊机构1进行位置调节机构2的设置，从而实现对两个轧辊之间的间距距离进行调节，进而使得钢板在穿过两个轧辊时能够受到不同作用力，以调整所轧制得到的钢卷厚度；同时，配合轧辊进行压力检测件3的设置，通过所设置的压力检测件3实现对轧辊水平位置压力信息的检测，当压力检测件3检测到压力信息后，将压力信息传递给压力检测件3并使压力检测件3对轧辊机构1的位置进行调节，进而在压力检测件3检测压力信息发生变化的情况下，能够控制位置调节机构2对轧辊的高度位置进行调节，从而使得轧辊能够对钢卷施加等效的作用力，使得轧制得到的钢卷尺寸厚度一致。

所设置的轧辊机构1的具体结构：所述轧辊机构1包括至少两个相配合的轧辊，且每个所述轧辊均连接有驱动机构，通过所述驱动机构带动多个所述轧辊进行同步转动；在所述轧辊的两端位置均单独连接有位置调节机构2，通过所述位置调节机构2分别对轧辊的两端位置进行调节。通过驱动机构带动两个轧辊进行同步转动的轧辊机构1较为常见，大多是使用伺服传动的方式进行驱动连接，在驱动机构的带动下实现两个轧辊的同步转动，在此处不再进行过多解释。同时，此处将轧辊的两端均单独连接位置调节机构2，能够通过位置调节机构2对轧辊的两端分别进行高度位置调节，从而使得对轧辊的相对位置调节更加方便。对于此处所设置的位置调节机构2而言：所述位置调节机构2包括伸缩电机，两个所述伸缩电机均连接有同一个伺服系统，通过所述伺服系统对两个所述伸缩电机进行控制；从而使得轧辊的两端位置在伺服系统的控制下能够精确进行位置调节，以保障轧辊高度位置调节的精确性。

因为在轧辊对钢板进行施加作用力时，需要对钢板进行挤压轧制，从而才能够得到符合生产标准的轧卷。但是在轧辊对钢板进行轧制的过程中，因为轧辊同样也会受到作用力，因此在上时间的轧制操作中也会导致轧辊的位置发生微小的便宜，从而使得两个轧辊之间的距离发生改变。在后续对钢板进行轧制的操作中，就会导致钢卷手里不均匀而得到的轧卷厚度不一致，从而使得生产得到的热轧卷成品不能够满足生产要求。所以在轧辊位置发生改变时，需要第一时间对轧辊的位置进行调整，在不影响生产效率的同时，保障生产得到的热轧卷厚度满足生产要求。

进行下述压力检测件3的具体结构设置：

所述压力检测件3固定设置在所述轧辊的一侧位置；所述压力检测件3包括接触件8、压力感应件9，所述接触件8与所述压力感应件9之间通过弹性伸缩机构10相连接；所述弹性伸缩机构10包括伸缩连杆11、弹簧件12，所述伸缩连杆11的固定端固定设置，伸缩端与所述接触件8相连接；所述压力感应件9设置在所述伸缩连杆11内部的固定端位置，且所述弹簧件12设置在所述伸缩连杆11内部，使所述伸缩连杆11处于伸长状态。对于此处所设置的压力感应件9，选择常见的压力传感器16即可实现，主要的就是需要保障接触件8与压力感应件9之间的配合方式；在进行监测时，接触件8与轧辊的表面进行接触，而此时的弹簧件12处于压缩状态，并将压力信息传递给设置在伸缩连杆11内部的压力感应件9，压力感应件9感受到所传递的压力信息数值；正常情况下，轧辊在进行转动的过程中，会产生一定的震动并传递给压力感应件9，所以压力感应件9的压力数值会在一定范围内进行波动；而当轧辊的位置发生变化时，压力感应件9所感受到的压力信息阈值范围会整体的变大或者变小，从而证明此时的轧辊已经发生了微小位置变化，进而将压力信息传递给位置调节机构2，通过位置调节机构2对轧辊的位置进行微小调节，以保障两轧辊间隙所生产得到的热轧卷满足生产要求。

