CN118146702A - 新型uv延迟固化三防漆及其喷涂固化工艺 - Google Patents

Abstract

本公开提供一种新型UV延迟固化三防漆，包括如下各组份的质量份数：缩水甘油醚类环氧树脂40份～50份；活性环氧稀释剂30份～50份；光引发剂0.1份～5份；延迟固化剂0.01份～10份；助剂1.21份～12份。由于缩水甘油醚类环氧树脂是含醚键并且醚键是极性基团，有助于提高缩水甘油醚类环氧树脂的浸润性和粘附力，使新型UV延迟固化三防漆在固化后的附着性得到有效地提升，同时活性环氧稀释剂能够提升了固化后的新型UV延迟固化三防漆的韧度，从而有效地提升了新型UV延迟固化三防漆的稳定性，进而有效地提升了新型UV延迟固化三防漆的防护性能。

Description

新型UV延迟固化三防漆及其喷涂固化工艺

技术领域

本公开涉及UV三防漆技术领域，特别是涉及一种新型UV延迟固化三防漆及其固化工艺。

背景技术

电路板在实际工作中所处环境复杂多变，可能会面对潮湿，高热，盐雾，

低温，震动和高尘，若没有相应的有效保护，电路板很快就会发生腐蚀，变形，霉变和老化，最后造成电路故障和设备故障。

为了降低外界环境对电路板的破坏，保证设备正常工作，电路板上经常喷涂防护漆，也称UV光湿固化三防漆，其化学成分主要是丙烯酸酯，硅酮与聚氨酯，环氧树脂等，它们的作用原理都是在电路板表面形成一层保护膜，从而不会因工作环境的影响而受到损害，继而增加了电路板的质量可靠性。但目前的UV光湿固化三防漆达不到现有新能源领域的测试要求，特别是PCB电路用的三防漆目前存在漆膜过厚导致前施工及后处理过程中固化不充分、流动性过差导致涂敷不均匀，在不透光的使用场景无法应用等问题，使得三防漆的防尘、防潮、防盐雾等防护特性下降，电路板使用寿命缩减过快。

如中国发明专利文献CN116676063A公开了一种固化时间可控的UV胶黏剂，包括以下重量份的原料：脂环族环氧树脂50～100份和光引发剂0.11～4份；其中光引发剂包括阳离子光引发剂和咪唑类促进剂；咪唑类促进剂的质量占光引发剂的质量的0.95％～90％。通过引入咪唑类促进剂对阳离子光引发剂的UV固化速率起延缓作用，二者的搭配能够实现树脂经光照初步固化后即使在没有光线照射的情况下能够相对缓慢地继续完成固化，达到延长固化时间的效果；而且，通过控制咪唑类促进剂的含量，能够进一步调控胶黏剂的UV固化时间，实现了不同时间的延缓固化，可以在生产应用过程中比较准确地控制操作时间。

然而上述的固化时间可控的UV胶黏剂存在有以下问题：

虽然上述的固化时间可控的UV胶黏剂经光照初步固化后即使在没有光线照射的情况下能够相对缓慢地继续完成固化，以适配不透光的使用场景应用，但由于脂环族环氧树脂是含酯键，并且酯键因耐老化性能较差和吸水性强容易分解的特性，从而导致UV胶黏剂的附着性变差以及防护性能变差。

发明内容

本公开的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种附着性较好且防护性能较好的新型UV延迟固化三防漆及其喷涂固化工艺。

本公开的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种新型UV延迟固化三防漆，包括如下各组份的质量份数：

其中，所述延迟固化剂的化学式结构为

所述延迟固化剂的延迟机理的反应方程式为

R1为异氰酸酯基化合物，R2为所述缩水甘油醚类环氧树脂。

在其中一个实施例中，所述缩水甘油醚类环氧树脂为双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂及氢化双酚A环氧树脂中的至少一种。

