CN118126742A - 一种脱除液态烃中硫醇的系统和方法 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种脱除液态烃中硫醇的系统和方法，该系统包括抽提分离单元、碱液再生单元、再生气处理单元和第二控制单元；所述碱液再生单元包括氧气入口和含氧气相入口，所述含氧气相入口的管线上设有在线分析仪；所述再生气处理单元中包括气体缓冲罐，所述气体缓冲罐上设有压力计；所述第二控制单元与所述压力计和所述在线分析仪电连接，用于接受所述压力计的压力信号和在线分析仪的氧含量信号，并控制进入所述碱液再生单元的氧气流量和/或氧气浓度。采用本公开的技术方案，能够提高液态烃脱硫醇效率，消除过剩气排放造成的安全隐患，实现无废气排放，无燃料气消耗和长周期运行的效果。

Description

一种脱除液态烃中硫醇的系统和方法

技术领域

本公开涉及石油化工领域，具体地，涉及一种脱除液态烃硫醇的系统和方法。

背景技术

石油化工企业油品加工生产过程副产的液态烃，特别是催化裂化过程和延迟焦化过程副产的液态烃含有大量硫醇等硫化物，液态烃脱硫醇作为这类含硫醇液态烃脱除处理的系统，利用硫醇弱酸性的特点，采用15-20质量％的NaOH溶液(碱液)作为抽提溶剂，硫醇与NaOH反应生成硫醇钠，硫醇钠溶于碱液而被从液态烃中脱除。具体说，液态烃中的硫醇先与NaOH反应生成硫醇钠进入到碱液中，再在碱液中通入空气，利用空气中的氧与硫醇钠反应生成二硫化物，二硫化物溶于油而不溶于碱液，可直接将二硫化物与碱液沉降分离，也可利用抽提油增强二硫化物与碱液的沉降分离，分离出二硫化物后的碱液循环使用，从而实现液态烃中硫醇的脱除。

常规技术的液态烃脱硫醇过程通常为液态烃与贫碱液分别进入脱硫醇抽提塔或者反应器与沉降罐组合，脱硫醇后的精制液态烃从抽提塔或者沉降罐的顶部离开，富碱液从底部去碱液再生塔，碱液再生过程直接使用工厂风(空气)进入碱液再生塔内或在塔外与富碱液混合再一起进入塔内进行硫醇钠的氧化，利用空气中的氧与碱液中的硫醇钠发生反应，由于硫醇钠氧化反应必须在过量氧条件下才能进行完全，过氧量约为1-2倍的反应用氧量，因此在碱液再生塔顶需要排出反应过程的过剩气体。该过剩气体含氧、烃及硫化物，为可燃性混合气体，属于炼厂VOCs废气，其处置是炼厂的难题之一，目前，炼厂通常将燃料气补充进碱液再生塔顶过剩气体中，提高其烃含量后送到焚烧炉或加热炉中燃烧处理，燃烧后炉子的烟气排至大气，在一定程度上缓解了该过剩气体的处理困难。但随着国家环保法规对烟气排放等指标的日益严格，这种处理方式受到了限制。另外，为保证该过剩气输送过程的安全，现有技术在该过剩气中加注大量燃料气的同时，须使用不锈钢管线进行输送。

通常液态烃脱硫醇系统的进料是醇胺法脱硫化氢处理后的液态烃，该液态烃中不仅残留有硫化氢，还留有大量醇胺类杂质，醇胺类杂质对于整个脱硫醇系统的影响常被忽略。随着油品加工规模的扩大，石油化工企业液态烃产量增大、硫含量增高，引起液态烃脱硫醇系统处理能力扩大。我们通过大量对比分析和研究发现随着液态烃脱硫醇系统处理能力增大，醇胺类杂质对脱硫醇系统运行和液态烃产品质量的影响愈显著，醇胺类杂质具有易氧化降解和在系统内累积的特点，这是造成再生氧耗量升高、系统压降增大和脱硫醇效率下降及效果变差的原因之一，在运行中不仅造成氧用量不稳定、压力难控制和操作波动的情况，还使得液态烃脱硫醇效果变差和产品质量不合格，为了克服上述问题，应采取适合的预处理措施。目前为了提高脱硫醇效果常在液态烃脱硫醇系统中增大工厂风注入量，导致配用过剩气的燃料气量增大，能耗增加，燃烧处理排放烟气量增大，在一些炼厂还出现了焚烧炉排烟气硫含量超标或加热炉炉管腐蚀等问题，严重影响到炼厂的安全运行和环境状况。近年来，很多石油化工企业将精制液态烃用作化工生产的原料，提高了其硫醇脱除率和脱后残余硫(硫醇硫+二硫化物)的指标要求，有的企业为了提高精制液态烃硫醇脱除率将过氧量从1-2倍进一步提高，过剩气体为可燃性混合气体，其残余氧含量不可控造成极大安全隐患。