对所设置的接触件8进行具体结构设置：所述接触件8包括滚动接触件13或滑动接触件8；对于此处所设置的滚动接触件13而言，所述滚动接触件13为接触滑辊，所述接触滑辊与所述轧辊之间相接触；正常情况下弹簧件12会对伸缩连杆11的伸缩端施加作用力，从而使得接触滑辊与轧辊之间产生作用力，当轧辊进行转动时会带动接触滑辊同时进行转动，从而使得接触滑辊能够较为稳定的与轧辊之间进行接触，进而使得压力感应件9对两轧辊之间的相对距离进行监测。对于此处所设置的滑动接触件8而言，所述滑动接触件8为弧面滑槽，所述弧面滑槽与所述轧辊之间贴合接触设置；因为轧辊在进行轧制时，轧辊本身会产生一定的震动幅度，从而使得接触滑辊在与轧辊进行接触时，本身也会进行一定幅度的跳动；而所设置的弧面滑槽能够与轧辊表面之间贴合接触，从而避免因为轧辊跳动而使得弧面滑槽与轧辊之间的位置造成较大改变，进而使得压力检测件3的监测效果更好。但是因为轧辊在对煅烧后的钢板进行轧制时，钢板表面会产生氧化物，在受到挤压后会附着到轧辊上，并跟随轧辊的滚动携带到弧面滑槽位置，所以此处需要定时间对弧面滑槽位置所积累的附着物进行清理，避免对零件造成损坏。

在轧辊机构1对钢板进行轧制之后，就需要对钢卷及逆行那个淬火操作，应注意，只有在钢卷尺寸满足淬火尺寸要求的情况下，淬火后的热轧卷才能够具备所需要的力学性能。而现有的钢卷淬火设备大多是对整条热轧卷带进行整体淬火，从而达到热轧卷的淬火要求，但是这种方式需要对整条热轧卷进行轧制完成后才能够实现的，而且在进行轧制时还会出现因为整体淬火而导致部分轧卷位置淬火效果不佳的问题，从而使得热轧卷的局部轧卷不能够达到指定的淬火要求，进而不能够有效实现钢卷的力学性能。

淬火结构总成：

包括牵引导向机构4、冷液喷洒机构，所述冷液喷洒机构设置在所述牵引导向机构4的内侧位置；所述牵引导向机构4包括导向壳体5、导向辊6，所述导向壳体5外侧配合设置有驱动转轴7，且所述导向辊6轴向转动设置在所述导向壳体5开口端位置；当热轧件与所述牵引导向机构4的导向辊6接触后，所述导向辊6带动热轧件靠近冷液喷洒机构，且通过所述冷液喷洒机构对热轧件进行冷液喷洒。对于所设置的牵引导向机构4用于对轧制后的热轧卷进行牵引导向，以确保热轧卷能够平缓稳定的进行输送，从而确保热轧卷能够有效进行淬火操作；所设置的冷液喷洒机构用于对热轧卷进行冷液处理，以确保热轧卷能够达到最佳的淬火效果，从而满足热轧卷生产的淬火要求。

牵引导向机构4：

热轧卷的生产加工是需要轧辊机构1对煅烧后的钢板进行挤压轧制成型的，而当轧辊机构1对钢板进行轧制之后，就需要对热轧卷进行淬火处理。但是正常情况下，轧辊机构1将钢板进行轧制之后，会跟随传统的传送机构继续朝向后续的加工设备进行移动，但是此时热轧卷因为厚度变薄，而且本身还具有很高的问题，所以此时热轧卷的可塑性也是较大的，因此在后续的传送任务中也会出现轧卷不能够平缓输送的问题。同时，因为挤压轧制后的热轧卷需要进行淬火操作，而在热轧卷进行淬火操作时，需要热轧卷本身保持一定的张紧力，从而使淬火后的热轧卷保持一定的张紧状态，以满足热轧卷的使用要求。所以下述对牵引导向机构4进行具体结构设置：

