CN118164004A - 柔性薄壁工件的全自动分装设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种柔性薄壁工件的全自动分装设备，包括机座和设置于机座的料框移载组件、料框转移组件、框储机构、分装机构，分装机构横跨设置于料框移载组件上方，其中，分装机构包括料仓、导向槽与取料件，料仓用于存储产品，取料件用于将料仓中的产品取出并放入导向槽中；框储机构与分装机构水平间隔设置，框储机构竖直堆叠有若干料框，料框包括若干水平间隔设置的容置部；料框移载组件用于承载料框并驱动料框的各容置部依次与导向槽的出料口对齐；料框转移组件用于将料框转移至料框移载组件。本申请通过上述设置，料框移载组件和料框转移组件协同工作，实现了对料框的装载和移动。分装机构的料仓、导向槽和取料件协同作用，确保了产品的准确取料和对料框容置部的入料。框储机构的设计使得料框可以垂直堆叠并逐层取出，代替了人工作业，实用高效。

Description

柔性薄壁工件的全自动分装设备

技术领域

本发明涉及分装设备技术领域，特别涉及一种柔性薄壁工件的全自动分装设备。

背景技术

插袋机是一种自动化生产机器，用于将生产完成的产品入料至包装袋中，然后进行封装。现有的插袋机如CN209351725U一种双向面膜灌装装置所示的结构，是通过取放机构取出包装袋并撑开后将面膜入料入包装袋内，然后对装有面膜的包装袋进行封口。然后对包装完成的产品进行下料处理。

一般情况下，下料完成的产品需要进行分装，现有的分装设备通常采用皮带线对单个或多个产品进行运输，由人工进行分装，无法自动化大批量的连续作业，故现亟需一种可自动化分装的入料机。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种柔性薄壁工件的全自动分装设备，旨在提出一种可自动大批量生产的柔性薄壁工件的全自动分装设备。

为实现上述目的，本发明提出一种柔性薄壁工件的全自动分装设备，包括机座和设置于所述机座的料框移载组件、料框转移组件、框储机构、分装机构，所述分装机构横跨设置于所述料框移载组件上方，其中，

所述分装机构，包括料仓、导向槽与取料件，所述料仓用于存储产品，所述取料件用于将所述料仓中的产品取出并放入所述导向槽中；

所述框储机构，与所述分装机构水平间隔设置，所述框储机构竖直堆叠有若干料框，所述料框包括若干水平间隔设置的容置部；

所述料框移载组件，用于承载料框并驱动所述料框的各容置部依次与所述导向槽的出料口对齐；

所述料框转移组件，用于将所述料框转移至料框移载组件。

在一些实施例中，所述料仓的出料口与所述导向槽的入料口对接，所述导向槽的出料口至少一侧呈渐缩设置。

在一些实施例中，所述导向槽分段设置，包括与所述料仓的出料口对接的第一导向段和与所述第一导向段活动连接的第二导向段，所述出料口位于所述第二导向段的末端；所述分装机构还包括导向驱动件，所述导向驱动件与所述第二导向段连接，用于驱动所述导向槽的出料口移动至所述料框的容置部内。

在一些实施例中，所述分装机构还包括入框驱动件，所述入框驱动件位于所述第二导向段的一侧，所述入框驱动件的至少部分可伸入所述第二导向段内，并驱动所述导向槽内的产品往所述容置部移动。

在一些实施例中，所述分装机构数量为多个，各所述分装机构间隔设置，所述料框移载组件对应所述分装机构设置为多组。

在一些实施例中，所述料框移载组件包括设于所述机座的第一驱动件、设于所述第一驱动件的第一载板和设于所述第一载板上的校正件，其中，

所述第一载板用于承载所述料框；所述第一驱动件用于驱动所述第一载板在所述分装机构与框储机构之间移动；

所述第一载板的沿其周侧竖直设置有若干挡板，所述校正件用于抵接所述料框于挡板。

在一些实施例中，所述柔性薄壁工件的全自动分装设备还包括下料机构，包括顶升组件、平移组件和出料组件，其中：

所述顶升组件设于所述机座，位于所述第一载板下方，包括设于所述机座的第三驱动件、设于所述第三驱动件的顶升板和转动连接于所述顶升板的滚轮，所述第一载板开设有避让孔，所述顶升板与所述滚轮均对应所述避让孔设置，所述第三驱动件用于驱动所述滚轮抵接所述第一载板上的料框；

