CN118289641A - 用于自动吊运钢座架卸车的系统与方法 - Google Patents
用于自动吊运钢座架卸车的系统与方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN118289641A CN118289641A CN202310001844.7A CN202310001844A CN118289641A CN 118289641 A CN118289641 A CN 118289641A CN 202310001844 A CN202310001844 A CN 202310001844A CN 118289641 A CN118289641 A CN 118289641A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- lifting
- seat frame
- lifting appliance
- steel seat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 208
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 208
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 6
- 210000000078 claw Anatomy 0.000 claims description 22
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 claims description 7
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 7
- 238000005303 weighing Methods 0.000 claims description 6
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 claims description 4
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 claims description 3
- 238000004387 environmental modeling Methods 0.000 claims description 3
- 238000004891 communication Methods 0.000 claims description 2
- 238000012795 verification Methods 0.000 claims description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 22
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 17
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 7
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000013473 artificial intelligence Methods 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 238000007726 management method Methods 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 239000002356 single layer Substances 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Control And Safety Of Cranes (AREA)
Abstract
本发明提供了一种用于自动吊运钢座架卸车的系统与方法，包括：仓库管理系统WMS：根据生产计划要求，生成自动控制天车的作业指令，指挥天车进行钢卷的装卸或者钢座架的装卸；全自动天车控制系统：根据WMS生成的作业指令进行作业，并反馈作业实绩；激光扫描系统：采集扫描区域的点云数据，并结合扫描对象的模型，进行相关信息识别；钢座架吊具：对钢座架进行吊取及翻转；卡口激光扫描系统：用于获取钢座架卡槽附近点云数据进行环境建模，对钢座架位置进行实时调整。本发明利用现有的天车实现钢座架的自动卸车与装车，提高了装车过程的安全性，并可实现库区的无人全自动化，优化岗位配置。
Description
技术领域
本发明涉及自动控制技术领域，具体地，涉及一种用于自动吊运钢座架卸车的系统与方法。
背景技术
货物铁路运输是一种经济快速的货运方式，钢卷火车运输传统的装车方式主要是通过手工方式，存在装车效率低、装载率低、信息出错率高等弊端，且存在一定的安全隐患。随着人工智能及工业控制自动化的发展，基于人工智能的无人起重机在工业生产中的应用已越来越多。铁路运输的传统装车方式已经不能满足生产及货运量增加的要求，改变传统装车方式实现钢卷的无人化吊装成为钢卷火车运输的研究热点。结合湛江钢铁厂成品仓库无人化项目经验对无人化装火车技术进行了研究和分析，主要阐述了无人化装火车功能的实现及相关技术特点，对后续实施其他无人化装火车项目具有借鉴和推广作用。
专利文献CN203781690U(申请号：CN201420211663.3)公开了一种移动式重物吊运装置，具有电动葫芦和架体，所述架体由横梁和固定在横梁两端的钢构支腿组成，所述电动葫芦安装在架体横梁上并可沿横梁左右滑动，导线将控制板与电动葫芦连接且控制板上设有按钮，所述电动葫芦下方的吊钩通过控制板上的按钮控制其上升与下降，所述钢构支腿下端设有两个万向轮和两个定向轮且定向轮由电机驱动。
目前，绝大多数企业对物料在仓库内的装卸和搬运过程采用人工操作天车的操作模式。随着检测技术、控制技术和装备制造水平的发展，自动控制的天车在仓库的应用逐步成为可能。在钢铁行业，已经有很多钢卷库、板坯库等库区均实现了天车的全自动化作业。但是，对于需要进行冷轧成品钢卷往国铁敞车装车的库区，目前仍无法实现全部的全自动化作业。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种用于自动吊运钢座架卸车的系统与方法。
根据本发明提供的用于自动吊运钢座架卸车的系统，包括：
仓库管理系统WMS：根据生产计划要求，生成自动控制天车的作业指令，指挥天车进行钢卷的装卸或者钢座架的装卸；
全自动天车控制系统：根据WMS生成的作业指令进行作业，并反馈作业实绩；
激光扫描系统：采集扫描区域的点云数据，并结合扫描对象的模型，进行相关信息识别；
钢座架吊具：对钢座架进行吊取及翻转；
卡口激光扫描系统：在吊具侧边安装3D激光扫描仪，用于获取钢座架卡槽附近点云数据进行环境建模，对钢座架位置进行实时调整；
所述仓库管理系统WMS连接全自动天车控制系统和激光扫描系统，所述全自动天车控制系统连接钢座架吊具，所述钢座架吊具与卡口激光扫描系统连接。
优选的，所述全自动天车控制系统包括：
位置检测系统：通过配置包括激光测距传感器、格雷母线、编码尺和微波这类型定位装置中任一种或任两种，以及旋转编码器，检测天车各执行机构所处的位置；
防摇系统：对天车设定的运行控制曲线进行补偿，调整天车的加减速度及速度，以减小吊具的摆动角度；或不配置防摇系统，吊具与天车之间采用刚性连接；
传动系统：用于驱动天车走行；
PLC控制系统：用于控制天车的所有动作；
所述PLC控制系统通过通讯链路连接位置检测系统、防摇系统和传动系统。
优选的，所述扫描对象的模型包括：通过云台旋转带动单线激光扫描仪进行转动扫描，生成云台转动范围内三维空间的点云数据，实现三维扫描；
优选的，在吊具吊取钢座架后，获取钢座架与吊具的中心偏差，用于卸下钢座架时进行位置微调；
根据本发明提供的用于自动吊运钢座架卸车的方法，包括如下步骤：
步骤11：车辆到达后，判断行车上是否已夹取可拆卸钳爪，若是则进行行车走行扫描，若否则夹取可拆卸钳爪，返回吊运实绩，然后再进行行车走行扫描；