所述牵引导向机构4包括导向壳体5、导向辊6，所述导向壳体5外侧配合设置有驱动转轴7，且所述导向辊6轴向转动设置在所述导向壳体5开口端位置；此处首先通过驱动转轴7连接导向壳体5，通过驱动转轴7能够对导向壳体5的主体倾斜角度进行调节；同时，将导向辊6设置在导向壳体5的开口端位置，使得在轧辊机构1对钢板进行轧制之后与导向辊6相接触，通过导向辊6对轧制后的热轧卷进行导向牵引作用。此处在进行设置时，通过驱动转轴7带动导向壳体5进行转动，使得导向辊6与热轧卷之间存在有效作用力，因此此处需要考虑到下述问题：

1.需要保障热轧卷与导向辊6之间的作用力支撑热轧卷对导向辊6的牵引。因为只有在导向辊6与热轧卷之间的作用力大于指定数值时，才能够保障导向辊6与热轧卷之间不会发生打滑的技术问题，如果导向辊6与热轧卷之间的作用力小于一定数值时，就会导致导向辊6与热轧卷之间的摩擦力不能够允许两者之间同步位移，进而导致热轧卷相对于导向辊6发生打滑的问题，进而不利于导向辊6对热轧卷进行牵引。

2.需要保障热轧卷与导向辊6之间的作用力小于一定数值。应理解，因为煅烧后被轧制的热轧卷本身的温度还较高，因此在这种情况下热轧卷的可塑性还是比较大的，因此在对热轧卷进行淬火时，让热轧卷保持一定的张紧力能够更好的实现热轧卷的淬火性能。当导向辊6对热轧卷进行牵引时，如果两者之间没有一定的作用力，就会导致热轧卷不能够保持在一定的张紧状态下，同时如果导向辊6施加给热轧卷的作用力过大，就会使得热轧卷被过分牵引，从而使得热轧卷本身在受到较大牵引力的作用下发生牵引拉伸，从而对热轧卷的形状长度发生改变，不能够满足热轧卷后续的淬火要求。

所以针对上述问题进行下述结构设置：

在所述导向辊6与所述导向壳体5的转动轴连接设置有角速度传感器14，且所述角速度传感器14与所述导向壳体5外侧所连接的驱动转轴7相连接，与所述驱动转轴7之间进行数据反馈。在导向辊6与导向壳体5的转动轴位置设置角速度传感器14后，能够通过角速度传感器14判断导向辊6是否进行正常转动状态，因为当导向辊6与热轧卷之间发生打滑问题时，此时热轧卷不能够有效带动导向辊6进行转动，从而使得角速度传感器14检测到导向辊6非正常的转动信息，进而证明导向辊6与热轧卷之间的打滑问题。而当发生上述问题后，此时角速度传感器14与驱动转轴7之间进行数据反馈，进而使得驱动转轴7带动导向壳体5进行转动，从而增加导向辊6与热轧卷之间的作用力，进而避免导向辊6与热轧卷之间发生打滑问题，以确保导向辊6能够有效对热轧卷起到导向作用。

在所述导向壳体5的内侧两端位置设置有转动基座15，所述导向轴的两端转轴搭设到所述转动基座15上，且通过轴承件实现所述导向轴相对于所述转动基座15的转动；所述转动基座15与所述导向壳体5搭设位置设置有压力传感器16，通过所述压力传感器16对所述转动基座15施加给压力传感器16的压力信息进行检测。如说明书附图图9所示，通过转动基座15配合压力传感器16进行设置，从而实现导向辊6对导向壳体5压力数值的监测；正常情况下，热轧卷会施加给导向辊6作用力，使得导向辊6跟随热轧卷的移动进行转动，而当驱动转轴7带动导向壳体5进行转动时，导向辊6与热轧卷之间的相对位置发生改变，从而使得导向辊6与热轧卷之间的相对作用力发生变化。