所述平移组件设于所述机座，至少部分位于所述第一载板上方，用于将所述第一载板上的料框转移至所述出料组件；

所述出料组件位于所述料框移载组件沿其运输方向的一侧，用于转移所述料框进行出料。

在一些实施例中，所述料框转移组件包括设于所述机座的第二驱动件和设于所述第二驱动件的第二载板，所述第二载板位于所述第一载板下方，所述第二驱动件用于驱动所述第二载板穿过所述避让孔伸入所述框储机构，将所述框储机构内的料框转移至所述第一载板。

在一些实施例中，所述柔性薄壁工件的全自动分装设备还包括暂存机构，所述暂存机构包括皮带输送件和在位检测件，所述皮带输送件包括上料端和下料端，所述下料端位于所述料框转移组件的上侧和所述框储机构的下侧；所述在位检测件设置于所述上料端，用于检测所述上料端是否有料框。

在一些实施例中，所述框储机构包括第一支撑组件和第二支撑组件，所述第一支撑组件和所述第二支撑组件对称设置于所述料框移载组件沿其输送方向的两侧，其中：

所述第一支撑组件包括第一夹持件和两个第一立杆，两所述第一立杆间隔设置，所述第一夹持件设于两所述第一立杆之间；

所述第二支撑组件包括第二夹持件和两个第二立杆，两所述第二立杆间隔设置，所述第二夹持件设于两所述第二立杆之间；

两所述第一立杆与两所述第二立杆围合形成所述框储机构，所述第一夹持件与第二夹持件可伸入所述框储机构以夹持或松开料框。

本申请通过在柔性薄壁工件的全自动分装设备通过机座上的料框移载组件和料框转移组件协同工作，实现了对料框的装载和移动。分装机构的料仓、导向槽和取料件协同作用，确保了产品的准确取料和对料框容置部的入料。框储机构的设计使得料框可以垂直堆叠并逐层取出，提高了自动化生产效率。实现了对产品的自动化入料，减少了人工操作，提高了生产效率和产品质量。通过框储机构的设计，使得料框的存储和取出更加方便快捷，进一步提升了生产效率。入料机构的精准操作和料框的有效利用，保证了产品的准确入料和稳定供应，满足了亟需一种代替人工作业的可自动化分装的入料机。

附图说明

图1为本发明柔性薄壁工件的全自动分装设备一实施例的整体结构示意图；

图2为本发明柔性薄壁工件的全自动分装设备一实施例的分装机构的结构示意图；

图3为本发明柔性薄壁工件的全自动分装设备一实施例的料框与产品的结构示意图；

图4为本发明柔性薄壁工件的全自动分装设备一实施例的分装机构的部分结构示意图；

图5为图1中所示的柔性薄壁工件的全自动分装设备一实施例的部分结构示意图；

图6为本发明柔性薄壁工件的全自动分装设备一实施例的料框移载组件的结构示意图；

图7为本发明柔性薄壁工件的全自动分装设备一实施例的料框转移组件的结构示意图；

图8为图1中本发明柔性薄壁工件的全自动分装设备一实施例的暂存机构的结构示意图；

图9为本发明柔性薄壁工件的全自动分装设备一实施例的框储机构的结构示意图；

图10为本发明柔性薄壁工件的全自动分装设备一实施例的下料机构的结构示意图；

图11为图9中本发明柔性薄壁工件的全自动分装设备一实施例的顶升组件的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的方案进行清楚完整的描述，显然，所描述的实施例仅是本发明中的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

还需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上时，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接另一个元件或者可能同时存在居中元件。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

参照图1至图11，本发明提出一种柔性薄壁工件的全自动分装设备，如图1所示，包括机座1和设置于机座1的料框移载组件2、料框转移组件3、框储机构4、分装机构5，分装机构5横跨设置于料框移载组件2上方，其中：