步骤12：扫描车辆上钢座架，得到钢座架层数、中心位置、摆放倾斜度、高度和歪斜程度；
步骤13：生成吊运指令，进行多个钢座架吊取，并返回吊运实绩；
步骤14：判断卡车上是否只剩下底层钢座架，若是则卸下可拆卸钳爪，返回吊运实绩，否则返回步骤3继续执行；
步骤15：生成吊运指令，进行单个钢座架吊取。
优选的，单个钢座架吊取流程为：
步骤21：在WMS端生成吊运指令；
步骤22：全自动天车控制系统接收指令后，控制行车大车行走到钢座架夹取上方停止；
步骤23：通过云台转动进行扫描，得到钢座架层数、夹取位置和高度，并修改相关信息；
步骤24：下降吊具，至钢支架吊具完全放置到钢支架上方，吊具上限位触发，吊具闭合，然后再起升；
步骤25：控制行车走行到钢座架卸下上方停止，同时扫描钢座架位置偏移量，并基于偏移量修改相关信息；
步骤26：将吊具下降至钢支架底部高度低于下方钢座架驼峰高度，然后通过云台转动进行扫描，判断是否正常，若正常则下降吊具，至行车称重传感器失重，打开吊具再起升，返回吊运实绩。
优选的，吸取/卸下可拆卸钳爪流程为：
步骤31：接收指令，行车走行到可拆卸钳爪放置处；
步骤32：下降吊具，吸取/卸下可拆卸钳爪；
步骤33：起升吊具到预设高度，验证是否已吸取/卸下，然后继续起升。
优选的，钢座架吊取流程为：
步骤41：在WMS端生成吊运指令；
步骤42：全自动天车控制系统接收指令后，控制行车大车行走到钢座架夹取上方停止；
步骤43：通过云台转动进行扫描，得到钢座架层数、夹取位置和高度，并修改相关信息；
步骤44：根据激光扫描的结果下降到预定高度，吊具闭合，进行高度校验，然后再起升；
步骤45：控制行车走行到钢座架卸下上方停止，同时扫描钢座架位置偏移量，并基于偏移量修改相关信息；
步骤46：将吊具下降至钢支架底部高度低于下方钢座架驼峰高度，然后通过云台转动进行扫描，判断是否正常，若正常则下降吊具至钢支架吊具定位座完全放置到钢支架上方，此时行车称重传感器失重，打开吊具再起升，返回吊运实绩。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
(1)本发明利用现有的天车实现钢座架的自动卸车与装车，提高了装车过程的安全性，并可实现库区的无人全自动化，优化岗位配置；
(2)本发明利用天车上的激光扫描系统，能够能检测出摆放的情况，同时，天车的吊钩或者吊具本身可以设计成带旋转功能，可解决摆放不整齐的问题；
(3)当前的方案中，激光扫描系统能够能检测钢座架长度方向的水平度，宽度方向若有需要可增加激光扫描系统进行扫描，可以解决钢座架中间层堆垛不水平的问题。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为钢座架运输示意图；
图2为本发明系统结构示意图；
图3为全自动天车控制系统内部结构示意图；
图4为卡车停车位扫描示意图；
图5为卡车停车位扫描示意图；
图6为激光扫描仪位置布置示意图；
图7为激光扫描仪位置布置示意图；
图8为可自动拆卸钳爪示意图；
图9为单层钢座架吊具示意图；
图10为采用夹钳方式吊具示意图；
图11为采用夹钳方式吊具示意图；
图12为卡口激光扫描系统示意图；
图13为钢座架卸车流程图；
图14为吸取/卸下可拆卸钳爪流程图；
图15为多个钢座架吊取流程图；
图16为单个钢座架吊取流程图；
图17为一次性吊取多个钢座架示意图；
图18为吊取单个钢座架示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。
实施例：
钢座架由卡车运入库区，并从卡车上卸下暂存在钢座架暂存区。当发货计划及火车车厢钢座架配载计划确定后，为提高效率，需要将该列火车所需的钢座架从钢座架暂存区转运至铁路旁钢座架存放区。当火车车厢到达库区后，再由天车将铁路旁钢座架存放区中的钢座架就近逐个吊入火车车厢，如图1。
本技术方案由如下几个部分组成，如图2，包括WMS、全自动天车控制系统、激光扫描系统、钢座架专用吊具以及钢座架吊具上的卡口激光扫描系统。