此处应注意，如果只进行压力传感器16的结构设置，而不进行角速度传感器14的设置，在这种情况下会出现热轧卷与导向辊6之间的作用力在指定范围内，但是导向辊6与热轧卷之间发生相对打滑的问题(即导向辊6出现锁死状态，不能够有效跟随热轧卷的移动进行转动)，所以此处需要分别进行角速度传感器14和压力传感器16的设置，从而确保导向辊6有效对热轧卷进行牵引导向。

冷液喷洒机构：

对于传统的热轧卷淬火操作而言，需要在热轧卷的整体全部完成轧制任务后，再对所轧制的热轧卷进行淬火操作，从而需要将热轧卷淬火生产线设置长度较长，以满足一整条热轧卷的淬火要求。这种传统热轧卷淬火生产线，通过传送设备将一整条热轧卷传送到喷洒的冷液下方，通过冷液喷洒到热轧卷上，从而实现热轧卷的淬火操作，但是这种生产线所占据的空间是非常大的，因为一整条热轧卷的长度可达百米，所以这种设备的价格也是较高的。并且在进行冷液喷洒时，为了保障淬火冷液有效覆盖，所以会进行多个冷液喷洒位置的设置，但是这种淬火方式需要进行大量的淬火冷液同时进行喷洒，才能够保障淬火冷液在热轧卷上的有效覆盖，使得对冷液回收任务造成困难。

在进行冷液喷洒机构之前，还需要考虑到一个技术问题：因为热轧卷在进行煅烧之后，其整体温度均会处于较高的状态，进而使得热轧卷满足钢卷的热处理要求。因为钢卷在进行煅烧以及后续的挤压轧制操作中，会与空气中的氧气相接触，在这种情况下，高温状态下的热轧卷表层会与氧气之间发生接触，从而使得钢卷的表面形成氧化层，即铁的氧化物，但是所形成的铁的氧化物不满足后续进行淬火的要求，因为对氧化层进行淬火操作不能够使热轧卷达到最佳的淬火性能，从而使淬火后的热轧卷不满足生产要求。而且在热轧卷表面形成的铁的氧化性物理性能较差，而如果等到热轧卷温度降低后再进行氧化皮的去除操作是较为困难的，进而需要在钢卷温度较高的状态下，并且在没有进行淬火之间将氧化层去除，从而使热轧卷达到最好的淬火效果。

对此，冷液喷洒机构的具体结构设置如下述：

所述冷液喷洒机构包括冲击喷洒机构17、淬火喷洒机构18，所述冲击喷洒机构17设置在轧辊机构1的前端位置；且所述淬火喷洒机构18设置在轧辊机构1的后端位置。此处将冲击喷洒机构17设置在轧辊机构1的前端位置，在热轧卷没有进行挤压轧制之前就对热轧卷上的氧化皮进行去除操作，从而避免在经过挤压轧制之后，氧化皮被挤压轧制到热轧卷的内层，从而不方便再次对热轧卷的氧化皮进行清理。而将淬火喷洒机构18设置在轧辊机构1后端位置，以确保在热轧卷进行挤压轧制之后，第一时间被淬火喷洒机构18进行冷液喷洒，从而快速实现热轧卷的淬火操作。所以针对上述两种不同的喷洒机构，需要进行不同的结构设置，以实现冷液喷洒机构的设置要求：

冲击喷洒机构17：

因为在煅烧后热轧卷表面所形成的氧化皮是处于附着状态，其主要包括氧化亚铁、四氧化三铁、三氧化二铁组成。从内向外为：氧化亚铁、四氧化三铁、三氧化二铁，其中氧化亚铁结构疏松，保护作用较弱，而四氧化三铁、三氧化二铁结构致密，有较好的保护性。所以氧化皮与热轧卷本体之间连接处为氧化亚铁，所以因为其结构疏松保护作用较弱，因此在外力的作用下能够较为轻松的将氧化皮去除，从而实现煅烧后热轧卷外层氧化皮的去除任务。所以基于上述热轧卷氧化皮的特性，进行下述结构设置：