发明内容

本公开的目的是提供一种脱除液态烃中硫醇的系统和方法，以解决现有技术中存在的脱硫醇效率较低、过剩气残余氧造成的安全隐患、过剩气难处理、燃料气消耗及烟气排放等问题。

为了实现上述目的，本公开第一方面提供一种脱除液态烃中硫醇的系统，该系统包括抽提分离单元、碱液再生单元、再生气处理单元和第二控制单元；所述抽提分离单元包括预处理液态烃入口、贫碱液入口、精制液态烃出口和富碱液出口；所述碱液再生单元包括氧气入口、含氧气相入口、富碱液入口、再生气相出口、贫碱液出口和二硫化物油出口；所述再生气处理单元包括再生气相入口、第一顶部气相出口和第二顶部气相出口；所述抽提分离单元的富碱液出口与所述碱液再生单元的富碱液入口连通；所述碱液再生单元的贫碱液出口与所述抽提分离单元的贫碱液入口连通，所述碱液再生单元的再生气相出口与所述再生气处理单元的再生气相入口连通；所述再生气处理单元的第一顶部气相出口用于与火炬装置连通，所述再生气处理单元的第二顶部气相出口与所述碱液再生单元的含氧气相入口连通；所述再生气处理单元中包括气体缓冲罐，所述气体缓冲罐上设有压力计；所述碱液再生单元的含氧气相入口的管线上设有在线分析仪；所述第二控制单元与所述压力计和所述在线分析仪电连接，用于接受所述压力计的压力信号和在线分析仪的氧含量信号，并控制进入所述碱液再生单元的氧气流量和/或氧气浓度。

可选地，该系统还包括变压吸附制氧单元，所述变压吸附制氧单元包括第三控制单元、工业风进料主线、氧气出料主线和至少2条吸附支线；每条所述吸附支线上设有排气支线；每条所述吸附支线上沿气体流向依次设有进气调节阀、排放气出口、吸附塔和出气调节阀；所述排气支线上设有排气调节阀；所述氧气出料主线的出口处设有测氧仪；所述工业风进料主线的入口与工业风源连通，所述工业风进料主线的出口与所述吸附支线的入口连通；所述吸附支线的出口与所述氧气出料主线的入口连通，所述氧气出料主线的出口与所述碱液再生单元的氧气入口连通；所述排气支线的入口与所述吸附支线上的排放气出口连通，所述排气支线的出口用于与大气连通；所述第三控制单元与所述进气调节阀、所述出气调节阀、所述排气调节阀和所述第二控制单元电连接；所述第三控制单元用于接受所述第二控制单元的调节信号，并控制所述进气调节阀、所述出气调节阀和所述排气调节阀打开或关闭的时间。

可选地，所述碱液再生单元的氧气入口管线上设有氧气流量调节阀和氧气流量计；所述第二控制单元与所述氧气流量调节阀和所述氧气流量计电连接用于接受所述氧气流量计的流量信号，并控制所述氧气流量调节阀的开度；所述碱液再生单元还包括氮气入口，所述氮气入口管线用于与氮气源连通；所述氮气入口管线上设有氮气流量调节阀和氮气流量计；该系统还包括第四控制单元；所述第四控制单元与所述氧气流量计、所述氮气流量调节阀和所述氮气流量计电连接；所述第四控制单元用于接受所述氧气流量计和所述氮气流量计的流量信号，并控制所述氮气流量调节阀的开度。

可选地，所述第一顶部气相出口的管线上沿物料流向依次设有气体切断阀和燃料气入口；所述第一顶部气相出口管线的燃料气入口用于与燃料气管线的出口连通；所述燃料气管线的入口用于与燃料气源连通；所述燃料气管线上设有燃料气切断阀；该系统还包括第一控制单元，所述第一控制单元与所述气体缓冲罐的压力计、所述气体切断阀和所述燃料气切断阀电连接；所述第一控制单元用于接受所述气体缓冲罐的压力计的压力信号，并控制所述气体切断阀和所述燃料气切断阀的开度。

本公开第二方面采用本公开第一方面所述的系统脱除液态烃中硫醇的方法，该方法包括：使预处理液态烃进入抽提单元与抽提溶剂接触进行抽提处理，得到精制液态烃和富碱液；所述抽提溶剂为碱液；使所述富碱液进入碱液再生单元与氧气接触进行再生处理，得到贫碱液、二硫化物油和再生气相；使所述贫碱液作为抽提溶剂返回所述抽提单元继续使用；使所述再生气相进入气体缓冲罐进行气液分离处理，使罐顶得到的气相物流中的至少一部分经压缩后返回碱液再生单元；检测所述气体缓冲罐的罐顶压力信号和返回碱液再生单元的气相物流的氧含量信号，根据所述罐顶压力信号和所述氧含量信号控制进入所述碱液再生单元的氧气流量和/或氧气浓度。

可选地，进入所述碱液再生单元的氧气来自变压吸附制氧单元；该方法还包括：当所述气体缓冲罐的罐顶压力信号在第一阈值以上且在线分析仪的氧含量信号在第二阈值以上时，使第二控制单元向第三控制单元给出信号，以减小所述变压吸附制氧单元的制氧量，且维持原有的变压吸附制氧单元输出的氧气浓度；当所述气体缓冲罐的罐顶压力信号在第一阈值以上且在线分析仪的氧含量信号小于第二阈值时，使第二控制单元向第三控制单元给出信号，以增加所述变压吸附制氧单元进入所述碱液再生单元的氧气浓度；所述第一阈值选自0.45～0.55MPa中的任意一个数值，所述第二阈值选自5.5～6.5体积％中的任意一个数值。

可选地，进入所述碱液再生单元的氧气来自氧气入口管，该方法还包括，通过氮气入口管向所述碱液再生单元中引入氮气；采用第四控制单元获取所述氧气入口管的氧气流量信号和氮气入口管的氮气流量信号，并计算出氧氮体积流量比；可选地，该方法还包括：采用第二控制单元获取所述罐顶压力信号和在线分析仪的氧含量信号，并根据所述罐顶压力信号、所述氧含量信号调节进入所述碱液再生单元的氧气流量和/或所述第四控制单元的氧氮体积流量比；当所述第二控制单元检测到所述气体缓冲罐的罐顶压力信号在第一阈值以上且所述在线分析仪的氧含量信号大于第二阈值时，减小所述氧气入口管上的氧气流量调节阀的开度并保持氧氮体积流量比值不变，以减小进入所述碱液再生单元的氧气流量；当所述第二控制单元检测到所述气体缓冲罐的罐顶压力信号在第一阈值以上且所述在线分析仪的氧含量信号在第二阈值以下时，第二控制单元保持所述氧气入口管的调节阀开度不变，向所述第四控制单元给出提高氧氮体积流量比的信号，使所述第四控制单元减小氮气入口管上的氮气流量调节阀的开度，以减小进入所述碱液再生单元的氮气流量；所述第一阈值选自0.45～0.55MPa中的任意一个数值，所述第二阈值选自5.5～6.5体积％中的任意一个数值，所述氧氮体积流量比值为(1～20)：1。

可选地，该方法还包括，根据所述罐顶压力信号控制另一部分所述气相物流与燃料气进入火炬燃烧后放空；可选地，当第一控制单元检测到所述气体缓冲罐的罐顶压力信号在第三阈值以上时，依次打开所述燃料气切断阀和所述气体切断阀，使燃料气和另一部分所述气相物流依次进入火炬放空线混合得到火炬进料气，并使所述火炬进料气进入火炬装置燃烧后放空；当第一控制单元检测到所述气体缓冲罐的罐顶压力信号小于第四阈值时，依次关闭所述气体切断阀和所述燃料气切断阀，以使全部的所述气相物流经压缩后返回碱液再生单元；所述第三阈值选自0.55～0.6MPa中的任意一个数值，所述第四阈值选自0.45～0.55MPa中的任意一个数值。

可选地，进入所述碱液再生单元的所述气相物流的氧含量为5～8体积％；进入所述碱液再生单元的氧气的氧浓度为50～95体积％；该方法还包括，在进入碱液再生单元前，使所述富碱液与催化剂和所述抽提油混合；所述抽提油与所述富碱液的体积流量比为0.05～0.4；所述气体缓冲罐的操作压力为0.2～0.55MPa。

可选地，该方法还包括，在进行所述抽提处理之前，使含硫液态烃和除盐水进入预处理单元进行预处理，得到所述预处理液态烃和含胺水；使所述含胺水中的一部分返回所述预处理单元、另一部分作为排出含胺水排出系统；其中，返回所述预处理单元的含胺水与所述排出含胺水的重量比为(2～20)：1；所述除盐水与返回所述预处理单元的含胺水的总重量与所述含硫液态烃的重量比为(0.05～0.5)：1。

通过上述技术方案，本公开将液态烃经过预处理单元和抽提分离单元处理后得到精制液态烃和待再生碱液，能够提高液态烃脱硫醇过程的脱硫醇效率，减少后续再生耗氧量；同时，使待再生碱液与由第二控制单元控制的一定浓度的氧气和一定氧含量的含氧气相进入碱液再生单元再生，能够解决含氧可燃性混合气体的循环及过程安全性问题，以实现过剩气循环的安全性，达到无废气排放且长周期安全稳定运行，进而减少液态烃脱硫醇过剩气处理对环境的影响，并减少输送管线的相关费用，无燃料气的消耗。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开实施例1采用的一种脱除液态烃中硫醇的系统的示意图。

图2是本公开一种脱除液态烃中硫醇的系统中变压吸附制氧单元的示意图。

图3是本公开实施例2采用的一种脱除液态烃中硫醇的系统的示意图。

图4使本公开对比例1采用的一种脱除液态烃中硫醇的系统的示意图。

附图标记说明

1、预处理罐；2、含胺水循环泵；3、抽提反应器；4、抽提沉降罐；5、碱液再生塔；6、碱液沉降罐；7、碱液循环泵；8、气体缓冲罐；9、循环气压缩机；10、在线分析仪；11、火炬放空线；12、气体切断阀；13、燃料气切断阀；14、第一控制单元；15、第二控制单元；16、换热器；17、变压吸附制氧单元；18、第一吸附塔；19、第二吸附塔；20、第一进气调节阀；21、第一排气调节阀；22、第一出气调节阀；23、第二进气调节阀；24、第二排气调节阀；25、第二出气调节阀；26、均压调节阀；27、第三控制单元；28、测氧仪；29、氧气流量调节阀；30、氧气流量计；31、氮气流量调节阀；32、氮气流量计；33、第四控制单元；34、焚烧炉；

a、含硫液态烃；b、除盐水；c、排出含胺水；d、精制液态烃；e、氧气；f、二硫化物油；g、燃料气；h、工厂风；i、抽提油；j、氮气；k、催化剂；l、新鲜碱液；m、废碱液；n、燃烧烟气；o、空气。

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是指装置在正常使用状态下的上和下，例如参考图1的图面方向，“内、外”是指相对于装置轮廓而言的。此外，术语“第一、第二、第三、第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一、第二、第三、第四”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本公开的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本公开第一方面提供一种脱除液态烃中硫醇的系统，该系统包括抽提分离单元、碱液再生单元、再生气处理单元和第二控制单元15；所述抽提分离单元包括预处理液态烃入口、贫碱液入口、精制液态烃出口和富碱液出口；所述碱液再生单元包括氧气入口、含氧气相入口、富碱液入口、再生气相出口、贫碱液出口和二硫化物油出口；所述再生气处理单元包括再生气相入口、第一顶部气相出口和第二顶部气相出口；所述抽提分离单元的富碱液出口与所述碱液再生单元的富碱液入口连通，以使富碱液能够由抽提单元进入碱液再生单元中进行再生处理；所述碱液再生单元的贫碱液出口与所述抽提分离单元的贫碱液入口连通，以使贫碱液能够作为抽提溶剂进入抽提单元；所述碱液再生单元的再生气相出口与所述再生气处理单元的再生气相入口连通，以使再生气能够进行后续处理；所述再生气处理单元的第一顶部气相出口用于与火炬装置连通，以使一部分气相能够燃烧处理；所述再生气处理单元的第二顶部气相出口与所述碱液再生单元的含氧气相入口连通，以使另一部分气相能够返回碱液再生单元循环利用；所述再生气处理单元中包括气体缓冲罐8，所述气体缓冲罐8上设有压力计；所述碱液再生单元的含氧气相入口的管线上设有在线分析仪10；所述第二控制单元15与所述压力计和所述在线分析仪10电连接，用于接受所述压力计的压力信号和在线分析仪10的氧含量信号，并控制进入所述碱液再生单元的氧气流量和/或氧气浓度。

通过上述技术方案，本公开将液态烃经过预处理单元和抽提分离单元处理后得到精制液态烃d和待再生碱液，能够提高液态烃脱硫醇过程的脱硫醇效率，减少后续再生耗氧量；同时，使待再生碱液与由第二控制单元15控制的一定浓度的氧气和一定氧含量的含氧气相进入碱液再生单元再生，能够解决含氧可燃性混合气体的循环及过程安全性问题，以实现过剩气循环的安全性，达到无废气排放且长周期安全稳定运行，进而减少液态烃脱硫醇过剩气处理对环境的影响，并减少输送管线的相关费用，无燃料气的消耗。

一种实施方式中，该系统还包括预处理单元，所述预处理单元包括含硫液态烃入口、除盐水入口、含胺水出口和预处理液态烃出口；所述预处理单元的含硫液态烃入口用于与含硫液态烃源连通、除盐水入口用于与除盐水源连通，以使液态烃和除盐水能够进入预处理单元中进行预处理；所述预处理单元的预处理液态烃出口与所述抽提分离单元的预处理液态烃入口连通，以使预处理液态烃能够进入抽提单元进行抽提处理除去硫醇。

如图1图3所示，本公开预处理单元所使用的装置为本领域常规选择，例如，本公开一种具体的实施方式中，使用的预处理单元的装置为卧式的预处理罐1，通过将液态烃和除盐水b在罐内混合以除去液态烃中的溶于水的杂质(例如醇胺类物质)，其中，除盐水b的入口可以开设在预处理罐1的顶部，以使除盐水b能够与液态烃逆流接触，增加预处理效果。另外，在预处理罐1的含胺水出口管线上还设有含胺水循环泵2，以使部分含胺水经过含胺水循环泵2循环至预处理罐1中，节约除盐水b的消耗同时降低含胺水排放对环境的影响。

本公开的抽提分离单元包括抽提反应器3和一体化设置在抽提反应器3下方的抽提沉降罐4；所述抽提反应器3的顶部开设有预处理液态烃入口和贫碱液入口，所述抽提沉降罐4远离抽提反应器3的罐体顶部开设有精制液态烃出口、底部开设有富碱液出口。另外，在抽提沉降罐4的富碱液出口管线沿流体流动方向依次设有换热器16、催化剂进料管线入口和抽提油进料管线入口；所述催化剂进料管线的入口用于与催化剂源连通、出口与催化剂进料管线入口连通；所述抽提油进料管线的入口用于与其他装置的抽提油源连通、出口与抽提油进料管线入口连通。

本公开所使用的碱液再生单元为本领域常规的选择，具体包括碱液再生塔5和碱液沉降罐6，其中，碱液再生塔5底部设有进料入口、下部设有氧气入口、含氧气相入口以及顶部设有第一部分再生气相出口；本公开碱液再生塔5所使用的氧气来自变压吸附制氧单元17。碱液沉降罐6的顶部设有二硫化物油出口和第二部分再生气相、底部设有贫碱液出口；通过上述设置，能够使再生处理得到的碱液进入碱液沉降罐6内进行分离，进而碱液再生塔5得到的第一部分再生气相与碱液沉降罐6顶部产生的第二部分气相混合成再生气相进入后续单元。另外，在碱液沉降罐6的贫碱液出口管线上设有碱液循环泵7，以使生成的贫碱液能够循环回抽提反应器3中循环使用。进一步的实施方式中，在碱液沉降罐6的贫碱液出口管线上还可以设置新鲜碱液入口管线，新鲜碱液入口管线的入口用于与新鲜碱液源连通。

本公开所使用的再生气处理单元中包括气体缓冲罐8，可以将再生气相送入气体缓冲罐8中进行气液分离，进一步得到杂质较少的气相物流，而后对气相物流进行处理。

如图1所示，所述第一顶部气相出口的管线上沿物料流向依次设有气体切断阀12和燃料气入口；所述第一顶部气相出口的管线的燃料气入口用于与燃料气管线的出口连通，所述燃料气管线的入口用于与燃料气源连通，以使燃料气可以与第一顶部气相混合；所述燃料气管线上设有燃料气切断阀13；该系统还包括第一控制单元14，所述第一控制单元14与所述气体缓冲罐8的压力计、所述气体切断阀12和所述燃料气切断阀13电连接；所述第一控制单元14用于接受所述气体缓冲罐8的压力计的压力信号，并控制所述气体切断阀12和所述燃料气切断阀13的开度。

一种实施方式中，碱液再生塔5所使用的氧气可以通过变压吸附制氧单元17产生，如图2所示，本公开所使用的变压吸附制氧单元17包括工业风进料主线、氧气出料主线和至少2条吸附支线；每条所述吸附支线上设有排气支线；每条所述吸附支线上沿气体流向依次设有进气调节阀、排放气出口、吸附塔和所述出气调节阀；所述排气支线上设有排气调节阀；所述氧气出料主线的出口处设有测氧仪28；所述工业风进料主线的入口与工业风源连通，所述工业风进料主线的出口与所述吸附支线的入口连通，以使工业风能够进入吸附罐中进行吸附处理；所述吸附支线的出口与所述氧气出料主线的入口连通，所述氧气出料主线的出口与所述碱液再生单元的氧气入口连通，以使制得的氧气能够进入碱液再生单元；所述排气支线的入口与所述吸附支线上的排放气出口连通，所述排气支线的出口用于与大气连通，以使多余的工业风能够通过排气支线排入空气中；所述变压吸附制氧单元17还包括第三控制单元27；所述第三控制单元27与所述进气调节阀、所述出气调节阀、所述排气调节阀和所述第二控制单元15电连接；所述第三控制单元27用于接受所述第二控制单元15的调节信号，并控制所述进气调节阀、所述出气调节阀和所述排气调节阀打开或关闭的时间。

一种具体的实施方式中，变压吸附制氧单元17中设置2条吸附支线，第一条吸附支线沿气流方向依次设有第一进气调节阀20、第一吸附塔18和第一出气调节阀22，第二条吸附支线沿气流方向依次设有第二进气调节阀23、第二吸附塔19和第二出气调节阀25；其中，第一进气调节阀20和第一吸附塔18之间接出排气管线，管线上设有第一排气调节阀21，第二进气调节阀23和第二吸附塔19之间接出排气管线，管线上设有第二排气调节阀24，并且，第一吸附塔18和第一出气调节阀22以及第二吸附塔19和第二出气调节阀25之间的管线上通过均压管线相互连通，管线上设有均压调节阀26。所述第三控制单元27与第一进气调节阀20、第一排气调节阀21、第一出气调节阀22、第二进气调节阀23、第二排气调节阀24、第二出气调节阀25、均压调节阀26和所述第二控制单元15电连接，接受所述第二控制单元15的调节信号，并控制所述第一进气调节阀20、第二进气调节阀23、第一出气调节阀22、第二出气调节阀25、第一排气调节阀21和第二排气调节阀24的打开或关闭的时间，以调节出料的氧含量。