WMS：自动控制天车由WMS统一指挥调度。WMS根据生产计划要求，生成自动控制天车的作业指令，指挥天车进行钢卷的装卸或者钢座架的装卸。
全自动天车控制系统：包括传动系统、PLC控制系统、位置检测系统、防摇系统等。无人全自动控制天车根据WMS生成的作业指令进行作业(吊运钢卷或者钢座架)，并反馈作业实绩。上述几个系统之间的关系如图3所示。
位置检测系统：通过配置激光测距传感器、格雷母线、编码尺、旋转编码器等设备，检测天车大车、小车、升降等各执行机构所处的位置。
防摇系统：天车运行过程中，由于小车与吊具之间通过柔性钢丝绳连接，因此吊具会随大、小车的运动而产生摆动，类似单摆运动。为了达到准确快速的把物料搬运到目标位置，防摇系统内部会建立一套天车的模型，对天车设定的运行控制曲线进行补偿，调整天车的加减速度及速度，以减小吊具的摆动角度，实现平稳高速行走。
传动系统：传动系统是使天车产生驱动力的动力系统，包括变频器、电机、减速箱等等。用于驱动天车走行。
PLC系统：即天车的控制系统，用于控制天车的所有动作。
激光扫描系统：结合库区的布置，在天车上安装若干套激光扫描装置(单线扫描仪+云台或者也可以采用3D扫描仪)。云台带动激光扫描仪转动，可采集扫描区域的点云数据，并结合扫描对象的模型，进行相关信息的识别，如物料尺寸、物料位置等。
激光扫描装置安装位置不是固定，需要结合库区的情况进行设计，可能装在天车上(如上图红色框的地方，实施例的安装位置)，也有可能装在厂房顶高于天车的位置上。
通过云台旋转带动单线激光扫描仪进行转动扫描，生成云台转动范围内三维空间的点云数据，实现三维扫描。具体地为，根据扫描时间戳，将单帧扫描数据(激光发射角度、测距距离)匹配采样周期内云台实时转动角度，假设扫描仪基准面为XOZ，而扫描仪随云台在平面YOZ内作回旋摆动，通过如下坐标转换公式进行点云的坐标生成。
最终得到扫描范围内，库区任意一点三维坐标：
其中：xscan、yscan、zscan为库区数据在扫描仪坐标系中的坐标；xadjust、yadjust、zadjust为激光安装相对库区实际坐标系的偏移量。
针对此方案说明中的库区布置，钢座架暂存区内，钢座架宽度方向沿天车小车运行方向，为了获取钢座架侧面有效点云数据(用于计算钢座架层数及钢座架摆放倾斜度)，钢座架与钢座架间隔至少1m。以扫描仪安装高度11m，钢座架间隔1m的数据前提，钢座架暂存区沿宽度方向最多可摆放5堆。因此设计在天车上安装3套云台扫描装置，每套功能分别如下：
L1扫描装置可用于获取火车车厢及A1(火车钢座架)所在区域列钢座架点云数据，进行火车车厢定位及A1所在区域列的钢座架点云数据更新。(钢座架的装火车功能不在此进行描述)
L2和L3扫描装置分别用于，天车需要对钢座架暂存区的钢座架进行转运时，获取A2、A4所在区域列，A3、A5所在区域列的钢座架点云数据，进行钢座架暂存区内点云数据更新。
关于卡车停车位的扫描，若卡车位位置条件允许，可由L3负责进行扫描。若由于库区的情况不同(如库区跨度较大)，若L2、L3扫描装置无法有效覆盖卡车停车位范围，对于卡车上钢座架，可在停车位侧面一定高度安装1～2套云台扫描装置或者将激光扫描装置安装在天车上。如图4和图5。
各个激光扫描系统所需识别的数据如下：
(1)卡车车辆扫描
卡车上钢座架摞数；卡车上钢座架类型；卡车上钢座架层数；卡车上钢座架吸取/夹取位置；卡车上钢座架摆放倾斜度；卡车上钢座架高度；卡车上钢座架歪斜程度；
(2)暂存区扫描
暂存区钢座架层数；暂存区钢座架吸取/夹取位置；暂存区钢座架摆放倾斜度；暂存区钢座架高度；暂存区钢座架歪斜程度；
关于激光扫描仪的布置方式，结合不同的库区布置，也可采用其他的布置方式。如下图所示。如图6和图7。
钢座架吊具：采用一种钢座架专用吊具，吊具分为两部分，图8为可自动拆卸钳爪示意图，上半部分为单层钢座架吊具，如图9所示。
自动拆卸钳爪靠钢座架吊具的电永磁吸合连接。
此外，吊具具备如下2个特点：
带可拆卸钳爪，可一次性吊运多个钢座架。
上述的电永磁形式也可采用夹钳方式，如图10和图11所示。