所述冲击喷洒机构17包括冲击喷洒基座19、冲击喷洒件20，所述冲击喷洒件20设置在所述冲击喷洒基座19上，通过所述冲击喷洒件20对热轧卷进行冲击喷洒；对于所设置的冲击喷洒基座19而言，其目的是为了进行冲击喷洒件20的安装设置，同时因为需要对热轧卷上的氧化皮进行冲击，所以冲击喷洒件20在安装设置到冲击喷洒基座19上后，冲击喷洒件20的冲击喷洒方向应该与热轧卷的移动方向相反，从而能够使喷洒液体有效作用到热轧卷上，使得热轧卷上的氧化皮能够有效脱落。而对于所设置的冲击喷洒件20而言，适用于对热轧卷上氧化皮的冲击喷洒；此处应考虑到，虽然氧化亚铁的结构疏松保护作用较弱，但是热轧卷在还没有受到外力的作用下，氧化亚铁不会明显的表现出结构疏松的问题；同时因为煅烧后的热轧卷温度较高，所以在这种情况下不容易将氧化亚铁的结构疏松问题放大表现，所以针对冲击喷洒件20进行下述结构设置：

所述冲击喷洒件20包括预喷洒口21、后端喷洒口22，当热轧卷经过所述冲击喷洒机构17时，所述预喷洒口21对热轧卷进行喷洒处理后，输送到后端喷洒口22位置。此处在进行设置时，避免冲击喷洒件20直接对热轧卷进行喷洒冲击，而是进行预喷洒口21和后端喷洒口22的设置，当煅烧后的钢板(未煅烧之前的热轧卷)经过到冲击喷洒件20位置时，首先预喷洒口21对煅烧后的钢板进行冷液喷洒，使得对处于较高温度的钢板进行降温处理，而因为钢板外层的氧化皮首先与冷液进行接触，从而使得此时的氧化皮受冷冷缩，使得氧化亚铁表现出疏松的状态，出现氧化皮与钢板本体之间开裂甚至脱离的现象。在钢板经过预喷洒口21的冷液喷洒之后，再到达后端喷洒口22位置，而此时钢板外表层的氧化皮已经表现出开裂的现象，进而再次经过后端喷洒口22的冲击喷洒之后，更容易将钢板上的氧化皮进行冲击脱落，从而确保氧化皮脱落效果更好。

对于预喷洒口21的具体结构设置：所述预喷洒口21包括多个螺旋雾化喷口23，多个所述螺旋雾化喷口23排列设置在所述冲击喷洒基座19上，且每个所述螺栓雾化喷口均单独连接有输送管道，通过输送管道将冷液输送到螺旋雾化喷口23位置后喷出；因为预喷洒口21主要用于对煅烧后的钢板进行预冷处理，从而使得氧化皮受冷开裂，因为预喷洒口21所要求的喷洒范围应较广，从而在更大范围内使钢板表层的氧化皮受到预冷处理。所以此处进行螺旋雾化喷口23的设置，并且使每个螺旋雾化喷口23单独连接输送管道，从而对更大范围内的钢板进行冷却处理，并且使得雾化喷洒冷液形成覆盖叠加喷洒的效果，进而确保钢板表层的氧化皮有效预冷开裂，从而更方便后续后端喷洒口22对钢板进行氧化皮清理操作。

对于后端喷洒口22的具体结构设置：所述后端喷洒口22为条缝喷洒口24，且所述条缝喷洒口24后端连接有布水输送壳体25；因为所要求的后端喷洒口22需要以较大的作用力施加到钢板上，从而对钢板表层的氧化皮进行冲击，使得钢板表层的氧化皮受到冲击而发生脱落；所以此处进行条缝喷洒口24的设置，当液体被输送到条缝喷洒口24内部后，此时液体在条缝喷洒口24内受到挤压，使得液体的动能转化为势能，而当液体到达条缝喷洒口24位置后，经过条缝喷洒口24向外喷出的一瞬间，压力得到释放使得液体的势能转化为动能，进而以高速的状态对钢板上的氧化皮进行冲击，从而使得氧化皮受到高速的冲击后更容易脱落下来。同时为了增大喷洒流速，所述布水输送壳体25与所述条缝喷洒口24连接位置设置有多个出水口26，且所述布水输送壳体25连接冷液进液管道，当冷液进入到布水输送壳体25后，从布水输送壳体25的多个出水口26流出同时进入到条缝喷洒口24内部；处于布水输送壳体25中的水流能够在多个出水口26位置向外流出，并同时挤压流入到条缝喷洒口24位置，从而进一步加大条缝喷洒口24内的势能，使得在条缝喷洒口24位置所喷射出的液体流速更大并有效作用到钢板的氧化皮位置。

所述冲击喷洒基座19连接设置有转动机构，通过所述转动机构对冲击喷洒基座19的倾斜方向进行调节。因为冲击喷洒基座19的朝向需要与热轧卷移动方向相对，因此通过转动机构的设置，实现对冲击喷洒基座19角度的调整，即实现对冲击喷洒件20倾斜角度的调节，进而使得冲击喷洒件20所喷射出的液体能够有效作用到热轧卷上。

淬火喷洒机构18：

因为淬火喷洒机构18需要使淬火冷液有效作用到热轧卷上，所以所述淬火喷洒机构18包括淬火喷洒基座27、淬火喷洒件28，所述淬火喷洒件28设置在所述淬火喷洒机构18上，通过所述淬火喷洒件28对热轧卷进行淬火；所述淬火喷洒件28包括多个冷液喷洒口29，多个所述冷液喷洒口29贴合排列在所述淬火喷洒基座27上，且每个所述冷液喷洒口29均连接有冷液输送管道，通过冷液输送管道输送到冷液喷洒口29后，对热轧卷进行淬火操作。因为冷液喷洒机构是在轧辊机构1对钢板轧制生成热轧卷之后，直接对热轧卷进行冷液喷洒的，所以通过多个冷液喷洒口29能够确保淬火冷液有效作用到热轧卷上，以确保对热轧卷的淬火效果。

基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备的加工方法，包括下述步骤：

S1，煅烧后的钢板经过输送设备的传送，输送至冲击喷洒机构17位置时，冲击喷洒机构17的预喷洒口21的多个螺旋雾化喷口23首先对钢板进行冷液喷洒，同时钢板继续跟随输送设备进行输送；

S2，当钢板经过冲击喷洒机构17的后端喷洒口22时，后端喷洒口22处喷出的高速冷液对热轧卷表层的氧化皮进行冲击，将处于钢板表层的氧化皮冲击脱离；

S3，钢板继续跟随输送设备进行输送到达轧辊机构1，此时轧辊机构1的两个轧辊在驱动机构的带动下进行转动，对经过两个轧辊之间的钢板进行挤压轧制，使钢板挤压轧制成热轧卷；

S4，与轧辊相接触的压力检测件3对与轧辊之间的相对作用力进行监测，确保轧辊与压力检测件3之间的相对位置满足轧制要求；

S5，经过轧辊机构1之后的钢板被轧制成轧卷，此时从轧辊机构1输送出的轧卷输送到导向辊6上，对导向辊6施加作用力，而配合导向辊6所设置的压力传感器16检测到轧卷作用到导向辊6上的压力信息，保障导向辊6作用到压力传感器16上的压力信息满足轧卷导向要求；

S6，当S5步骤中导向辊6与轧卷之间的压力信息不满足导向要求时，驱动转轴7带动导向壳体5进行角度调整，直至轧卷与导向辊6之间的压力信息满足导向要求；

S7，当热轧卷经过导向辊6的导向后，到达淬火喷洒件28位置，多个冷液喷洒口29对所经过的热轧卷进行冷液喷洒，使热轧卷进行淬火操作。

因此，基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备及加工方法的设置，在对热轧卷进行挤压生产的同时，实现对挤压后的热轧卷进行淬火操作，并且使所生产的热轧卷满足淬火要求，使得生产得到的热轧卷满足淬火后钢件性能。

Claims (10)