在其中一个实施例中，所述活性环氧稀释剂为氧杂环丁烷类稀释剂、缩水甘油醚类稀释剂及乙烯基醚类稀释剂中的一种或多种。

在其中一个实施例中，所述光引发剂为鎓盐类化合物。

在其中一个实施例中，所述助剂包为消泡剂、流平剂、偶联剂以及荧光识别剂中的一种或多种的混合物。

在其中一个实施例中，所述消泡剂为有机硅类消泡剂、油脂类消泡剂和酰胺类消泡剂中的一种或多种的组合。

在其中一个实施例中，所述流平剂为有机硅类流平剂、氟改性流平剂和丙烯酸类流平剂中的一种或多种的组合。

在其中一个实施例中，所述偶联剂为γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三乙氧基硅烷、(3-环氧丙基丙氧基)三甲氧基硅烷、(3-环氧丙基丙氧基)三乙氧基硅烷、2-(3,4-环氧环己烷基)乙基三甲氧基硅烷及2-(3,4-环氧环己烷基)乙基三乙氧基硅烷中的至少一种。

在其中一个实施例中，所述荧光识别剂为9，10-二丁氧基蒽。

一种新型UV延迟固化三防漆的喷涂固化工艺，用于将上述任一实施例所述的新型UV延迟固化三防漆喷涂在电路板上，以使所述新型UV延迟固化三防漆在所述电路板上固化形成保护漆膜；

所述新型UV延迟固化三防漆的喷涂固化工艺包括如下步骤：

制备新型UV延迟固化三防漆浆料；

对所述新型UV延迟固化三防漆浆料进行预固化处理；

将预固化后的所述新型UV延迟固化三防漆浆料进行喷涂操作，以使所述新型UV延迟固化三防漆喷涂在所述电路板上；

对所述电路板进行强光固化操作，以使所述电路板表面分为UV照射盲区和UV照射覆盖区；

对强光固化后的所述电路板进行静置固化操作，以使所述UV照射盲区内的新型UV延迟固化三防漆固化。

与现有技术相比，本公开至少具有以下优点：

1、由于缩水甘油醚类环氧树脂是含醚键并且醚键是极性基团，有助于提高缩水甘油醚类环氧树脂的浸润性和粘附力，使新型UV延迟固化三防漆在固化后的附着性得到有效地提升，同时活性环氧稀释剂能够提升了固化后的新型UV延迟固化三防漆的韧度，从而有效地提升了新型UV延迟固化三防漆的稳定性，进而有效地提升了新型UV延迟固化三防漆的防护性能。

2、新型UV延迟固化三防漆在进行固化时光引发剂会产生超强酸，由异氰酸酯基化合物和缩水甘油醚类环氧树脂生成的延迟固化剂能够吸收超强酸，然后通过加热或室温放置一段时间后延迟固化剂会释放超强酸，以促使缩水甘油醚类环氧树脂开环固化，而延迟固化剂吸收和释放超强酸是可逆的动态平衡过程，如此能够实现新型UV延迟固化三防漆的延迟固化效果。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本公开的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一实施例中新型UV延迟固化三防漆的喷涂固化工艺的流程图；

图2为图1所示新型UV延迟固化三防漆的喷涂固化工艺的流程示意图；

图3为延迟固化剂的含量与完全固化时间的变化曲线图；

图4为延迟固化剂的含量与预固化后浆料粘度的变化曲线图。

具体实施方式

为了便于理解本公开，下面将参照相关附图对本公开进行更全面的描述。附图中给出了本公开的较佳实施方式。但是，本公开可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本公开的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本公开的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本公开的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本公开。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本公开提供的新型UV延迟固化三防漆，包括如下各组份的质量份数：

其中，所述延迟固化剂的化学式结构为

所述延迟固化剂的延迟反应方程式为

R1为异氰酸酯基化合物，R2为所述缩水甘油醚类环氧树脂。

上述的新型UV延迟固化三防漆，由于缩水甘油醚类环氧树脂是含醚键并且醚键是极性基团，有助于提高缩水甘油醚类环氧树脂的浸润性和粘附力，使新型UV延迟固化三防漆在固化后的附着性得到有效地提升，同时活性环氧稀释剂能够提升了固化后的新型UV延迟固化三防漆的韧度，从而有效地提升了新型UV延迟固化三防漆的稳定性，进而有效地提升了新型UV延迟固化三防漆的防护性能。

进一步地，新型UV延迟固化三防漆在进行固化时光引发剂会产生超强酸，由异氰酸酯基化合物和缩水甘油醚类环氧树脂生成的延迟固化剂能够吸收超强酸，然后通过加热或室温放置一段时间后延迟固化剂会释放超强酸，以促使缩水甘油醚类环氧树脂开环固化，而延迟固化剂吸收和释放超强酸是可逆的动态平衡过程，如此能够实现新型UV延迟固化三防漆的延迟固化效果。

需要说明的是，由于延迟固化剂的含量越低，环氧树脂开环固化的速度越快，因此在本实施例中延迟固化剂的质量份数在0.01份～10份之间，即可以通过控制延迟固化剂的含量来调控环氧树脂固化速度，以此实现环氧树脂延迟时间可控的效果。进一步地，延迟固化剂中含有缩水甘油醚类环氧树脂的成分，使得延迟固化剂与体系中缩水甘油醚类环氧树脂形成单组份，如此能够缩减新型UV延迟固化三防漆的混合时间，从而有效地提高了新型UV延迟固化三防漆的生产效率。

需要补充说明的是，光引发剂为阳离子引发剂，在紫外光线照射下，使光引发剂中分子活化成激发态，分子发生分解反应产生超强质子酸，即超强酸。

需要进一步地补充说明的是，延迟固化剂是通过将R1和R2放入反应器中在70℃～80℃下加热3h～4h合成的。其中还加入了催化剂，催化剂为二月桂酸有机锡。

在其中一个实施例中，所述缩水甘油醚类环氧树脂为双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂及氢化双酚A环氧树脂中的至少一种。可以理解的是，双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂及氢化双酚A环氧树脂均为缩水甘油醚类环氧树脂，其中缩水甘油醚类环氧树脂中的醚键是极性基团，能够有助于提高浸润性和粘附力，使得新型UV延迟固化三防漆的附着性较好。同时缩水甘油醚类环氧树脂的自身防护性能也较好，具体表现在耐高温高湿、耐高低温循环、耐潮气、耐酸碱、耐烟雾及耐腐蚀性气体性较好。如此一来，新型UV延迟固化三防漆喷涂固化在电路板时不易脱落，并且能够给电路板提供较好的防护效果，从而能够降低外界环境对电路板的破坏，进而有效地延长了电路板的使用寿命。

在其中一个实施例中，所述活性环氧稀释剂为氧杂环丁烷类稀释剂、缩水甘油醚类稀释剂及乙烯基醚类稀释剂中的一种或多种。

在其中一个实施例中，所述氧杂环丁烷类稀释剂中的氧杂环丁烷单体为3-乙基-3-羟甲基氧杂环丁烷、3-乙基-3-[(2-乙基己氧基)甲基]环氧丁烷、3,3'-(氧基双亚甲基)双(3-乙基)氧杂环丁烷、1,4-双[(3-乙基-3-氧杂环丁基甲氧基)甲基]苯中的一种或多种的组合。

在其中一个实施例中，所述活性环氧稀释剂优选为3-乙基-3-羟甲基氧杂环丁烷稀释剂。可以理解的是，3-乙基-3-羟甲基氧杂环丁烷单体为活性单体，其具有的活性基团能够有效地提升新型UV延迟固化三防漆的粘结强度。并且3-乙基-3-羟甲基氧杂环丁烷单体的黏度较低，使得其作为活性环氧稀释剂时配置的新型UV延迟固化三防漆的胶液粘度范围更宽，能够适应更多的应用场景。进一步地，由于活性环氧稀释剂的添加质量份数为30份～50份，且活性环氧稀释剂为3-乙基-3-羟甲基氧杂环丁烷单体稀释剂，能够使新型UV延迟固化三防漆的黏度适中，促进固化反应的充分进行。同时，上述添加量的3-乙基-3-羟甲基氧杂环丁烷能够在保证新型UV延迟固化三防漆延缓固化的前提下，提高了新型UV延迟固化三防漆的粘结强度和机械强度。

在其中一个实施例中，所述缩水甘油醚类稀释剂中的缩水甘油醚单体为邻甲苯基缩水甘油醚、异丙基缩水甘油醚、辛基缩水甘油醚、烯丙基缩水甘油醚、丁基缩水甘油醚、甲基丙烯酸缩水甘油酯、叔丁基缩水甘油醚、1,4-丁二醇缩水甘油醚、1,4-丁二醇二缩水甘油醚、对叔丁基苯基缩水甘油醚、癸基缩水甘油醚、甲氧基聚乙二醇缩水甘油醚、碳十二至十三烷基缩水甘油醚、碳八至十烷基缩水甘油醚、碳十二烷基缩水甘油醚、碳十二至十四烷基缩水甘油醚、辛基缩水甘油醚、苄基缩水甘油醚、邻甲苯基缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚、丁基缩水甘油醚、腰果酚缩水甘油醚、烯丙基聚醚缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚、聚乙二醇二缩水甘油醚、间苯二酚二缩水甘油醚、新戊二醇二缩水甘油醚、1,6-己二醇二缩水甘油醚、1,2-环己二醇二缩水甘油醚、1,4-环己烷二甲醇二缩水甘油醚、二丙二醇二缩水甘油醚、三乙二醇二缩水甘油醚、二乙二醇二缩水甘油醚、乙二醇二缩水甘油醚及柔性双酚A缩水甘油醚中的一种或多种的组合。

在其中一个实施例中，所述乙烯基醚类稀释剂中的乙烯基醚单体为乙烯基甲醚、乙烯基乙醚、乙烯基正丙醚、乙烯基异丙醚、乙烯基叔丁醚、乙烯基正丁醚、乙烯基异丁醚、乙烯基环已醚、乙烯基乙二醇醚、乙烯基二乙二醇醚、4-羟丁基乙烯基醚、2-乙基己基乙烯基醚、二乙二醇二乙烯基醚、二乙烯基-1,4-丁二醇醚、三乙二醇二乙烯基醚及乙二醇单烯丙基醚中的一种或多种的组合。

在其中一个实施例中，所述光引发剂为鎓盐类化合物。可以理解的是，鎓盐类化合物与延迟固化剂的相容性较好，且鎓盐类化合物作为光引发剂的稳定较好，使得新型UV延迟固化三防漆能够通过调控延迟固化剂的含量实现对新型UV延迟固化三防漆的UV固化时间的准确调控，如此能够在不影响生产效率的时间内完成固化。

在其中一个实施例中，所述鎓盐类化合物为二芳基碘鎓盐、三芳基碘鎓盐、烷基碘鎓盐及异丙苯茂铁六氟磷酸盐中的一种或多种的组合。可以理解的是，二芳基碘鎓盐、三芳基碘鎓盐、烷基碘鎓盐及异丙苯茂铁六氟磷酸盐均为阳离子光引发剂，均能够在紫外光线照射下产生超强酸。

在其中一个实施例中，所述助剂包为消泡剂、流平剂、偶联剂以及荧光识别剂中的一种或多种的混合物。

在其中一个实施例中，所述消泡剂为有机硅类消泡剂、油脂类消泡剂和酰胺类消泡剂中的一种或多种的组合。

在其中一个实施例中，所述流平剂为有机硅类流平剂、氟改性流平剂和丙烯酸类流平剂中的一种或多种的组合。

在其中一个实施例中，所述偶联剂为γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三乙氧基硅烷、(3-环氧丙基丙氧基)三甲氧基硅烷、(3-环氧丙基丙氧基)三乙氧基硅烷、2-(3,4-环氧环己烷基)乙基三甲氧基硅烷及2-(3,4-环氧环己烷基)乙基三乙氧基硅烷中的至少一种。

在其中一个实施例中，所述荧光识别剂为9，10-二丁氧基蒽。

请参阅图1，本公开还提供一种新型UV延迟固化三防漆的喷涂固化工艺，用于将上述任一实施例所述的新型UV延迟固化三防漆喷涂在电路板上，以使所述新型UV延迟固化三防漆在所述电路板上固化形成保护漆膜；

一实施方式的所述新型UV延迟固化三防漆的喷涂固化工艺包括如下步骤：

S100，制备新型UV延迟固化三防漆浆料。

在本实施例中，按照新型UV延迟固化三防漆的各组份的质量份数比例在反应罐内进行搅拌混合，以得到新型UV延迟固化三防漆浆料。

S200，对所述新型UV延迟固化三防漆浆料进行预固化处理。

在本实施例中，通过对新型UV延迟固化三防漆浆料进行弱紫外线照射，即对新型UV延迟固化三防漆浆料进行活化，使得光引发剂产生超强酸，再由延迟固化剂吸收超强酸，如此能够激活延迟固化剂的活性，从而达到新型UV延迟固化三防漆的延迟固化效果。

S300，将预固化后的所述新型UV延迟固化三防漆浆料进行喷涂操作，以使所述新型UV延迟固化三防漆喷涂在电路板上。

在本实施例中，通过将预固化后的新型UV延迟固化三防漆浆料喷涂在电路板，使得新型UV延迟固化三防漆能够覆盖在电路板上，以便于后续固化形成保护漆膜。

S400，对所述电路板进行强光固化操作，以使所述电路板表面分为UV照射盲区和UV照射覆盖区。

在本实施例中，由于电路板上有很多的元器件，导致强紫外光线不能够完全覆盖在电路板上，使电路板表面分为UV照射盲区和UV照射覆盖区。在强紫外光线照射下，UV照射覆盖区内的新型UV延迟固化三防漆能够加速固化形成保护漆膜，而UV照射盲区内的新型UV延迟固化三防漆由于延迟固化剂已被激活，在后续可通过加热或静置一段时间即可完全固化，如此能够确保电路板上的UV固化三防漆完全固化。

S500，对强光固化后的所述电路板进行静置固化操作，以使所述UV照射盲区内的新型UV延迟固化三防漆固化。

在本实施例中，由于强紫外光线照射不能完全覆盖电路板上的新型UV延迟固化三防漆，通过在黑暗条件下静置一段时间后能够达到完全固化的效果，即延迟固化剂在放置一段时间后能够释放超强酸，促进UV照射盲区的新型UV延迟固化三防漆的环氧树脂开环固化，如此能够达到新型UV延迟固化三防漆完全固化的效果，从而确保新型UV延迟固化三防漆具有较好的附着性，进而有效地提升了新型UV延迟固化三防漆的防护性能，进一步地延长了电路板的使用寿命。

进一步地，在其中一个实施例中，所述静置固化的时间为24h～48h。可以理解的是，将强光固化后的电路板放置在黑暗环境下静置24h～48h，能够使电路板上的新型UV延迟固化三防漆完全固化，从而有效地提升了新型UV延迟固化三防漆的附着性，进而有效地提升了新型UV延迟固化三防漆的防护性能，进一步地延长了电路板的使用寿命。

在其中一个实施例中，所述对所述新型UV延迟固化三防漆浆料进行预固化处理的具体操作步骤为：

首先，将所述反应罐内的新型UV延迟固化三防漆浆料至活化装置的透光输送管道内；

然后，将低功率纳米UV灯输出的弱紫外光线照射在所述透光输送管道内，以对所述透光输送管道内的新型UV延迟固化三防漆进行活化处理。

需要说明的是，通过低功率纳米UV灯输出弱紫外光线，使光引发剂产生超强酸，并且由延迟固化剂将超强酸吸收，以激活延迟固化剂的活性，以便于后续新型UV延迟固化三防漆在电路板上完全固化。进一步地，在弱紫外灯光线作用，使延迟固化剂激活的同时不会影响新型UV延迟固化三防漆浆料的物理性能(例如粘度)，因此不会出现粘度过高而导致难以喷涂的情况出现，确保后续喷涂的操作正常进行。

进一步地，所述低功率纳米UV灯的纳米数值为365nm。

进一步地，在其中一个实施例中，所述透光输送管道为螺旋型透光输送管道。可以理解的是，螺旋型透光输送管道能够使管道内的新型UV延迟固化三防漆浆料被弱紫外光线照射到，以确保新型UV延迟固化三防漆内的延迟固化剂被完全激活，从而确保后续电路板上形成UV盲区的新型UV延迟固化三防漆能够固化。

进一步地，在其中一个实施例中，所述弱紫外光线的能量为300mj/cm²-500mj/cm²。可以理解的是，弱紫外光线的能量在300mj/cm²-500mj/cm²之间，能够将延迟固化剂激活，将光引发剂的超强酸吸收掉，避免了新型UV延迟固化三防漆浆料提前固化导致粘度增高的情况出现。

在其中一个实施例中，所述将预固化后的所述新型UV延迟固化三防漆浆料进行喷涂操作的具体操作步骤为：

首先，将所述透光输送管道内的新型UV延迟固化三防漆输送至点胶装置；

然后，通过所述点胶装置的点胶喷枪将所述新型UV延迟固化三防漆喷涂在所述电路板上。

需要说明的是，在反应罐与活化装置连通的避光管道上安装有抽料泵，且透光输送管道分别与避光管道和点胶装置连通，即通过抽料泵能够驱使新型UV延迟固化三防漆浆料从透光输送管道输送至点胶装置内，再由点胶喷枪将新型UV延迟固化三防漆浆料喷涂在电路板表面上。

需要补充说明的是，透光输送管道与点胶装置之间连通的管道也是避光管道。

进一步地，由于延迟固化剂的含量会影响新型UV延迟固化三防漆的粘度，而新型UV延迟固化三防漆的粘度过大时难以将新型UV延迟固化三防漆浆料喷出。因此，延迟固化剂的质量份数控制在0.01份～10份之间，即能够通过调控延迟固化剂的含量来控制新型UV延迟固化三防漆浆料的粘度，避免出现新型UV延迟固化三防漆的粘度过大时难以将新型UV延迟固化三防漆浆料喷出，从而确保新型UV延迟固化三防漆具有较好的喷涂效果，使电路板表面能够被新型UV延迟固化三防漆覆盖。

进一步地，在其中一个实施例中，所述延迟固化剂的质量份数优选为0.1份～1份。

在其中一个实施例中，所述对所述电路板进行强光固化操作的具体操作步骤为：

通过高功率纳米UV灯输出强紫外光线照射在所述电路板上，以使所述电路板表面分为所述UV照射盲区和所述UV照射覆盖区。

需要说明的是，在强紫外光线的照射下，UV照射覆盖区的新型UV延迟固化三防漆能够加速固化，使得电路板表面上形成有保护漆膜。而UV照射盲区的新型UV延迟固化三防漆在放置一段时间后延迟固化剂释放超强酸，促使UV照射盲区的环氧树脂开环固化，使得电路板上的新型UV延迟固化三防漆完全固化，从而能够有效地提升了新型UV延迟固化三防漆的附着性，进而有效地延长了电路板的使用寿命。

进一步地，所述高功率纳米UV灯的纳米数值为365nm。

以下列举实施例，但需注意的是，下列实施例并没有穷举所有可能的情况，并且下述实施例中所用的材料如无特殊说明，均可从商业途径得到。

表1

实施例1

按照表1材料配比表制备UV固化三防漆，将所有原料混合均匀后，再离心脱泡，即可得到UV固化三防漆。

其中，环氧树脂为双酚A型环氧树脂；

环氧稀释剂为3-乙基-3-氧杂丁环甲醇单体；

光引发剂为三芳基碘鎓盐；

偶联剂为γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷，型号为KH560；

流平剂为有机硅类流平剂，型号为BYK333；

消泡剂为有机硅类消泡剂，型号为BYK067；

荧光识别剂为9，10-二丁氧基蒽，型号为常州强力电子新材料有限公司的TR-PSS-303

实施例2

与实施例1区别在于，延迟固化剂的质量份数为0.05。

实施例3

与实施例1区别在于，延迟固化剂的质量份数为0.1。

实施例4

与实施例1区别在于，延迟固化剂的质量份数为0.5。

实施例5

与实施例1区别在于，延迟固化剂的质量份数为1。

实施例6

与实施例1区别在于，延迟固化剂的质量份数为0.05。

对比例1

与实施例1区别在于，延迟固化剂的质量份数为0。

对比例2

与实施例1区别在于，延迟固化剂的质量份数为0.001。

对比例3

与实施例1区别在于，环氧树脂换成3,4-环氧环己基甲基-3,4-环氧环己基甲酸酯，延迟固化剂的质量份数为0.5。

将实施例1～6以及对比例1～3采用本公开的新型UV延迟固化三防漆的喷涂固化工艺喷涂在电路板上，并在喷涂过程中进行测试实验，测试指标和标准如表2，测试结果如表3。

表2

表3

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根据表3得到延迟固化剂的含量与完全固化时间的变化曲线图3，以及延迟固化剂的含量与预固化后浆料的粘度的变化曲线图4。

请参阅表1、表2及表3，通过将实施例4与对比3对应的性能测试结果进行比对。由此可知，在制备三防漆的其他物料和操作相同的条件下，对比例3所采用的环氧树脂为3,4-环氧环己基甲基-3,4-环氧环己基甲酸酯，其得到UV固化三防漆虽然固化速度较快，但其UV固化三防漆的附着性较差以及防护性能较差。而实施例4所采用的环氧树脂为双酚A型环氧树脂，其得到UV固化三防漆在固化速度虽然不如对比例3的UV固化三防漆，但其UV固化三防漆的附着性较好以及防护性能较好。

通过将实施例1-6以及对比例1-2对应的性能测试结果进行比对。由此可知，当延迟固化剂质量份数份增加时，一是完全固化时间逐步变长；二是粘度逐渐变低，降低速度逐渐保持稳定。当质量份数为0.001时，经过弱紫外光线300mj/cm²-500mj/cm²能量预固化后，粘度过大，很难喷涂，不能起到延迟固化的作用。当质量份数为10时，测试结果显示，粘度变化不大，长时间不能表干且不能完全固化。即当延迟固化剂添加量低时延迟固化剂只能吸收少量超强酸，导致环氧树脂固化速度快。而当延迟固化剂添加量逐步增高时延迟固化剂会吸收更多的超强酸，导致环氧树脂固化速度逐渐变慢。但延迟固化剂添加量过高时，会吸收大部分的超强酸，导致环氧树脂长时间不固化。这说明了延迟固化剂的质量份数优选为0.1份～1份，在这个质量份数下，粘度不高，喷涂的流畅性较好，且能够实现延迟固化的作用。

结合图3和图4可知，当用于制备新型UV延迟固化三防漆的材料和操作条件保持不变时，随着延迟固化剂含量的逐渐增加，得到新型UV延迟固化三防漆的喷出粘度逐渐降低，完全固化时间相应增长。这说明了通过加入延迟固化剂，能够使新型UV延迟固化三防漆实现固化过程的延缓，从而达到延迟固化的效果。

综上所述，本公开的新型UV延迟固化三防漆具有高附着性和高防护性能，结合本公开的新型UV延迟固化三防漆的喷涂固化工艺对电路板进行喷涂固化，使喷涂在电路板表面上新型UV延迟固化三防漆能够完全固化，从而能够极大程度地延长电路板的使用寿命。进一步地，通过调整延迟固化剂的含量能够调控新型UV延迟固化三防漆的粘度以及完全固化的时间，从而确保能够具有较好的喷涂效果，同时达到固化时间可调控的效果。

与现有技术相比，本公开至少具有以下优点：

1、由于缩水甘油醚类环氧树脂是含醚键并且醚键是极性基团，有助于提高缩水甘油醚类环氧树脂的浸润性和粘附力，使新型UV延迟固化三防漆在固化后的附着性得到有效地提升，同时活性环氧稀释剂能够提升了固化后的新型UV延迟固化三防漆的韧度，从而有效地提升了新型UV延迟固化三防漆的稳定性，进而有效地提升了新型UV延迟固化三防漆的防护性能。

2、新型UV延迟固化三防漆在进行固化时光引发剂会产生超强酸，由异氰酸酯基化合物和缩水甘油醚类环氧树脂生成的延迟固化剂能够吸收超强酸，然后通过加热或室温放置一段时间后延迟固化剂会释放超强酸，以促使缩水甘油醚类环氧树脂开环固化，而延迟固化剂吸收和释放超强酸是可逆的动态平衡过程，如此能够实现新型UV延迟固化三防漆的延迟固化效果。

以上所述实施例仅表达了本公开的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对公开专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本公开构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本公开的保护范围。因此，本公开专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种新型UV延迟固化三防漆，其特征在于，包括如下各组份的质量份数：

其中，所述延迟固化剂的化学式结构为

所述延迟固化剂的延迟反应方程式为

R1为异氰酸酯基化合物，R2为所述缩水甘油醚类环氧树脂。

2.根据权利要求1所述的新型UV延迟固化三防漆，其特征在于，所述缩水甘油醚类环氧树脂为双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂及氢化双酚A环氧树脂中的至少一种。

3.根据权利要求1所述的新型UV延迟固化三防漆，其特征在于，所述活性环氧稀释剂为氧杂环丁烷类稀释剂、缩水甘油醚类稀释剂及乙烯基醚类稀释剂中的一种或多种。

4.根据权利要求1所述的新型UV延迟固化三防漆，其特征在于，所述光引发剂为鎓盐类化合物。

5.根据权利要求1所述的新型UV延迟固化三防漆，其特征在于，所述助剂包为消泡剂、流平剂、偶联剂以及荧光识别剂中的一种或多种的混合物。

6.根据权利要求5所述的新型UV延迟固化三防漆，其特征在于，所述消泡剂为有机硅类消泡剂、油脂类消泡剂和酰胺类消泡剂中的一种或多种的组合。

7.根据权利要求5所述的新型UV延迟固化三防漆，其特征在于，所述流平剂为有机硅类流平剂、氟改性流平剂和丙烯酸类流平剂中的一种或多种的组合。

8.根据权利要求5所述的新型UV延迟固化三防漆，其特征在于，所述偶联剂为γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三乙氧基硅烷、(3-环氧丙基丙氧基)三甲氧基硅烷、(3-环氧丙基丙氧基)三乙氧基硅烷、2-(3,4-环氧环己烷基)乙基三甲氧基硅烷及2-(3,4-环氧环己烷基)乙基三乙氧基硅烷中的至少一种。

9.根据权利要求5所述的新型UV延迟固化三防漆，其特征在于，所述荧光识别剂为9，10-二丁氧基蒽。

10.一种新型UV延迟固化三防漆的喷涂固化工艺，其特征在于，用于将权利要求1-9中任一项所述的新型UV延迟固化三防漆喷涂在电路板上，以使所述新型UV延迟固化三防漆在所述电路板上固化形成保护漆膜；

所述新型UV延迟固化三防漆的喷涂固化工艺包括如下步骤：

制备新型UV延迟固化三防漆浆料；

对所述新型UV延迟固化三防漆浆料进行预固化处理；

将预固化后的所述新型UV延迟固化三防漆浆料进行喷涂操作，以使所述新型UV延迟固化三防漆喷涂在所述电路板上；

对所述电路板进行强光固化操作，以使所述电路板表面分为UV照射盲区和UV照射覆盖区；

对强光固化后的所述电路板进行静置固化操作，以使所述UV照射盲区内的新型UV延迟固化三防漆固化。