卡口激光扫描系统：在吊具两侧各安装一套3D激光扫描仪，用于获取钢座架卡槽附近点云数据进行环境建模，用于获得吊具吊取的钢座架与吊具的中心偏差，可用于卸下钢座架时的位置微调，如图12。
如图13，钢座架卸车流程为：
步骤11：车辆到达后，判断行车上是否已夹取可拆卸钳爪，若是则进行行车走行扫描，若否则夹取可拆卸钳爪，返回吊运实绩，然后再进行行车走行扫描；
步骤12：扫描车辆上钢座架，得到钢座架层数、中心位置、摆放倾斜度、高度和歪斜程度；
步骤13：生成吊运指令，进行多个钢座架吊取，并返回吊运实绩；
步骤14：判断卡车上是否只剩下底层钢座架，若是则卸下可拆卸钳爪，返回吊运实绩，否则返回步骤3继续执行；
步骤15：生成吊运指令，进行单个钢座架吊取。
如图16，单个钢座架吊取流程为：
步骤21：在WMS端生成吊运指令；
步骤22：全自动天车控制系统接收指令后，控制行车大车行走到钢座架夹取上方停止；
步骤23：通过云台转动进行扫描，得到钢座架层数、夹取位置和高度，并修改相关信息；
步骤24：下降吊具，至钢支架吊具完全放置到钢支架上方，吊具上限位触发，吊具闭合，然后再起升；
步骤25：控制行车走行到钢座架卸下上方停止，同时扫描钢座架位置偏移量，并基于偏移量修改相关信息；
步骤26：将吊具下降至钢支架底部高度低于下方钢座架驼峰高度，然后通过云台转动进行扫描，判断是否正常，若正常则下降吊具，至行车称重传感器失重，打开吊具再起升，返回吊运实绩。
如图14a和图14b，吸取/卸下可拆卸钳爪流程为：
步骤31：接收指令，行车走行到可拆卸钳爪放置处；
步骤32：下降吊具，吸取/卸下可拆卸钳爪；
步骤33：起升吊具到预设高度，验证是否已吸取/卸下，然后继续起升。
如图15，多个钢座架吊取流程为：
步骤41：在WMS端生成吊运指令；
步骤42：全自动天车控制系统接收指令后，控制行车大车行走到钢座架夹取上方停止；
步骤43：通过云台转动进行扫描，得到钢座架层数、夹取位置和高度，并修改相关信息；
步骤44：根据激光扫描的结果下降到预定高度，吊具闭合，然后再起升；
步骤45：控制行车走行到钢座架卸下上方停止，同时扫描钢座架位置偏移量，并基于偏移量修改相关信息；
步骤46：将吊具下降至钢支架底部高度低于下方钢座架驼峰高度，然后通过云台转动进行扫描，判断是否正常，若正常则下降吊具至钢支架吊具定位座完全放置到钢支架上方，此时行车称重传感器失重，打开吊具再起升，返回吊运实绩。
一次性吊取多个钢座架示意图如图17所示。
吊取单个钢座架示意图如图18所示。
采用上述吊具拆卸钳爪一次性吊运多个钢座架(假设可一次性吊运4层钢座架)时，由于钳爪需要托住钢座架下表面，因此卡车上每摞钢座架(一般10层)根据此吊具方案，一摞钢座架需要吊运约4次：
第1次，吸附最上层的钢座架，卸放到钢座架暂存区的地面上；
第2次，吊取多层钢座架，卸放到第1次吊运的钢座架上；
第3次，吊取多层钢座架，卸放到第2次吊运的钢座架上；
第4次，吸附最下层的钢座架，卸放到第3次吊运的钢座架上；
这会大大影响钢座架卸车的效率。
因此，可在钢座架暂存区与铁路旁钢座架存放区预先在地面上放置一层各类钢座架，可消除上述的第1次吊运，提高效率。
本领域技术人员知道，除了以纯计算机可读程序代码方式实现本发明提供的系统、装置及其各个模块以外，完全可以通过将方法步骤进行逻辑编程来使得本发明提供的系统、装置及其各个模块以逻辑门、开关、专用集成电路、可编程逻辑控制器以及嵌入式微控制器等的形式来实现相同程序。所以，本发明提供的系统、装置及其各个模块可以被认为是一种硬件部件，而对其内包括的用于实现各种程序的模块也可以视为硬件部件内的结构；也可以将用于实现各种功能的模块视为既可以是实现方法的软件程序又可以是硬件部件内的结构。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。
Claims (7)
1.一种用于自动吊运钢座架卸车的系统，其特征在于，包括：
仓库管理系统WMS：根据生产计划要求，生成自动控制天车的作业指令，指挥天车进行钢卷的装卸或者钢座架的装卸；
全自动天车控制系统：根据WMS生成的作业指令进行作业，并反馈作业实绩；