1.基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备，其特征在于：包括平展结构总成、淬火结构总成，所述淬火结构总成配合设置在所述平展结构总成位置，对平展结构总成所平展的热轧钢进行淬火；

平展结构总成：

包括轧辊机构(1)，通过所述轧辊机构(1)对钢件进行轧制，同时所述轧辊机构(1)的两侧位置均配合设置有位置调节机构(2)，且在所述轧辊机构(1)的轧辊上配合设置有压力检测件(3)，通过所述压力检测件(3)对轧辊的水平位置压力信息进行监测；当所述压力检测件(3)检测到压力信息后，将压力信息传递给位置调节机构(2)并使位置调节机构(2)对轧辊机构(1)的位置进行调节；

淬火结构总成：

包括牵引导向机构(4)、冷液喷洒机构，所述冷液喷洒机构设置在所述牵引导向机构(4)的内侧位置；所述牵引导向机构(4)包括导向壳体(5)、导向辊(6)，所述导向壳体(5)外侧配合设置有驱动转轴(7)，且所述导向辊(6)轴向转动设置在所述导向壳体(5)开口端位置；当热轧件与所述牵引导向机构(4)的导向辊(6)接触后，所述导向辊(6)带动热轧件靠近冷液喷洒机构，且通过所述冷液喷洒机构对热轧件进行冷液喷洒。

2.根据权利要求1所述基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备，其特征在于：所述轧辊机构(1)包括至少两个相配合的轧辊，且每个所述轧辊均连接有驱动机构，通过所述驱动机构带动多个所述轧辊进行同步转动；

在所述轧辊的两端位置均单独连接有位置调节机构(2)，通过所述位置调节机构(2)分别对轧辊的两端位置进行调节。

3.根据权利要求2所述基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备，其特征在于：所述压力检测件(3)固定设置在所述轧辊的一侧位置；所述压力检测件(3)包括接触件(8)、压力感应件(9)，所述接触件(8)与所述压力感应件(9)之间通过弹性伸缩机构(10)相连接；

所述弹性伸缩机构(10)包括伸缩连杆(11)、弹簧件(12)，所述伸缩连杆(11)的固定端固定设置，伸缩端与所述接触件(8)相连接；所述压力感应件(9)设置在所述伸缩连杆(11)内部的固定端位置，且所述弹簧件(12)设置在所述伸缩连杆(11)内部，使所述伸缩连杆(11)处于伸长状态。

4.根据权利要求3所述基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备，其特征在于：所述接触件(8)包括滚动接触件(13)或滑动接触件(8)；

所述滚动接触件(13)或滑动接触件(8)与所述轧辊相接触，且当所述滚动接触件(13)或滑动接触件(8)与轧辊接触时，所述弹性伸缩机构(10)处于压缩状态。

5.根据权利要求1或4所述基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备，其特征在于：在所述导向辊(6)与所述导向壳体(5)的转动轴连接设置有角速度传感器(14)，且所述角速度传感器(14)与所述导向壳体(5)外侧所连接的驱动转轴(7)相连接，与所述驱动转轴(7)之间进行数据反馈。

6.根据权利要求5所述基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备，其特征在于：在所述导向壳体(5)的内侧两端位置设置有转动基座(15)，所述导向轴的两端转轴搭设到所述转动基座(15)上，且通过轴承件实现所述导向轴相对于所述转动基座(15)的转动；

所述转动基座(15)与所述导向壳体(5)搭设位置设置有压力传感器(16)，通过所述压力传感器(16)对所述转动基座(15)施加给压力传感器(16)的压力信息进行检测。

7.根据权利要求1所述基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备，其特征在于：所述冷液喷洒机构包括冲击喷洒机构(17)、淬火喷洒机构(18)，所述冲击喷洒机构(17)设置在轧辊机构(1)的前端位置；且所述淬火喷洒机构(18)设置在轧辊机构(1)的后端位置。