可参见图2和图3所示，分装机构5，包括料仓51、导向槽52与取料件53，料仓51用于存储产品100，取料件53用于将料仓51中的产品100取出并放入导向槽52中；

可参见图1、图3所示，框储机构4，与分装机构5水平间隔设置，框储机构4竖直堆叠有若干料框40，料框40包括若干水平间隔设置的容置部401；

可参见图1所示，料框移载组件2，用于承载料框40并驱动料框40的各容置部401依次与导向槽52的出料口对齐；

可参见图1所示，料框转移组件3，用于将料框40转移至料框移载组件2。

本实施例中，产品100存储在料仓51中，以包装袋中装有面膜的产品100举例。

料框转移组件3先将空的料框40从框储机构4中转移至料框移载组件2上。然后料框移载组件2将空的料框40运载至导向槽52的出料口下方，使料框40的各容置部401依次与导向槽52的出料口对齐，然后分装机构5的取料件53将产品100从料仓51中取出，并将产品100投入导向槽52中，产品100在导向槽52中受重力向下移动并从出料口脱出导向槽52，进入与导向槽52的出料口对齐的空的容置部401中。依次对齐的目的是确保料框40中的每个容置部401能够顺利地放置产品100，当一个容置部401中放置了产品100后，料框移载组件2驱动料框40移动使第二个空的容置部401对齐出料口，依次对各容置部401进行入料作业直至所有容置部401均装满产品100。

在一些实施例中，取料件53可以是气缸连接吸盘的形式，气缸驱动吸盘伸入料仓51中将产品100吸出，并投入导向槽52中。

本申请方案的柔性薄壁工件的全自动分装设备通过机座1上的料框移载组件2和料框转移组件3协同工作，实现了对料框40的装载和移动。分装机构5的料仓51、导向槽52和取料件53协同作用，确保了产品100的准确取料和对料框40容置部401的入料。框储机构4的框储机构4和料框40的设计使得料框40可以垂直堆叠并逐层取出，提高了自动化生产效率。实现了对产品100的自动化入料，减少了人工操作，提高了生产效率和产品质量。通过框储机构4的设计，使得料框40的存储和取出更加方便快捷，进一步提升了生产效率。入料机构的精准操作和料框40的有效利用，保证了产品100的准确入料和稳定供应，提升了生产线的整体效率。

参照图4，在一些实施例中，本发明实施例所提出的料仓51的出料口与导向槽52的入料口对接，导向槽52的出料口至少一侧呈渐缩设置。

本实施例中，导向槽52的出料口至少一侧呈渐缩设置设计可以逐渐减小出料口的宽度，从而更好地固定产品在出料口位置，防止产品在移动过程中发生偏移或脱落。渐缩的形状可以帮助产品在出料口处被正确定位，确保产品在进入料框容置部时的准确位置，避免了分装时的错位或错放。通过渐缩设计，可以使产品在移动过程中保持稳定，减少了因为速度变化或不均匀推动而导致的产品抖动或不稳定现象，确保了分装的稳定性。

综上，导向槽52出料口至少一侧呈渐缩设置能够有效地提高产品在分装过程中的准确性、稳定性和可靠性，从而提高了自动分装机的操作效率和产品质量。

参照图4，在一些实施例中，本发明实施例所提出的导向槽52分段设置，包括与料仓51的出料口对接的第一导向段521和与第一导向段521活动连接的第二导向段522，出料口位于第二导向段522的末端；分装机构5还包括导向驱动件54，导向驱动件与第二导向段522连接，用于驱动导向槽52的出料口移动至料框40的容置部401内。

本实施例中，第一导向段521的入料口与料仓51的出料口对接，取料件53从料仓51中取出产品100后，将产品100投入从第一导向段521的入料口投入，产品100在第一导向段521内因其自身重力向下流动，流动至第一导向段521的出料口。第一导向段521的出料口与第二导向段522的入料口对接，产品100因自重影响从第一导向段521中输送至第二导向段522内。