激光扫描系统：采集扫描区域的点云数据，并结合扫描对象的模型，进行相关信息识别；
钢座架吊具：对钢座架进行吊取及翻转；
卡口激光扫描系统：在吊具侧边安装3D激光扫描仪，用于获取钢座架卡槽附近点云数据进行环境建模，对钢座架位置进行实时调整；
所述仓库管理系统WMS连接全自动天车控制系统和激光扫描系统，所述全自动天车控制系统连接钢座架吊具，所述钢座架吊具与卡口激光扫描系统连接。
2.根据权利要求1所述的用于自动吊运钢座架卸车的系统，其特征在于，所述全自动天车控制系统包括：
位置检测系统：通过配置包括激光测距传感器、格雷母线、编码尺和微波这类型定位装置中任一种或任两种，以及旋转编码器，检测天车各执行机构所处的位置；
防摇系统：对天车设定的运行控制曲线进行补偿，调整天车的加减速度及速度，以减小吊具的摆动角度；或不配置防摇系统，吊具与天车之间采用刚性连接；
传动系统：用于驱动天车走行；
PLC控制系统：用于控制天车的所有动作；
所述PLC控制系统通过通讯链路连接位置检测系统、防摇系统和传动系统。
3.根据权利要求1所述的用于自动吊运钢座架卸车的系统，其特征在于，在吊具吊取钢座架后，获取钢座架与吊具的中心偏差，用于卸下钢座架时进行位置微调。
4.一种用于自动吊运钢座架卸车的方法，其特征在于，采用权利要求1-3中任一项所述的用于自动吊运钢座架卸车的系统，包括如下步骤：
步骤11：车辆到达后，判断行车上是否已夹取可拆卸钳爪，若是则进行行车走行扫描，若否则夹取可拆卸钳爪，返回吊运实绩，然后再进行行车走行扫描；
步骤12：扫描车辆上钢座架，得到钢座架层数、中心位置、摆放倾斜度、高度和歪斜程度；
步骤13：生成吊运指令，进行多个钢座架吊取，并返回吊运实绩；
步骤14：判断卡车上是否只剩下底层钢座架，若是则卸下可拆卸钳爪，返回吊运实绩，否则返回步骤3继续执行；
步骤15：生成吊运指令，进行单个钢座架吊取。
5.根据权利要求4所述的用于自动吊运钢座架卸车的方法，其特征在于，单个钢座架吊取流程为：
步骤21：在WMS端生成吊运指令；
步骤22：全自动天车控制系统接收指令后，控制行车大车行走到钢座架夹取上方停止；
步骤23：通过云台转动进行扫描，得到钢座架层数、夹取位置和高度，并修改相关信息；
步骤24：下降吊具，至钢支架吊具完全放置到钢支架上方，吊具上限位触发，吊具闭合，然后再起升；
步骤25：控制行车走行到钢座架卸下上方停止，同时扫描钢座架位置偏移量，并基于偏移量修改相关信息；
步骤26：将吊具下降至钢支架底部高度低于下方钢座架驼峰高度，然后通过云台转动进行扫描，判断是否正常，若正常则下降吊具，至行车称重传感器失重，打开吊具再起升，返回吊运实绩。
6.根据权利要求4所述的用于自动吊运钢座架卸车的方法，其特征在于，吸取/卸下可拆卸钳爪流程为：
步骤31：接收指令，行车走行到可拆卸钳爪放置处；
步骤32：下降吊具，吸取/卸下可拆卸钳爪；
步骤33：起升吊具到预设高度，验证是否已吸取/卸下，然后继续起升。
7.根据权利要求4所述的用于自动吊运钢座架卸车的方法，其特征在于，钢座架吊取流程为：
步骤41：在WMS端生成吊运指令；
步骤42：全自动天车控制系统接收指令后，控制行车大车行走到钢座架夹取上方停止；
步骤43：通过云台转动进行扫描，得到钢座架层数、夹取位置和高度，并修改相关信息；
步骤44：根据激光扫描的结果下降到预定高度，吊具闭合，进行高度校验，然后再起升；
步骤45：控制行车走行到钢座架卸下上方停止，同时扫描钢座架位置偏移量，并基于偏移量修改相关信息；
步骤46：将吊具下降至钢支架底部高度低于下方钢座架驼峰高度，然后通过云台转动进行扫描，判断是否正常，若正常则下降吊具至钢支架吊具定位座完全放置到钢支架上方，此时行车称重传感器失重，打开吊具再起升，返回吊运实绩。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310001844.7A CN118289641A (zh) | 2023-01-03 | 2023-01-03 | 用于自动吊运钢座架卸车的系统与方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310001844.7A CN118289641A (zh) | 2023-01-03 | 2023-01-03 | 用于自动吊运钢座架卸车的系统与方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN118289641A true CN118289641A (zh) | 2024-07-05 |