8.根据权利要求7所述基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备，其特征在于：所述冲击喷洒机构(17)包括冲击喷洒基座(19)、冲击喷洒件(20)，所述冲击喷洒件(20)设置在所述冲击喷洒基座(19)上，通过所述冲击喷洒件(20)对热轧卷进行冲击喷洒；

所述冲击喷洒件(20)包括预喷洒口(21)、后端喷洒口(22)，当热轧卷经过所述冲击喷洒机构(17)时，所述预喷洒口(21)对热轧卷进行喷洒处理后，输送到后端喷洒口(22)位置；

所述预喷洒口(21)包括多个螺旋雾化喷口(23)，多个所述螺旋雾化喷口(23)排列设置在所述冲击喷洒基座(19)上，且每个所述螺栓雾化喷口均单独连接有输送管道，通过输送管道将冷液输送到螺旋雾化喷口(23)位置后喷出；

所述后端喷洒口(22)为条缝喷洒口(24)，且所述条缝喷洒口(24)后端连接有布水输送壳体(25)；所述布水输送壳体(25)与所述条缝喷洒口(24)连接位置设置有多个出水口(26)，且所述布水输送壳体(25)连接冷液进液管道，当冷液进入到布水输送壳体(25)后，从布水输送壳体(25)的多个出水口(26)流出同时进入到条缝喷洒口(24)内部；

所述冲击喷洒基座(19)连接设置有转动机构，通过所述转动机构对冲击喷洒基座(19)的倾斜方向进行调节。

9.根据权利要求7所述基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备，其特征在于：所述淬火喷洒机构(18)包括淬火喷洒基座(27)、淬火喷洒件(28)，所述淬火喷洒件(28)设置在所述淬火喷洒机构(18)上，通过所述淬火喷洒件(28)对热轧卷进行淬火；

所述淬火喷洒件(28)包括多个冷液喷洒口(29)，多个所述冷液喷洒口(29)贴合排列在所述淬火喷洒基座(27)上，且每个所述冷液喷洒口(29)均连接有冷液输送管道，通过冷液输送管道输送到冷液喷洒口(29)后，对热轧卷进行淬火操作。

10.基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备的加工方法，应用有权利要求1-9所述基于淬火特性进行热轧卷的轧制生产设备，其特征在于：包括下述步骤：

S1，煅烧后的钢板经过输送设备的传送，输送至冲击喷洒机构(17)位置时，冲击喷洒机构(17)的预喷洒口(21)的多个螺旋雾化喷口(23)首先对钢板进行冷液喷洒，同时钢板继续跟随输送设备进行输送；

S2，当钢板经过冲击喷洒机构(17)的后端喷洒口(22)时，后端喷洒口(22)处喷出的高速冷液对热轧卷表层的氧化皮进行冲击，将处于钢板表层的氧化皮冲击脱离；

S3，钢板继续跟随输送设备进行输送到达轧辊机构(1)，此时轧辊机构(1)的两个轧辊在驱动机构的带动下进行转动，对经过两个轧辊之间的钢板进行挤压轧制，使钢板挤压轧制成热轧卷；

S4，与轧辊相接触的压力检测件(3)对与轧辊之间的相对作用力进行监测，确保轧辊与压力检测件(3)之间的相对位置满足轧制要求；

S5，经过轧辊机构(1)之后的钢板被轧制成轧卷，此时从轧辊机构(1)输送出的轧卷输送到导向辊(6)上，对导向辊(6)施加作用力，而配合导向辊(6)所设置的压力传感器(16)检测到轧卷作用到导向辊(6)上的压力信息，保障导向辊(6)作用到压力传感器(16)上的压力信息满足轧卷导向要求；

S6，当S5步骤中导向辊(6)与轧卷之间的压力信息不满足导向要求时，驱动转轴(7)带动导向壳体(5)进行角度调整，直至轧卷与导向辊(6)之间的压力信息满足导向要求；

S7，当热轧卷经过导向辊(6)的导向后，到达淬火喷洒件(28)位置，多个冷液喷洒口(29)对所经过的热轧卷进行冷液喷洒，使热轧卷进行淬火操作。