由于导向槽52与和料框40一般具有一定的竖直距离，以保证料框40在料框移载组件2的驱动下可以水平移动不受导向槽52干涉。所以实际产品100从导向槽52流出时不一定能够准确进入料框40的容置部401中，故设置导向驱动件54，在料框移载组件2驱动料框40的任一容置部401与第二导向段522的出料口对齐后，导向驱动件54驱动第二导向段522向下运动，使第二导向段522上的出料口移动至料框40的容置部401内，此时再进行入料作业可以使得产品100能够准确进入容置部401内，完成该容置部401的入料作业后，导向驱动件54驱动第二导向段522向上运动，使第二导向段522的出料口远离料框40，以便于料框移载组件2继续驱动料框40移动，使料框40的其他的空的容置部401与第二导向段522的出料口对齐，依次完成产品100的入料过程。本申请实施例方案通过上述设置，提升了产品100入料的精准性。

在一些实施例中，若不考虑产品100入料的精准度，可以将第一导向段521与第二导向段522一体化设置。

第一导向段521位于导向槽52的上部，其入料口与料仓的出料口对接。接收产品出料口处传输至导向槽52内。提供起始引导，使产品从出料口顺利进入导向槽52。确保产品顺利进入导向槽52，为后续入料做好准备。第二导向段522活动连接于第一导向段521，出料口位于其末端。接收并传输产品从第一导向段521进入导向槽52，最终将产品移动至料框的容置部。提供连续的引导，确保产品沿着导向槽52的路径稳定移动。使产品能够准确、稳定地移动至料框的容置部，确保分装的精准性和稳定性。导向驱动件与第二导向段522连接，负责驱动导向槽52的出料口移动至料框的容置部。控制导向槽52的出料口的移动，使其准确对准料框的容置部。通过控制驱动力的作用，调整导向槽52的位置，确保产品正确分装至料框。确保分装的准确性和稳定性，提高了自动分装机的生产效率和产品质量。

参照图4，在一些实施例中，本发明实施例所提出的分装机构5还包括入框驱动件55，入框驱动件55位于第二导向段522的一侧，入框驱动件55的至少部分可伸入第二导向段522内，并驱动导向槽52内的产品100往容置部401移动。

本实施例中，入框驱动件55位于导向槽52上方，至少部分可伸入导向槽52内，入框驱动件55通过驱动力的作用，可以使导向槽52内的产品100往料框40的容置部401移动。其作用原理在于，入框驱动件55可以是如图4设置的可竖直驱动和水平驱动的两驱动件组成，可水平驱动的驱动件连接有压板，压板的部分可在水平驱动的驱动件驱动下，部分伸入导向槽52内，然后可竖直驱动的驱动件可以驱动压板向下运动，以对导向槽52内的产品100施加向下推动力，使其移动至料框40的容置部401，以防止发生引产品100胀起褶皱导致的产品100卡在导向槽52内无法进入容置部401。

本实施例申请方案通过设置入框驱动件55，对导向槽52内的产品100接触并施加推动力，实现产品100的准确入料至料框40的容置部401，防止卡料等制造事故发生，实现了产品100的顺利入料，提高了生产效率和产品质量，从而保证了产品100入料的准确性和稳定性。

参照图1和图2，在一些实施例中，本发明实施例所提出的分装机构5数量为多个，各分装机构5间隔设置，料框移载组件2对应分装机构5设置为多组。

本实施例中，分装机构5数量为多个的设置作用在于：

提高生产效率：多个分装机构5同时工作，可以同时对多个产品进行分装，大大提高了生产效率。

增加系统灵活性：通过设置多个分装机构5，可以根据生产需求随时增加或减少生产线上的分装能力，使系统更具灵活性。

降低单点故障影响：多个分装机构5互相独立工作，一台分装机构5出现故障时，其他分装机构5仍可正常运行，降低了整个系统因单点故障而停工的风险。

料框移载组件2对应多组分装机构5的设置作用在于：

协调工作流程：料框移载组件2负责与分装机构5协调工作，多组设置能够更好地协调和管理各个分装机构5之间的工作流程，确保整个分装系统的顺畅运行。

平衡生产负载：通过将料框移载组件2与多组分装机构5对应设置，可以根据生产需求动态调整各个分装机构5的工作负载，实现生产负载的平衡，提高生产线的整体效率。

提高系统稳定性：多组分装机构5与料框移载组件2的对应设置使得系统具备备份和冗余能力，一旦某个分装机构5出现故障，其他分装机构5仍可继续工作，提高了整个系统的稳定性和可靠性。

综上，分装机构5数量为多个的设置和料框移载组件2对应多组分装机构5的设置能够共同提高自动分装系统的生产效率、灵活性、稳定性和可靠性，从而满足不同生产需求并提高生产线的整体效率。

参照图1、图5和图6，在一些实施例中，本发明实施例所提出的料框移载组件2包括设于机座1的第一驱动件21、设于第一驱动件21的第一载板22和设于第一载板22上的校正件23，其中，

第一载板22用于承载料框40；第一驱动件21用于驱动第一载板22在分装机构5与框储机构4之间移动；

第一载板22的沿其周侧竖直设置有若干挡板221，校正件23用于抵接料框40于挡板221。

本实施例中，第一驱动件21驱动第一载板22在分装机构5与框储机构4之间移动，第一载板22承载料框40，负责将料框40从框储机构4运送至分装机构5进行入料作业。第一驱动件21是移载组件的动力来源，通过控制其运动来实现料框40的移动，一般可以选用步进电机、伺服电机或直线模组作为第一驱动件21使用，第一载板22作为料框40的支撑平台，确保料框40的稳定运输。

校正件23连接着挡板221的至少一个挡板221，当料框40位于第一载板22上时，校正件23通过与连接的挡板221的移动来调整料框40的位置。校正件23作为连接挡板221的组件，通过控制其运动来调整料框40的位置。连接的挡板221抵接料框40，并通过移动来调整料框40的位置，使其与其他挡板221对齐。一般可以使用微型电机或者气缸作为校正件23使用，从节省成本和节省空间方面考虑优先使用气缸。使挡板221移动对料框40进行校正可以使得料框40能够被精确地校正至正确的位置，保证了后续导向槽52的出料口与料框40的容置部401的对齐。

在一些实施例中，校正件23可以设置两个，分别设置于第一载板22的长度方向和宽度方向，从而可以第一载板22内的料框40实现两个方向的定位校正。

料框移载组件2的设计使得料框40能够准确、稳定地从框储机构4运送至分装机构5，实现了生产流程的顺畅进行。第一驱动件21的精准控制和第一载板22的稳固支撑，保证了料框40在运输过程中的准确性和稳定性。通过上述设置，本实施例申请方案使得整个柔性薄壁工件的全自动分装设备能够高效地完成产品100的入料任务，提高了生产效率和产品质量，从而实现了高效的自动化生产。

参照图1、图10和图11，在一些实施例中，本发明实施例所提出的柔性薄壁工件的全自动分装设备还包括下料机构6，包括顶升组件61、平移组件62和出料组件63，其中：

顶升组件61设于机座1，位于第一载板22下方，包括设于机座1的第三驱动件611、设于第三驱动件611的顶升板612和转动连接于顶升板612的滚轮613，第一载板22开设有避让孔220，顶升板612与滚轮613均对应避让孔220设置，第三驱动件611用于驱动滚轮613抵接第一载板22上的料框40；

平移组件62设于机座1，至少部分位于第一载板22上方，用于将第一载板22上的料框40取放至出料组件63，出料组件63位于料框移载组件2沿其运输方向的一侧，用于转移料框40进行出料。

本实施例中，顶升组件61位于第一载板22下方，通过第三驱动件611驱动顶升板612带动滚轮613顶升，将第一载板22上的料框40顶升至合适的高度。平移组件62位于第一载板22上方，负责将顶升后的料框40从第一载板22取放至出料组件63。出料组件63位于料框移载组件2的一侧，用于转移料框40进行出料。

顶升组件61通过驱动设有滚轮613的顶升板612，顶升板612穿过避让孔220将第一载板22上载有产品100的料框40顶升至出料位置，并确保料框40与平移组件62对接。在前述实施例中，校正件23在顶升操作过程中不抵持第一载板22内的料框40。然后平移组件62通过平移运动，将顶升后的料框40从第一载板22取放至出料组件63，滚轮613提供了滑动力，使得料框40快速脱离第一载板22，料框40取放至出料组件63后，顶升板612在第三驱动件611的驱动下远离第一载板22，然后第一载板22可在第一驱动件21的驱动下回到料框40工位等待新的料框40放置。出料组件63负责接收料框40并进行转移，对载有产品100的料框40进行转运，一般出料组件63与后续设备对接，实现从柔性薄壁工件的全自动分装设备到后续设备的料框40转运作业。

参照图10，在一些实施例中，平移组件62包括第四驱动件621和设于第四驱动件621的推料板622，推料板622位于第一载板22上方，且推料板622与出料组件63设置于料框移载组件2沿其输送方向的相对两侧，第四驱动件621用于驱动推料板622水平移动，以推动第一载板22上的料框40至出料组件63。

平移组件62和出料组件63分别设置在料框移载组件2的两侧，平移组件62包括第四驱动件621和推料板622，当第一载板22上装有产品100的料框40被顶升组件61顶起时，第四驱动件621驱动推料板622水平移动，推动第一载板22上的料框40离开第一载板22上方并移动到出料组件63。

在一些实施例中，也可以使用搬运机械手直接将第一载板22上的料框40取走并放置至出料组件63上，采用本实施例方案可以更加节省制造成本和设备内部使用空间。

本实施例方案通过上述设置平移组件62的设计使得料框40简便地从第一载板22移动至出料组件63，实现了料框40的快速出料。平移组件62确保了料框40能够准确、稳定地从第一载板22转移至出料组件63，提高了入料机的操作效率和产品质量。

本实施例方案通过上述设置，下料机构6通过顶升和平移动作，实现了料框40的快速出料和转运，提高了柔性薄壁工件的全自动分装设备的操作效率，实现了生产流程的自动化进行。

参照图1、图5和图7，在一些实施例中，本发明实施例所提出的料框转移组件3包括设于机座1的第二驱动件31和设于第二驱动件31的第二载板32，第二载板32位于第一载板22下方，第二驱动件31用于驱动第二载板32穿过避让孔220伸入框储机构，将框储机构内的料框40转移至第一载板22。

本实施例中，料框转移组件3由第二驱动件31和第二载板32组成，第二驱动件31驱动第二载板32穿过第一载板22上的避让孔220并进入框储机构4内，使第二载板32接触框储机构4内竖直堆叠的料框40，并如前述与夹持件的配合操作以完成对料框40的取放操作。然后第二载板32将框储机构4内的料框40取出并放置至第一载板22上，以便后续的入料作业。

第二驱动件31作为料框转移组件3的动力来源，一般可根据实际设计所需选择步进电机、伺服电机或直线模组使用。第二载板32位于第一载板22下方，可通过第二驱动件31的驱动，穿过避让孔220进入框储机构4进行料框40的取放操作和将框储机构4中取出的料框40放置在第二载板32上，具体的，第二驱动件31驱动第二载板32向上移动，使第二载板32穿过位于上方的第一载板22的避让孔220后伸入框储机构4取出料框40，然后第二驱动件31驱动第二载板32向下移动，直至取出的料框40接触到第一载板22后，第二载板32继续向下，脱离料框40，完成将料框40放置于第一载板22的作业。

料框转移组件3的设计使得框储机构4内的料框40能够被准确、稳定地取出并放置至第一载板22上。第二驱动件31的精准控制和第二载板32的可靠操作，保证了料框40在取放过程中的准确性和稳定性。

本实施例申请方案通过上述设置使得整个柔性薄壁工件的全自动分装设备能够高效地完成料框40的取放任务，为后续的入料作业提供了可靠的支持，从而提高了生产效率和产品质量，从而实现了高效的自动化生产。

参照图1和图8，在一些实施例中，本发明实施例所提出的柔性薄壁工件的全自动分装设备还包括暂存机构7，暂存机构7包括皮带输送件71和在位检测件72，皮带输送件71包括上料端和下料端，下料端位于料框转移组件3的上侧和框储机构4的下侧；在位检测件72设置于上料端，用于检测上料端是否有料框40。

本实施例中，皮带输送件71包括上料端和下料端，下料端位于料框转移组件3的上方和框储机构4的下方。在位检测件72设置于上料端，用于检测是否有料框40到达上料端。

在料框40装载作业中，可在夹持件位置设置存料检测传感器检测框储机构4内是否还有料框40，当检测没有料框40时，在位检测件72检测到上料端是否有料框40，若检测有料框40，则皮带输送件71开始运行，将料框40从上料端移动至下料端，然后料框转移组件3将下料端上的料框40顶升至框储机构4内，夹持件对存入框储机构4内的料框40进行夹持后完成料框40的暂存上料作业。

本实施例方案通过上述设置，可以增加料框40的存储量，在一些实施例中。还可以设置对应的上料框40机构，在上料端检测不到料框40时对上料端进行上料。进一步实现本申请柔性薄壁工件的全自动分装设备的自动化效果。在位检测件72的作用保证了对料框40到达情况的实时监测，避免了因未及时检测到料框40而导致的工作停顿或错误，保证了柔性薄壁工件的全自动分装设备的正常运作，提高了自动化生产效率。

参照图1、图5和图9，在一些实施例中，本发明实施例所提出的框储机构4包括第一支撑组件41和第二支撑组件42，第一支撑组件41和第二支撑组件42对称设置于料框移载组件2沿其输送方向的两侧，其中：

第一支撑组件41包括第一夹持件411和两个第一立杆412，两第一立杆412间隔设置，第一夹持件411设于两第一立杆412之间；

第二支撑组件42包括第二夹持件421和两个第二立杆422，两第二立杆422间隔设置，第二夹持件421设于两第二立杆422之间；

两第一立杆412与两第二立杆422围合形成框储机构4，第一夹持件411与第二夹持件421可伸入框储机构4以夹持或松开料框40。

本实施例中，框储机构4由第一支撑组件41和第二支撑组件42围合出框储机构4，确保料框40的稳定存储。具体为两第一立杆412和两第二立杆422之间围合出框储机构4。第一夹持件411和第二夹持件421配合夹持或松开料框40，便于料框40的装载和取出。夹持件夹持料框40：初始状态下，两夹持件夹持着料框40，保持其稳定存放在框储机构4的框储机构4中。当需要取出料框40时，料框转移组件3接触堆叠的料框40的底部。料框转移组件3接触底部料框40后，夹持件松开，释放对料框40的夹持。料框转移组件3移动一个料框40的位置，将被取出的料框40从框储机构4中移出。与被取出的料框40相邻的料框40向下移动到夹持件的位置，夹持件夹持该的料框40，保持其稳定存放在框储机构4的框储机构4中。然后料框转移组件3继续向下运动，将被取出的料框40取放至料框移载组件2上，完成料框40的装载过程。

在一些实施例中，各立杆还可以连接一顶板，将各立杆连接为一体的同时，对框储机构4的上侧进行限位，以限制料框在框储机构4内。

本实施例申请方案通过框储机构4的设计，料框40可以稳定地存放在框储机构4中，确保了生产过程中的连续料框40供应，避免了每次上料一个料框40的麻烦。第一夹持件411和第二夹持件421的夹持作用使得料框40的装载和取出更加方便快捷，提高了生产效率。框储机构4的作用保证了料框40的稳定性和可靠性，进一步提升了柔性薄壁工件的全自动分装设备的生产效率和整体作业效果，通过稳定地存储料框40并协助料框转移组件3的装载和取出，为柔性薄壁工件的全自动分装设备的顺畅运作提供了重要支持，从而实现了高效、稳定的自动化生产。

以上所述的仅为本发明的部分或优选实施例，无论是文字还是附图都不能因此限制本发明保护的范围，凡是在与本发明一个整体的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明保护的范围内。

Claims (10)

1.一种柔性薄壁工件的全自动分装设备，其特征在于，包括机座设置于所述机座的料框移载组件、料框转移组件、框储机构、分装机构，所述分装机构横跨设置于所述料框移载组件上方，其中，

所述分装机构，包括料仓、导向槽与取料件，所述料仓用于存储产品，所述取料件用于将所述料仓中的产品取出并放入所述导向槽中；

所述框储机构，与所述分装机构水平间隔设置，所述框储机构竖直堆叠有若干料框，所述料框包括若干水平间隔设置的容置部；

所述料框移载组件，用于承载料框并驱动所述料框的各容置部依次与所述导向槽的出料口对齐；

所述料框转移组件，用于将所述料框转移至料框移载组件。

2.根据权利要求1所述的柔性薄壁工件的全自动分装设备，其特征在于，所述料仓的出料口与所述导向槽的入料口对接，所述导向槽的出料口至少一侧呈渐缩设置。

3.根据权利要求1所述的柔性薄壁工件的全自动分装设备，其特征在于，所述导向槽分段设置，括与所述料仓的出料口对接的第一导向段和与所述第一导向段活动连接的第二导向段，所述出料口位于所述第二导向段的末端；所述分装机构还包括导向驱动件，所述导向驱动件与所述第二导向段连接，用于驱动所述导向槽的出料口移动至所述料框的容置部内。

4.根据权利要求3所述的柔性薄壁工件的全自动分装设备，其特征在于，所述分装机构还包括入框驱动件，所述入框驱动件位于所述第二导向段的一侧，所述入框驱动件的至少部分可伸入所述第二导向段内，并驱动所述导向槽内的产品往所述容置部移动。

5.根据权利要求1所述的柔性薄壁工件的全自动分装设备，其特征在于，所述分装机构数量为多个，各所述分装机构间隔设置，所述料框移载组件对应所述分装机构设置为多组。

6.根据权利要求1所述的柔性薄壁工件的全自动分装设备，其特征在于，所述料框移载组件包括设于所述机座的第一驱动件、设于所述第一驱动件的第一载板和设于所述第一载板上的校正件，其中，

所述第一载板用于承载所述料框；所述第一驱动件用于驱动所述第一载板在所述分装机构与框储机构之间移动；

所述第一载板的沿其周侧竖直设置有若干挡板，所述校正件用于抵接所述料框于挡板。

7.根据权利要求6所述的柔性薄壁工件的全自动分装设备，其特征在于，所述柔性薄壁工件的全自动分装设备还包括下料机构，包括顶升组件、平移组件和出料组件，其中：

所述顶升组件设于所述机座，位于所述第一载板下方，包括设于所述机座的第三驱动件、设于所述第三驱动件的顶升板和转动连接于所述顶升板的滚轮，所述第一载板开设有避让孔，所述顶升板与所述滚轮均对应所述避让孔设置，所述第三驱动件用于驱动所述滚轮抵接所述第一载板上的料框；

所述平移组件设于所述机座，至少部分位于所述第一载板上方，用于将所述第一载板上的料框转移至所述出料组件；

所述出料组件位于所述料框移载组件沿其运输方向的一侧，用于转移所述料框进行出料。

8.根据权利要求7所述的柔性薄壁工件的全自动分装设备，其特征在于，所述料框转移组件包括设于所述机座的第二驱动件和设于所述第二驱动件的第二载板，所述第二载板位于所述第一载板下方，所述第二驱动件用于驱动所述第二载板穿过所述避让孔伸入所述框储机构，将所述框储机构内的料框转移至所述第一载板。

9.根据权利要求1所述的柔性薄壁工件的全自动分装设备，其特征在于，所述柔性薄壁工件的全自动分装设备还包括暂存机构，所述暂存机构包括皮带输送件和在位检测件，所述皮带输送件包括上料端和下料端，所述下料端位于所述料框转移组件的上侧和所述框储机构的下侧；所述在位检测件设置于所述上料端，用于检测所述上料端是否有料框。

10.根据权利要求1所述的柔性薄壁工件的全自动分装设备，其特征在于，所述框储机构包括第一支撑组件和第二支撑组件，所述第一支撑组件和所述第二支撑组件对称设置于所述料框移载组件沿其输送方向的两侧，其中：

所述第一支撑组件包括第一夹持件和两个第一立杆，两所述第一立杆间隔设置，所述第一夹持件设于两所述第一立杆之间；

所述第二支撑组件包括第二夹持件和两个第二立杆，两所述第二立杆间隔设置，所述第二夹持件设于两所述第二立杆之间；

两所述第一立杆与两所述第二立杆围合形成所述框储机构，所述第一夹持件与第二夹持件可伸入所述框储机构以夹持或松开料框。