Family
ID=91685063
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202310001844.7A Pending CN118289641A (zh) | 2023-01-03 | 2023-01-03 | 用于自动吊运钢座架卸车的系统与方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN118289641A (zh) |
-
2023
- 2023-01-03 CN CN202310001844.7A patent/CN118289641A/zh active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108132641B (zh) | 码垛机的控制方法及系统、电动汽车换电控制方法及系统 | |
| CN109573836B (zh) | 用于控制提升装置的方法以及提升装置 | |
| JP4540654B2 (ja) | コンテナターミナルの配置構造及び積み降ろし方法 | |
| CN103523675B (zh) | 轨道吊自动化堆场操作控制系统及集装箱自动装卸方法 | |
| CN111377356B (zh) | 一种具有路径规划算法的半自动装卸桥及控制方法 | |
| CN203740901U (zh) | 轨道吊自动化堆场操作控制系统 | |
| CN208326712U (zh) | 一种大型混凝土预制构件智能堆场 | |
| WO2019192327A1 (zh) | 集装箱检查系统、转运方法及港口设施 | |
| WO2019154433A2 (zh) | 货物搬运机器人及其控制方法 | |
| CN111465572A (zh) | 卷扬机 | |
| CN118289641A (zh) | 用于自动吊运钢座架卸车的系统与方法 | |
| JP4959664B2 (ja) | クレーン及びクレーンによるコンテナの吊り下ろし方法 | |
| CN108821125B (zh) | 一种钢轨输送加工用悬吊装置及其使用方法 | |
| CN110683485A (zh) | 放射性废物货包门式堆高机 | |
| CN110803657A (zh) | 一种使用可升降机器人的料箱搬运系统及其搬运方法 | |
| CN207375525U (zh) | 一种收放线小车、巡检系统 | |
| JP2004161475A (ja) | 吊荷の積み付け制御方法及び制御装置並びに荷役機械 | |
| CN115140650A (zh) | 一种刚性防摇集装箱卸料设备系统及其工作方法 | |
| WO2018078020A1 (en) | Manipulator for a ladle | |
| CN118289646A (zh) | 用于自动吊运钢座架装火车的天车控制系统及方法 | |
| CN210000981U (zh) | 一种用于碳素阳极转运站的智能单夹具系统 | |
| CN107285146A (zh) | 一种收放线小车、巡检系统以及控制方法 | |
| CN210392824U (zh) | 桁架式物料抓取装置及熔炼加料系统 | |
| JP2008516865A (ja) | ４０フィートのコンテナをダブル積み下ろしできる両台車コンテナクレーン | |
| CN216104953U (zh) | 一种物流卸货用自动码垛装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication |