CN118253576A - 全重载精轧机组、高速线材生产线及高速线材生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于钢铁冶金工业高速线材生产线技术领域，涉及一种全重载精轧机组、高速线材生产线及高速线材生产方法，该全重载精轧机组包括沿轧制方向依次布置的第一精轧轧机至第八精轧轧机和布置在第四精轧轧机与第五精轧轧机之间的围盘，所述第一精轧轧机至第八精轧轧机均为45°顶交悬臂式230/250重载精轧轧机。本发明避免了现有10机架精轧机组轧制过程中因辊径变化导致的轧制不稳定问题，提高了高速线材精轧出口料型的尺寸精度。通过在精轧机组中配置围盘，有效降低了集中传动精轧机组轧制温升，降低了芯表温差，提高了轧件表面与芯部组织均匀性；该高速线材生产方法生产稳定性高，轧机作业率高，平均小时产量高，经济效益高。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶金工业高速线材生产线技术领域，涉及一种全重载精轧机组、高速线材生产线及高速线材生产方法。
背景技术
高速线材作为钢铁行业的重要产品之一，广泛用于建筑、汽车、桥梁、高速铁路、轨道交通、工程机械等国家重点行业。近年来，产量持续增加。2021年及2022年中国线材产量分别为15585.1万吨及14136.8万吨，产量所占中国粗钢产量比例超过13.0％。
为了获得良好的力学性能，国内外均采用了控轧控冷技术，大大促进了高速线材生产技术及产品质量的发展及进步。然而，对于现有大部分高速线材生产线而言，其精轧机组为10机架集中传动，且精轧机组配置为5机架230轧机与5机架170轧机机组；如图1-图2所示，现有的高速线材生产线包括沿轧制方向依次布置的预精轧机组1、预精轧后水箱2、精轧前飞剪3、精轧机组4、精轧后水箱5、吐丝机前夹送辊6、吐丝机7以及风冷线8，其中，所述精轧机组4包括第一精轧轧机-第十精轧轧机41以及用于驱动精轧轧机的电机44和传动轴43，且在所述第五精轧轧机与第六精轧轧机处设有第五精轧轧机与第六精轧轧机的过渡机架42，轧件经10机架的精轧机组4轧制后进入吐丝机7进行吐丝成圈，最后经过风冷线8冷却后进行收集。对于现有高速线材生产线而言，存在如下问题：
1)轧件经10机架精轧机组连续轧制后，轧制温升高达100℃，在精轧机组轧制过程中无法进行温度控制，无法实现控轧控冷工艺；
2)精轧机组配置为5机架230轧机与5机架170轧机机组，170轧机的许用轧制力机刚度小，无法满足低温大压下轧制工艺需求，轧件经170轧机出来后轧件尺寸偏差大；
3)精轧机组第5架与精轧机组第6架为230轧机与170机组的变辊径过渡，易产生堆钢，生产不稳定；
4)精轧机组与吐丝机间距受限，无法通过有限的回复段降低轧件芯表温差，提升最终轧件组织的均匀性；
5)对精轧机组进行全线更换，设备制造周期长，投资成本高。
针对目前高速线材生产线10机架集中传动的精轧机组轧制中存在的问题，目前急需提供一种精轧机组及高速线材高稳定性生产方法，以有效降低集中传动精轧机组轧制温升，降低芯表温差；同时提高精轧机组强度，提高全系列规格轧制稳定性，进而提高高速线材产品的尺寸精度，提高生产稳定性，提高轧机作业率，提高平均小时产量，提高经济效益。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种全重载精轧机组及高速线材生产方法，以解决背景技术提出的问题。
为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种全重载高速线材精轧机组，包括沿轧制方向依次布置的第一精轧轧机至第八精轧轧机和布置在第四精轧轧机与第五精轧轧机之间的围盘。
进一步地，所述第一精轧轧机至第八精轧轧机均为45°顶交悬臂式230/250重载精轧轧机。
进一步地，所述围盘包括依次循环连接的分岔装置、水箱前夹送辊以及围盘水箱，所述分岔装置用于连接分岔连接第四精轧轧机、第五精轧轧机以及围盘。
进一步地，所述分岔装置包括分岔拐弯导槽、原轧制中心线导槽、横移台架以及横移台架驱动电机，所述分岔拐弯导槽与原轧制中心线导槽并行布置，且所述分岔拐弯导槽安装在所述横移台架上，所述横移台架滑动安装在所述精轧机组的机架上，并在所述横移台架驱动电机的驱动下滑动，以带动所述分岔拐弯导槽连接第四精轧轧机和围盘或围盘与第五精轧轧机，或者使其空置以使第四精轧轧机与第五精轧轧机通过原轧制中心线导槽相连。
进一步地，所述围盘还包括布置在所述围盘水箱与分岔装置之间的活套。
进一步地，所述围盘水箱为1-3个，且每个围盘水箱后均配有回复段。
进一步地，所述围盘的半径大于等于2.5m。
进一步地，还包括用于驱动所述第一重载精轧轧机至第八重载精轧轧机的轧机驱动电机。
进一步地，还包括两台轧机驱动电机，分别用于驱动第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机和第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机。
进一步地，所述第一精轧轧机与第四精轧轧机的轧制中心线间距为820mm，所述第四精轧轧机与第五精轧轧机的轧制中心线间距为1640mm，所述第五精轧轧机与第八精轧轧机的轧制中心线间距为820mm。
另一方面，本发明还提供一种高速线材生产线，包括沿轧制方向依次布置的预精轧机组、预精轧后水箱、精轧前飞剪、精轧机组、精轧机组后水箱、减定径机组、减定径机组后水箱、吐丝机前夹送辊、吐丝机以及风冷线，所述精轧机组为所述的全重载高速线材精轧机组。
本发明还提供一种高速线材生产方法，采用所述的高速线材生产线，该高速线材生产方法包括以下步骤：
S1.预精轧机组轧制：将上游工序的轧件通过预精轧机组进行2-6道次轧制；
S2.预精轧机组轧制后水冷及回复：将经过预精轧机组轧制的轧件送入预精轧后水箱进行预精轧机组后冷却，并在预精轧后水箱后设置回复段，以控制轧件进入下游工序的表面温度及芯表温差；
S3.第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机轧制：轧件进入第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机进行0-4道次轧制；
S4.围盘水冷及回复：轧件进入围盘进行冷却和回复或进入第五重载精轧轧机；
S5.第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机轧制：经过围盘或未经过围盘水冷及回复的轧件进入第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机进行0-4道次轧制；
S6.精轧机组轧制后水冷及回复：轧件进入精轧机组后水箱进行精轧机组后冷却，并在精轧机组后水箱后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差；
S7.减定径机组轧制：轧件进入减定径机组进行轧制；
S8.减定径机组轧制后水冷及回复：轧件通过减定径机组后水箱进行控制冷却，并在减定径机组后水箱后设置回复段，以控制进入吐丝机的温度及芯表温差；
S9.吐丝成圈及后续收集：轧件通过吐丝机前夹送辊进行夹送后，进入吐丝机7进行吐丝成圈，并经风冷线冷却后，进行集卷收集。
进一步地，步骤S1中，预精轧机组的2-6道次轧制中道次变形的平均压缩比为1.10-1.35，孔型系统为椭圆-圆孔型系统，且预精轧机组的入口温度为850℃～1000℃。
进一步地，步骤S3中，在第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机进行的0-4道次轧制，道次变形的平均压缩比为1.20-1.30，孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，且精轧入口温度为800℃～950℃。
进一步地，步骤S4中，所述围盘包括依次循环连接的分岔装置、水箱前夹送辊以及围盘水箱，所述分岔装置用于连接分岔连接第四精轧轧机、第五精轧轧机以及围盘；
轧件通过分岔装置进入围盘或进入第五重载精轧轧机，进入围盘的轧件经水箱前夹送辊夹持后进入围盘水箱进行冷却，并在围盘水箱后设置回复段，以控制轧件进入后续工序的表面温度及芯表温差。
进一步地，步骤S5中，在第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机进行的0-4道次轧制中，道次变形的平均压缩比为1.20-1.30，孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，且精轧入口温度为800℃～1050℃。
进一步地，步骤S7中，轧件进入由45°顶交悬臂式两机架重载减径机组及两机架高精度减定径机组组成的减定径机组进行轧制，45°顶交悬臂式两机架重载减径机组采用大压下轧制，道次平均压缩比为1.10-1.35，两机架高精度减定径机组采用小压下轧制，道次平均压缩比为1.01-1.10，减定径机组总压缩比为1.35-2.00，且所述减定径机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-圆-圆孔型系统，减定径机组的入口温度为750℃～900℃，轧件咬入速度为78.40m/s，且经4道次轧制后，轧件冷态直径为4.50-28.00mm，出口速度为5.00-120m/s。
进一步地，步骤S9中，吐丝机的吐丝温度为650℃～900℃。
进一步地，所述精轧机组的入口坯料最大直径小于等于25mm。
本发明的有益效果在于：
1、本发明提供的一种全重载精轧机组，精轧机组全线采用8机架230或者250重载轧机，避免了现有10机架精轧机组轧制过程中因辊径变化导致的轧制不稳定问题，轧机刚度及强度高，许用轧制力大，全系列规格轧制稳定性高；并在精轧机组间配置有围盘，围盘上配有水箱及回复段，可以有效降低精轧机组连续轧制导致的轧制温升现象，利于实现等温大变形工艺。
2、本发明仅通过拆除现有10机架精轧机组的第5架精轧轧机与第6架精轧轧机，并对锥箱进行适应性改造，即可完成精轧机组的优化升级，方案改动小，投资节省，并且轧机刚度高，高速线材精轧出口料型的尺寸精度高，生产稳定性高，轧机作业率高，平均小时产量高，经济效益高。
3、本发明提供的一种高速线材生产方法，精轧机组道次变形量大，可以有效提高高速线材在精轧机组轧制过程中产品表面及芯部高温组织均匀性。
本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作优选的详细描述，其中：
图1为现有技术中高速线材生产线的高速区工艺布置简图(背景技术)；
图2为现有技术中10机架精轧机组的布置简图(背景技术)；
图3为本发明中全重载高速线材生产线的高速区工艺布置简图；
图4为本发明中8机架精轧机组的布置简图(无围盘)；
图5为本发明中围盘的布置简图；
图6为本发明中分岔装置的结构示意图。
附图标记：预精轧机组1、预精轧后水箱2、精轧前飞剪3、精轧机组4、第一精轧轧机-第十精轧轧机41、第五精轧轧机与第六精轧轧机的过渡机架42、传动轴43、轧机驱动电机44、第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机45、第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机46、精轧机组后水箱5、吐丝机前夹送辊6、吐丝机7、风冷线8、围盘9、分岔装置91、分岔拐弯导槽911、原轧制中心线导槽912、横移台架913、横移台架驱动电机914、水箱前夹送辊92、围盘水箱93、活套94、减定径机组10、减定径机组后水箱11。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
请参阅图3～图6，为一种全重载高速线材精轧机组，该精轧机组4包括沿轧制方向依次布置的第一精轧轧机、第二精轧轧机、第三精轧轧机、第四精轧轧机、围盘9、第五精轧轧机、第六精轧轧机、第七精轧轧机以及第八精轧轧机；
所述第一精轧轧机～第八精轧轧机均为45°顶交悬臂式230/250重载精轧轧机，且所述围盘9包括依次循环连接的分岔装置91、水箱前夹送辊92、围盘水箱93以及活套94，所述分岔装置91用于连接分岔连接第四精轧轧机、第五精轧轧机以及围盘9。
本实施例中，所述第一精轧轧机与第四精轧轧机的轧制中心线间距为820mm，所述第四精轧轧机与第五精轧轧机的轧制中心线间距为1640mm，所述第五精轧轧机与第八精轧轧机的轧制中心线间距为820mm。
具体的，230重载精轧机许用轧制力大于等于330kN，250重载精轧机许用轧制力大于等于390kN吨。
优选地，所述围盘水箱93为1-3个，且每个围盘水箱后均配有回复段，且水箱前夹送辊的数量小于等于围盘水箱的数量，并在围盘上第一个围盘水箱前配置水箱前夹送辊。
具体的，所述分岔装置91包括分岔拐弯导槽911、原轧制中心线导槽912、横移台架913以及横移台架驱动电机914，所述分岔拐弯导槽911与原轧制中心线导槽912并行布置，且所述分岔拐弯导槽911安装在所述横移台架913，所述横移台架913滑动安装在所述精轧机组4的机架上，并在所述横移台架驱动电机914的驱动下滑动，进而带动所述分岔拐弯导槽911分别用于连接第四精轧轧机和围盘9或围盘9与第五精轧轧机或者使其空置，进而使第四精轧轧机与第五精轧轧机直接通过原轧制中心线导槽912相连。
进一步地，重点参阅图3，为一种全重载高速线材生产线，其包括沿轧制方向依次布置的预精轧机组1、预精轧后水箱2、精轧前飞剪3、精轧机组4、精轧机组后水箱5、减定径机组10、减定径机组后水箱11、吐丝机前夹送辊6、吐丝机7以及风冷线8。
本发明中，所述精轧机组4包括第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机45、第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机46以及布置在所述第四重载精轧轧机与第五重载精轧轧机之间的围盘9，所述第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机45、第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机46通过传动轴43和与传动轴43相连的轧机驱动电机44集中传动。
在另外的实施例中，所述轧机驱动电机44为两台，一台用于驱动第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机45，另一台用于驱动第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机46。
所述减定径机组10包括4架沿轧制方向依次布置的45°顶交悬臂式重载减定径轧机，进而使得该全重载高速线材生产线形成“4+4+4”的精轧机组及减定径机组配置，即所述第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机45+第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机46+减定径机组。
采用该全重载高速线材生产线的高速线材高稳定性生产方法，包括以下步骤：
(1)预精轧机组轧制：采用短应力线轧机、平立悬臂轧机或45°顶交悬臂式轧机将前序中轧机组轧制后的轧件进行预精轧机组的2-6道次轧制，道次变形的平均压缩比为1.10-1.35，孔型系统为椭圆-圆孔型系统(椭圆-圆的循环)，且预精轧入口温度为850℃～1000℃；
(2)预精轧机组轧制后水冷及回复：通过预精轧机组1轧制的轧件进入预精轧后水箱2进行预精轧机组后冷却，预精轧后水箱2冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个预精轧后水箱2的冷却能力最大为200℃；
(3)45°顶交悬臂式的第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机45轧制：轧件进入45°顶交悬臂式的第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机45进行0-4道次轧制，道次变形的平均压缩比为1.20-1.30，孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，且精轧入口温度为800℃～950℃；
(4)围盘的水冷及回复：轧件通过分岔装置91进入围盘9，而后经水箱前夹送辊92夹持后进入围盘水箱93进行冷却，围盘水箱93冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(5)45°顶交悬臂式的第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机46轧制：轧件进入45°顶交悬臂式的第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机46进行0-4道次轧制，道次变形的平均压缩比为1.20-1.30，孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，精轧入口温度为800℃～1050℃；
(6)精轧机组轧制后水冷及回复：轧件进入精轧机组后水箱5进行精轧机组后冷却，精轧机组后水箱5冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个精轧机组后水箱5的冷却能力最大为200℃；
(7)减定径机组轧制：轧件进入由45°顶交悬臂式两机架重载减径机组及两机架高精度减定径机组组成的减定径机组10进行轧制，两机架重载减径机组采用大压下轧制，道次平均压缩比为1.10-1.35，后两架采用小压下轧制，道次平均压缩比为1.01-1.10，4机架总的压缩比为1.35-2.00，减定径机组10轧制时孔型系统为椭圆-圆-圆-圆孔型系统，减定径入口温度为750℃～900℃，轧件咬入速度为78.40m/s，经4道次轧制后，冷态直径为4.50-28.00mm，出口速度为5.00-120m/s；
(9)减定径机组轧制后水冷及回复：轧件通过减定径机组后水箱11进行控制冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入吐丝机的温度及芯表温差，单个减定径机组后水箱11的冷却能力最大为200℃；
(9)吐丝成圈及后续收集：轧件通过吐丝机前夹送辊6进行夹送后，进入吐丝机7进行吐丝成圈，吐丝温度为650℃～900℃，经风冷线8冷却后，进行集卷收集。
优选的，在所述围盘上设有布置在围盘水箱93与分岔装置91之间的活套94以增加围盘9的灵活性。
本发明的全重载精轧机组及高速线材高稳定性生产方法采用8机架230或者250重载轧机作为精轧机组，避免了现有10机架精轧机组轧制过程中因大小辊咬入导致的轧制不稳定问题；并且轧机刚度及强度高，许用轧制力大，全系列规格轧制稳定性高；精轧机组间配置有大围盘，大围盘上配有水箱及回复段，可以有效降低精轧机组连续轧制导致的轧制温升现象，利于实现等温大变形工艺；精轧机组道次变形量大，可以有效提高高速线材在精轧机组轧制过程中产品表面及芯部高温组织均匀性；仅通过拆除现有10机架精轧机组的第5架轧机与第6架轧机，并对锥箱(精轧机组的机箱)进行适应性改造，即可完成精轧机组的优化升级，方案改动小，投资节省；轧机刚度高，高速线材精轧出口料型的尺寸精度高；生产稳定性高，轧机作业率高，平均小时产量高，经济效益高。
实施例1
Φ6.0mm Q195经过围盘轧制的高速线材盘卷
该高速线材盘卷的生产工艺顺序包括：预精轧机组轧制、预精轧机组轧制后水冷及回复、第一精轧轧机-第四精轧轧机轧制、围盘上水冷及回复、第五精轧轧机-第八精轧轧机轧制、精轧机组轧制后水冷及回复、减定径机组轧制、减定径机组轧制后水冷及回复、吐丝成圈。
该工艺具体如下：
(1)预精轧机组轧制：采用短应力线轧机、平立悬臂轧机或45°顶交悬臂式轧机将前序中轧机组轧制后的Q195轧件进行预精轧机组6道次轧制，6道次变形的平均压缩比为1.216，6机架总的压缩比为3.232，预精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，预精轧入口温度为850℃～1000℃，轧件咬入速度为3.97m/s，入口直径为32.0mm，经6道次轧制后预精轧出口速度为12.83m/s，出口直径为17.8mm；
(2)预精轧机组轧制后水冷及回复：对步骤(1)通过预精轧机组轧制的轧件进入水箱进行预精轧机组后冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(3)45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架轧制：对步骤(2)通过预精轧机组轧制后水冷及回复的轧件进入第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机45进行4道次轧制，4道次变形的平均压缩比为1.254，4机架总的压缩比为2.473，精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，精轧入口温度为800℃～950℃，轧件咬入速度为12.83m/s，入口直径为17.8mm，经2道次轧制后精轧第4架出口速度为31.73m/s，出口直径为11.3mm；
(4)围盘上水冷及回复：对步骤(3)通过45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架轧制的轧件通过分岔机构进入围盘，而后经夹送辊夹持后进入水箱进行冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(5)45°顶交悬臂式重载精轧机组第5-8架轧制：对步骤(4)通过围盘9冷却的轧件，经辊道进入第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机46进行4道次轧制，4道次变形的平均压缩比为1.254，4机架总的压缩比为2.473，精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，精轧入口温度为850℃～1050℃，轧件咬入速度为31.73m/s，入口直径为11.3mm，经4道次轧制后精轧第8架出口速度为78.4m/s，出口直径为7.2mm；
(6)精轧机组轧制后水冷及回复：对步骤(5)通过第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机46轧制的轧件进入精轧机组后水箱5进行精轧机组后冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(7)45°顶交悬臂式重载减定径机组轧制：对步骤(6)通过精轧机组轧制后水冷及回复的轧件进入45°顶交悬臂式两机架重载减径机组及两机架高精度定径机组进行轧制，两机架重载减径机组采用大压下轧制，道次平均压缩比为1.15，后两架高精度定径机组采用小压下轧制，道次平均压缩比为1.03，4机架总的压缩比为1.403，减定径机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-圆-圆孔型系统，减定径入口温度为750℃～900℃，轧件咬入速度为78.40m/s，经4道次轧制后，热态断面直径为6.08mm，冷态直径为6.0mm，出口速度为110m/s；
(8)减定径机组轧制后水冷及回复：对步骤(7)的轧件通过减定径机组后水箱11进行控制冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入吐丝机的温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(9)吐丝成圈及后续收集：对步骤(8)轧件通过吐丝机前夹送辊6进行夹送后，进入吐丝机7进行吐丝成圈，吐丝温度为650℃～900℃，经风冷线8冷却后，进行集卷收集。
实施例2
Φ6.0mm Q195不经过围盘轧制的高速线材盘卷；
该高速线材盘卷的生产工艺顺序包括：预精轧机组轧制、预精轧机组轧制后水冷及回复、45°顶交悬臂式重载精轧机组轧制、精轧机组轧制后水冷及回复、45°顶交悬臂式重载减定径机组轧制、减定径机组轧制后水冷及回复、吐丝成圈。
该工艺具体如下：
(1)预精轧机组轧制：采用短应力线轧机、平立悬臂轧机或45°顶交悬臂式轧机将前序中轧机组轧制后的Q195轧件进行预精轧机组6道次轧制，6道次变形的平均压缩比为1.216，6机架总的压缩比为3.232，预精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，预精轧入口温度为850℃～1000℃，轧件咬入速度为3.97m/s，入口直径为32.0mm，经6道次轧制后预精轧出口速度为12.83m/s，出口直径为17.8mm；
(2)预精轧机组轧制后水冷及回复：对步骤(1)通过预精轧机组轧制的轧件进入水箱进行预精轧机组后冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(3)45°顶交悬臂式重载精轧机组第1-4架轧制：对步骤(2)通过预精轧机组轧制后水冷及回复的轧件进入45°顶交悬臂式重载精轧机组第1-4架进行4道次轧制，4道次变形的平均压缩比为1.254，4机架总的压缩比为2.473，精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，精轧入口温度为800℃～950℃，轧件咬入速度为12.83m/s，入口直径为17.8mm，经2道次轧制后精轧第4架出口速度为31.73m/s，出口直径为11.3mm；
(4)45°顶交悬臂式重载精轧机组第5-8架轧制：对步骤(3)经45°顶交悬臂式重载精轧机组第1-4架轧制后的轧件进入45°顶交悬臂式重载精轧机组第5-8架进行4道次轧制，4道次变形的平均压缩比为1.254，4机架总的压缩比为2.473，精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，精轧入口温度为850℃～1050℃，轧件咬入速度为31.73m/s，入口直径为11.3mm，经4道次轧制后精轧第8架出口速度为78.4m/s，出口直径为7.2mm；
(5)精轧机组轧制后水冷及回复：对步骤(4)通过精轧机组第5-8架轧制的轧件进入水箱进行精轧机组后冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(6)45°顶交悬臂式重载减定径机组第1-4架轧制：对步骤(5)通过精轧机组轧制后水冷及回复的轧件进入45°顶交悬臂式两机架重载减径机组及两机架高精度定径机组进行轧制，两机架重载减径机组采用大压下(大压下量)轧制，道次平均压缩比为1.15，后两架采用小压下(小压下量)轧制，道次平均压缩比为1.03，4机架总的压缩比为1.403，减定径机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-圆-圆孔型系统，减定径入口温度为750℃～900℃，轧件咬入速度为78.40m/s，经4道次轧制后，热态断面直径为6.08mm，冷态直径为6.0mm，出口速度为110m/s；
(7)减定径机组轧制后水冷及回复：对步骤(6)的轧件通过水箱进行控制冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入吐丝机的温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(8)吐丝成圈及后续收集：对步骤(7)轧件通过夹送辊进行夹送后，进入吐丝机进行吐丝成圈，吐丝温度为650℃～900℃，经风冷线冷却后，进行集卷收集。
实施例3
Φ8.0mm Q195经过围盘轧制的高速线材盘卷；
该高速线材盘卷的生产工艺顺序包括：预精轧机组轧制、预精轧机组轧制后水冷及回复、45°顶交悬臂式重载精轧机组第1-4架轧制、围盘上水冷及回复、45°顶交悬臂式重载精轧机组第5-8架轧制、精轧机组轧制后水冷及回复、45°顶交悬臂式重载减定径机组第1-4架轧制、减定径机组轧制后水冷及回复、吐丝成圈。
该工艺具体如下：
(1)预精轧机组轧制：采用短应力线轧机、平立悬臂轧机或45°顶交悬臂式轧机将前序中轧机组轧制后的Q195轧件进行预精轧机组6道次轧制，6道次变形的平均压缩比为1.216，6机架总的压缩比为3.232，预精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，预精轧入口温度为850℃～1000℃，轧件咬入速度为7.06m/s，入口直径为32.0mm，经6道次轧制后预精轧出口速度为22.81m/s，出口直径为17.8mm；
(2)预精轧机组轧制后水冷及回复：对步骤(1)通过预精轧机组轧制的轧件进入水箱进行预精轧机组后冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(3)45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架轧制：对步骤(2)通过预精轧机组轧制后水冷及回复的轧件进入45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架进行两道次轧制，2道次变形的平均压缩比为1.255，两机架总的压缩比为1.575，精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，精轧入口温度为800℃～950℃，轧件咬入速度为22.81m/s，入口直径为17.8mm，经2道次轧制后精轧第4架出口速度为35.93m/s，出口直径为14.1mm；
(4)围盘上水冷及回复：对步骤(3)通过45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架轧制的轧件通过分岔装置91进入围盘，而后经夹送辊夹持后进入水箱进行冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(5)45°顶交悬臂式重载精轧机组第5-6架轧制：对步骤(4)通过围盘上水冷及回复的轧件，经分岔装置91进入原轧制中心线，而后进入45°顶交悬臂式重载精轧机组第5-6架进行两道次轧制，2道次变形的平均压缩比为1.255，两机架总的压缩比为1.575，精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，精轧入口温度为800℃～950℃，轧件咬入速度为35.93m/s，入口直径为14.1mm，经2道次轧制后精轧第4架出口速度为56.6m/s，出口直径为11.3mm；
(6)精轧机组轧制后水冷及回复：对步骤(5)通过精轧机组第5-6架轧制的轧件进入水箱进行精轧机组后冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(7)45°顶交悬臂式重载减定径机组第1-4架轧制：对步骤(6)经精轧机组轧制后水冷及回复的轧件进入45°顶交悬臂式两机架重载减径机组及两机架高精度定径机组进行轧制，两机架重载减径机组采用大压下轧制，道次平均压缩比为1.291，后两架采用小压下轧制，道次平均压缩比为1.080，4机架总的压缩比为1.944，减定径机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-圆-圆孔型系统，减定径入口温度为750℃～900℃，轧件咬入速度为56.60m/s，经4道次轧制后，热态断面直径为8.105mm，冷态直径为8.0mm，出口速度为110m/s；
(8)减定径机组轧制后水冷及回复：对步骤(7)的轧件通过水箱进行控制冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入吐丝机的温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(9)吐丝成圈及后续收集：对步骤(8)轧件通过夹送辊进行夹送后，进入吐丝机进行吐丝成圈，吐丝温度为650℃～900℃，经风冷线冷却后，进行集卷收集。
实施例4
Φ8.0mm Q195不经过围盘轧制的高速线材盘卷；
该高速线材盘卷的生产工艺顺序包括：预精轧机组轧制、预精轧机组轧制后水冷及回复、45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架轧制、45°顶交悬臂式重载精轧机组第5-6架轧制、精轧机组轧制后水冷及回复、45°顶交悬臂式重载减定径机组第1-4架轧制、减定径机组轧制后水冷及回复、吐丝成圈。
该工艺具体如下：
(1)预精轧机组轧制：采用短应力线轧机、平立悬臂轧机或45°顶交悬臂式轧机将前序中轧机组轧制后的Q195轧件进行预精轧机组6道次轧制，6道次变形的平均压缩比为1.216，6机架总的压缩比为3.232，预精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，预精轧入口温度为850℃～1000℃，轧件咬入速度为7.06m/s，入口直径为32.0mm，经6道次轧制后预精轧出口速度为22.81m/s，出口直径为17.8mm；
(2)预精轧机组轧制后水冷及回复：对步骤(1)通过预精轧机组轧制的轧件进入水箱进行预精轧机组后冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(3)45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架轧制：对步骤(2)通过预精轧机组轧制后水冷及回复的轧件进入45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架进行两道次轧制，2道次变形的平均压缩比为1.255，两机架总的压缩比为1.575，精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，精轧入口温度为800℃～950℃，轧件咬入速度为22.81m/s，入口直径为17.8mm，经2道次轧制后精轧第4架出口速度为35.93m/s，出口直径为14.1mm；
(4)45°顶交悬臂式重载精轧机组第5-6架轧制：对步骤(3)通过45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架轧制的轧件，经辊道进入45°顶交悬臂式重载精轧机组第5-6架进行两道次轧制，2道次变形的平均压缩比为1.255，两机架总的压缩比为1.575，精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，精轧入口温度为800℃～950℃，轧件咬入速度为35.93m/s，入口直径为14.1mm，经2道次轧制后精轧第4架出口速度为56.6m/s，出口直径为11.3mm；
(5)精轧机组轧制后水冷及回复：对步骤(4)通过精轧机组第5-6架轧制的轧件进入水箱进行精轧机组后冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(6)45°顶交悬臂式重载减定径机组第1-4架轧制：对步骤(5)经精轧机组轧制后水冷及回复的轧件进入45°顶交悬臂式两机架重载减径机组及两机架高精度定径机组进行轧制，两机架重载减径机组采用大压下轧制，道次平均压缩比为1.291，后两架采用小压下轧制，道次平均压缩比为1.080，4机架总的压缩比为1.944，减定径机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-圆-圆孔型系统，减定径入口温度为750℃～900℃，轧件咬入速度为56.60m/s，经4道次轧制后，热态断面直径为8.105mm，冷态直径为8.0mm，出口速度为110m/s；
(7)减定径机组轧制后水冷及回复：对步骤(6)的轧件通过水箱进行控制冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入吐丝机的温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(8)吐丝成圈及后续收集：对步骤(7)轧件通过夹送辊进行夹送后，进入吐丝机进行吐丝成圈，吐丝温度为650℃～900℃，经风冷线冷却后，进行集卷收集。
实施例5
Φ10.0mm Q195经过围盘轧制的高速线材盘卷；
该高速线材盘卷的生产工艺顺序包括：预精轧机组轧制、预精轧机组轧制后水冷及回复、45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架轧制、围盘上水冷及回复、精轧机组轧制后水冷及回复、45°顶交悬臂式重载减定径机组第1-4架轧制、减定径机组轧制后水冷及回复、吐丝成圈。
该工艺具体如下：
(1)预精轧机组轧制：采用短应力线轧机、平立悬臂轧机或45°顶交悬臂式轧机将前序中轧机组轧制后的Q195轧件进行预精轧机组6道次轧制，6道次变形的平均压缩比为1.216，6机架总的压缩比为3.232，预精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，预精轧入口温度为850℃～1000℃，轧件咬入速度为7.06m/s，入口直径为32.0mm，经6道次轧制后预精轧出口速度为22.81m/s，出口直径为17.8mm；
(2)预精轧机组轧制后水冷及回复：对步骤(1)通过预精轧机组轧制的轧件进入水箱进行预精轧机组后冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(3)45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架轧制：对步骤(2)通过预精轧机组轧制后水冷及回复的轧件进入45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架进行两道次轧制，2道次变形的平均压缩比为1.254，两机架总的压缩比为1.571，精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，精轧入口温度为800℃～950℃，轧件咬入速度为24.55m/s，入口直径为17.8mm，经2道次轧制后精轧第4架出口速度为38.58m/s，出口直径为14.2mm；
(4)围盘上水冷及回复：对步骤(3)通过45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架轧制的轧件通过分岔机构进入围盘，而后经夹送辊夹持后进入水箱进行冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(5)精轧机组轧制后水冷及回复：对步骤(4)经围盘上水冷及回复的轧件经分叉装置并入原轧制中心线后，空过精轧机组5-8机架后进入精轧机组轧制后水冷，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(6)45°顶交悬臂式重载减定径机组第1-4架轧制：对步骤(6)经精轧机组轧制后水冷及回复的轧件进入45°顶交悬臂式两机架重载减径机组及两机架高精度定径机组进行轧制，两机架重载减径机组采用大压下轧制，道次平均压缩比为1.295，后两架采用小压下轧制，道次平均压缩比为1.082，4机架总的压缩比为1.944，减定径机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-圆-圆孔型系统，减定径入口温度为750℃～900℃，轧件咬入速度为38.58m/s，经4道次轧制后，热态断面直径为10.13mm，冷态直径为10.0mm，出口速度为75.8m/s；
(7)减定径机组轧制后水冷及回复：对步骤(6)的轧件通过水箱进行控制冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入吐丝机的温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(8)吐丝成圈及后续收集：对步骤(7)轧件通过夹送辊进行夹送后，进入吐丝机进行吐丝成圈，吐丝温度为650℃～900℃，经风冷线冷却后，进行集卷收集。
实施例6
Φ10.0mm Q195不经过围盘轧制的高速线材盘卷；
该高速线材盘卷的生产工艺顺序包括：预精轧机组轧制、预精轧机组轧制后水冷及回复、45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架轧制、45°顶交悬臂式重载精轧机组第5-6架轧制、精轧机组轧制后水冷及回复、45°顶交悬臂式重载减定径机组第1-4架轧制、减定径机组轧制后水冷及回复、吐丝成圈。
该工艺具体如下：
(1)预精轧机组轧制：采用短应力线轧机、平立悬臂轧机或45°顶交悬臂式轧机将前序中轧机组轧制后的Q195轧件进行预精轧机组6道次轧制，6道次变形的平均压缩比为1.216，6机架总的压缩比为3.232，预精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，预精轧入口温度为850℃～1000℃，轧件咬入速度为7.06m/s，入口直径为32.0mm，经6道次轧制后预精轧出口速度为22.81m/s，出口直径为17.8mm；
(2)预精轧机组轧制后水冷及回复：对步骤(1)通过预精轧机组轧制的轧件进入水箱进行预精轧机组后冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(3)45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架轧制：对步骤(2)通过预精轧机组轧制后水冷及回复的轧件进入45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架进行两道次轧制，2道次变形的平均压缩比为1.254，两机架总的压缩比为1.571，精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，精轧入口温度为800℃～950℃，轧件咬入速度为24.55m/s，入口直径为17.8mm，经2道次轧制后精轧第4架出口速度为38.58m/s，出口直径为14.2mm；
(4)精轧机组轧制后水冷及回复：对步骤(3)经45°顶交悬臂式重载精轧机组第3-4架轧制后的轧件，空过精轧机组5-8机架后进入精轧机组轧制后水冷，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(5)45°顶交悬臂式重载减定径机组第1-4架轧制：对步骤(4)经精轧机组轧制后水冷及回复的轧件进入45°顶交悬臂式两机架重载减径机组及两机架高精度定径机组进行轧制，两机架重载减径机组采用大压下轧制，道次平均压缩比为1.295，后两架采用小压下轧制，道次平均压缩比为1.082，4机架总的压缩比为1.944，减定径机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-圆-圆孔型系统，减定径入口温度为750℃～900℃，轧件咬入速度为38.58m/s，经4道次轧制后，热态断面直径为10.13mm，冷态直径为10.0mm，出口速度为75.8m/s；
(6)减定径机组轧制后水冷及回复：对步骤(5)的轧件通过水箱进行控制冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入吐丝机的温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(7)吐丝成圈及后续收集：对步骤(6)轧件通过夹送辊进行夹送后，进入吐丝机进行吐丝成圈，吐丝温度为650℃～900℃，经风冷线冷却后，进行集卷收集。
实施例7
Φ20.0mm Q195经过围盘轧制的高速线材盘卷；
该高速线材盘卷的生产工艺顺序包括：预精轧机组轧制、预精轧机组轧制后水冷及回复、围盘上水冷及回复、45°顶交悬臂式重载减定径机组第1-4架轧制、减定径机组轧制后水冷及回复、吐丝成圈。
该工艺具体如下：
(1)预精轧机组轧制：采用短应力线轧机、平立悬臂轧机或45°顶交悬臂式轧机将前序中轧机组轧制后的Q195轧件进行预精轧机组4道次轧制，4道次变形的平均压缩比为1.131，4机架总的压缩比为1.638，预精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，预精轧入口温度为850℃～1000℃，轧件咬入速度为7.60m/s，入口直径为32.0mm，经4道次轧制后预精轧出口速度为12.45m/s，出口直径为25.0mm；
(2)预精轧机组轧制后水冷及回复：对步骤(1)通过预精轧机组轧制的轧件进入水箱进行预精轧机组后冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(3)围盘上水冷及回复：对步骤(2)通过预精轧机组轧制后水冷及回复的轧件通过分岔机构进入围盘，而后经夹送辊夹持后进入水箱进行冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(4)45°顶交悬臂式重载减定径机组第1-4架轧制：对步骤(3)的轧件空过精轧机组后，进入45°顶交悬臂式两机架重载减径机组及两机架高精度定径机组进行轧制，两机架重载减径机组采用大压下轧制，道次平均压缩比为1.187，后两架采用小压下轧制，道次平均压缩比为1.040，4机架总的压缩比为1.522，减定径机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-圆-圆孔型系统，减定径入口温度为750℃～900℃，轧件咬入速度为12.45m/s，经4道次轧制后，热态断面直径为20.265mm，冷态直径为20.0mm，出口速度为18.9m/s；
(5)减定径机组轧制后水冷及回复：对步骤(4)的轧件通过水箱进行控制冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入吐丝机的温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(6)吐丝成圈及后续收集：对步骤(5)轧件通过夹送辊进行夹送后，进入吐丝机进行吐丝成圈，吐丝温度为650℃～900℃，经风冷线冷却后，进行集卷收集。
实施例8
Φ20.0mm Q195不经围盘轧制的高速线材盘卷；
该高速线材盘卷的生产工艺顺序包括：预精轧机组轧制、预精轧机组轧制后水冷及回复、45°顶交悬臂式重载减定径机组第1-4架轧制、减定径机组轧制后水冷及回复、吐丝成圈。
该工艺具体如下：
(1)预精轧机组轧制：采用短应力线轧机、平立悬臂轧机或45°顶交悬臂式轧机将前序中轧机组轧制后的Q195轧件进行预精轧机组4道次轧制，4道次变形的平均压缩比为1.131，4机架总的压缩比为1.638，预精轧机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，预精轧入口温度为850℃～1000℃，轧件咬入速度为7.60m/s，入口直径为32.0mm，经4道次轧制后预精轧出口速度为12.45m/s，出口直径为25.0mm；
(2)预精轧机组轧制后水冷及回复：对步骤(1)通过预精轧机组轧制的轧件通过分岔机构进入围盘，而后经夹送辊夹持后进入水箱进行预精轧机组后冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(3)45°顶交悬臂式重载减定径机组第1-4架轧制：对步骤(2)经预精轧机组轧制后水冷及回复后的轧件，不经过围盘，空过精轧机组后，进入45°顶交悬臂式两机架重载减径机组及两机架高精度定径机组进行轧制，两机架重载减径机组采用大压下轧制，道次平均压缩比为1.187，后两架采用小压下轧制，道次平均压缩比为1.040，4机架总的压缩比为1.522，减定径机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-圆-圆孔型系统，减定径入口温度为750℃～900℃，轧件咬入速度为12.45m/s，经4道次轧制后，热态断面直径为20.265mm，冷态直径为20.0mm，出口速度为18.9m/s；
(4)减定径机组轧制后水冷及回复：对步骤(3)的轧件通过水箱进行控制冷却，水箱冷却后设置回复段，以控制进入吐丝机的温度及芯表温差，单个水箱的冷却能力最大为200℃；
(5)吐丝成圈及后续收集：对步骤(4)轧件通过夹送辊进行夹送后，进入吐丝机进行吐丝成圈，吐丝温度为650℃～900℃，经风冷线冷却后，进行集卷收集。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (19)
1.一种全重载高速线材精轧机组，其特征在于：包括沿轧制方向依次布置的第一精轧轧机至第八精轧轧机和布置在第四精轧轧机与第五精轧轧机之间的围盘。
2.根据权利要求1所述的全重载高速线材精轧机组，其特征在于：所述第一精轧轧机至第八精轧轧机均为45°顶交悬臂式230/250重载精轧轧机。
3.根据权利要求1所述的全重载高速线材精轧机组，其特征在于：所述围盘包括依次循环连接的分岔装置、水箱前夹送辊以及围盘水箱，所述分岔装置用于连接分岔连接第四精轧轧机、第五精轧轧机以及围盘。
4.根据权利要求3所述的全重载高速线材精轧机组，其特征在于：所述分岔装置包括分岔拐弯导槽、原轧制中心线导槽、横移台架以及横移台架驱动电机，所述分岔拐弯导槽与原轧制中心线导槽并行布置，且所述分岔拐弯导槽安装在所述横移台架上，所述横移台架滑动安装在所述精轧机组的机架上，并在所述横移台架驱动电机的驱动下滑动，以带动所述分岔拐弯导槽连接第四精轧轧机和围盘或围盘与第五精轧轧机，或者使其空置以使第四精轧轧机与第五精轧轧机通过原轧制中心线导槽相连。
5.根据权利要求3所述的全重载高速线材精轧机组，其特征在于：所述围盘还包括布置在所述围盘水箱与分岔装置之间的活套。
6.根据权利要求3所述的全重载高速线材精轧机组，其特征在于：所述围盘水箱为1-3个，且每个围盘水箱后均配有回复段。
7.根据权利要求1所述的全重载高速线材精轧机组，其特征在于：所述围盘的半径大于等于2.5m。
8.根据权利要求1所述的全重载高速线材精轧机组，其特征在于：还包括用于驱动所述第一重载精轧轧机至第八重载精轧轧机的轧机驱动电机。
9.根据权利要求1所述的全重载高速线材精轧机组，其特征在于：还包括两台轧机驱动电机，分别用于驱动第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机和第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机。
10.根据权利要求1所述的全重载高速线材精轧机组，其特征在于：所述第一精轧轧机与第四精轧轧机的轧制中心线间距为820mm，所述第四精轧轧机与第五精轧轧机的轧制中心线间距为1640mm，所述第五精轧轧机与第八精轧轧机的轧制中心线间距为820mm。
11.一种高速线材生产线，其特征在于：包括沿轧制方向依次布置的预精轧机组、预精轧后水箱、精轧前飞剪、精轧机组、精轧机组后水箱、减定径机组、减定径机组后水箱、吐丝机前夹送辊、吐丝机以及风冷线，所述精轧机组为根据权利要求1～10任一项中所述的全重载高速线材精轧机组。
12.一种高速线材生产方法，其特征在于，采用根据权利要求11中所述的高速线材生产线，该高速线材生产方法包括以下步骤：
S1.预精轧机组轧制：将上游工序的轧件通过预精轧机组进行2-6道次轧制；
S2.预精轧机组轧制后水冷及回复：将经过预精轧机组轧制的轧件送入预精轧后水箱进行预精轧机组后冷却，并在预精轧后水箱后设置回复段，以控制轧件进入下游工序的表面温度及芯表温差；
S3.第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机轧制：轧件进入第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机进行0-4道次轧制；
S4.围盘水冷及回复：轧件进入围盘进行冷却和回复或进入第五重载精轧轧机；
S5.第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机轧制：经过围盘或未经过围盘水冷及回复的轧件进入第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机进行0-4道次轧制；
S6.精轧机组轧制后水冷及回复：轧件进入精轧机组后水箱进行精轧机组后冷却，并在精轧机组后水箱后设置回复段，以控制进入后续轧制机组的表面温度及芯表温差；
S7.减定径机组轧制：轧件进入减定径机组进行轧制；
S8.减定径机组轧制后水冷及回复：轧件通过减定径机组后水箱进行控制冷却，并在减定径机组后水箱后设置回复段，以控制进入吐丝机的温度及芯表温差；
S9.吐丝成圈及后续收集：轧件通过吐丝机前夹送辊进行夹送后，进入吐丝机7进行吐丝成圈，并经风冷线冷却后，进行集卷收集。
13.根据权利要求12所述的高速线材生产方法，其特征在于：步骤S1中，预精轧机组的2-6道次轧制中道次变形的平均压缩比为1.10-1.35，孔型系统为椭圆-圆孔型系统，且预精轧机组的入口温度为850℃～1000℃。
14.根据权利要求12所述的高速线材生产方法，其特征在于：步骤S3中，在第一重载精轧轧机-第四重载精轧轧机进行的0-4道次轧制，道次变形的平均压缩比为1.20-1.30，孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，且精轧入口温度为800℃～950℃。
15.根据权利要求12所述的高速线材生产方法，其特征在于：步骤S4中，所述围盘包括依次循环连接的分岔装置、水箱前夹送辊以及围盘水箱，所述分岔装置用于连接分岔连接第四精轧轧机、第五精轧轧机以及围盘；
轧件通过分岔装置进入围盘或进入第五重载精轧轧机，进入围盘的轧件经水箱前夹送辊夹持后进入围盘水箱进行冷却，并在围盘水箱后设置回复段，以控制轧件进入后续工序的表面温度及芯表温差。
16.根据权利要求12所述的高速线材生产方法，其特征在于：步骤S5中，在第五重载精轧轧机-第八重载精轧轧机进行的0-4道次轧制中，道次变形的平均压缩比为1.20-1.30，孔型系统为椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统，且精轧入口温度为800℃～1050℃。
17.根据权利要求12所述的高速线材生产方法，其特征在于：步骤S7中，轧件进入由45°顶交悬臂式两机架重载减径机组及两机架高精度减定径机组组成的减定径机组进行轧制，45°顶交悬臂式两机架重载减径机组采用大压下轧制，道次平均压缩比为1.10-1.35，两机架高精度减定径机组采用小压下轧制，道次平均压缩比为1.01-1.10，减定径机组总压缩比为1.35-2.00，且所述减定径机组轧制时孔型系统为椭圆-圆-圆-圆孔型系统，减定径机组的入口温度为750℃～900℃，轧件咬入速度为78.40m/s，且经4道次轧制后，轧件冷态直径为4.50-28.00mm，出口速度为5.00-120m/s。
18.根据权利要求12所述的高速线材生产方法，其特征在于：步骤S9中，吐丝机的吐丝温度为650℃～900℃。
19.根据权利要求12所述的高速线材生产方法，其特征在于：所述精轧机组的入口坯料最大直径小于等于25mm。
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