在上述实施方式中，第一排气调节阀21和第二排气调节阀24的出口管线接入大气，高点排空。均压管线能够使两罐之间进行均压处理。

另一种实施方式中，碱液再生塔5所使用的氧气可以通过氧气源得到，为了保证再生气中的惰性气体量，可以使氧气和氮气混合，如图3所示，所述碱液再生单元的氧气入口管线上设有氧气流量调节阀29和氧气流量计30；所述第二控制单元15与所述氧气流量调节阀29和所述氧气流量计30电连接用于接受所述氧气流量计30的流量信号，并控制所述氧气流量调节阀29的开度；所述碱液再生单元还包括氮气入口，所述氮气入口管线用于与氮气源连通；所述氮气入口管线上设有氮气流量调节阀31和氮气流量计32；该系统还包括第四控制单元33；所述第四控制单元33与所述氧气流量计30、所述氮气流量调节阀31和所述氮气流量计32电连接；所述第四控制单元33用于接受所述氧气流量计30和所述氮气流量计32的流量信号，并控制所述氮气流量调节阀31的开度。

本公开第二方面采用本公开第一方面所述的系统脱除液态烃中硫醇的方法，该方法包括：使预处理液态烃进入抽提单元与抽提溶剂接触进行抽提处理，得到精制液态烃和富碱液；所述抽提溶剂为碱液；使所述富碱液进入碱液再生单元与氧气接触进行再生处理，得到贫碱液、二硫化物油和再生气相；使所述贫碱液作为抽提溶剂返回所述抽提单元继续使用；使所述再生气相进入气体缓冲罐8进行气液分离处理，使罐顶得到的气相物流中的至少一部分经压缩后返回碱液再生单元；检测所述气体缓冲罐8的罐顶压力信号和返回碱液再生单元的气相物流的氧含量信号，根据所述罐顶压力信号和所述氧含量信号控制进入所述碱液再生单元的氧气流量和/或氧气浓度。

通过上述技术方案，本公开先将液态烃进行预处理，再使碱液作为抽提溶剂进行抽提处理，能够使液态烃中的硫醇更多的进入碱液中，以增强液态烃中硫醇的脱除率；然后使富碱液与具有一定浓度的氧气进行再生处理，以使碱液能够再生，对再生过程产生的过剩气继续进行再生处理，控制气体缓冲罐8罐顶压力和返回碱液再生单元的含氧气相的氧含量，消除过剩气排放造成的安全隐患，也能够大幅减少燃料气的消耗。

一种实施方式中，该方法还包括，在进行所述抽提处理之前，使含硫液态烃a和除盐水b进入预处理单元进行预处理，得到所述预处理液态烃和含胺水；使所述含胺水中的一部分返回所述预处理单元；其中，返回所述预处理单元的含胺水与所述排出含胺水c的重量比为(2～20)：1；所述除盐水b与返回所述预处理单元的含胺水的总重量与所述液态烃的重量比为(0.05～0.5)：1。

一种实施方式中，进入所述碱液再生单元的氧气来自变压吸附制氧单元17；该方法还包括：当所述气体缓冲罐8的罐顶压力信号在第一阈值以上且所述在线分析仪10的氧含量信号在第二阈值以上时，使第二控制单元15向第三控制单元27给出信号，以减小变压吸附制氧单元17的制氧量，且维持原有的变压吸附制氧单元17输出的氧气浓度；当所述气体缓冲罐8的罐顶压力信号在第一阈值以上且当所述在线分析仪10的氧含量信号小于第二阈值时，使第二控制单元15向第三控制单元27给出信号，以增加所述变压吸附制氧单元17进入所述碱液再生单元的氧气浓度；所述第一阈值选自0.45～0.55MPa中的任意一个数值，所述第二阈值选自5.5～6.5体积％中的任意一个数值。

在该实施方式中，本公开通过在线分析仪10检测返回至碱液再生塔5的含氧气相物流的氧含量产生变化时，第二控制单元15计算出变压吸附制氧单元17所需通入氧气的流量和浓度，并且与现有的氧气流量和浓度进行比较，最后将增加氧流量或者减少氧流量和/或增加氧浓度或者减少氧浓度的信号送至第三控制单元27。第三控制单元27通过控制变压吸附制氧单元17中的进气调节阀、出气调节阀和排气调节阀的打开或关闭时间，以使变压吸附制氧单元17的输出达到第二控制单元15计算出的氧气流量和氧浓度。其中，进入所述碱液再生单元的所述气相物流的氧含量为5～8体积％；进入所述碱液再生单元的氧气的氧浓度为50～95体积％。

另一种实施方式中，进入所述碱液再生单元的氧气来自氧气入口管，该方法还包括，通过氮气入口管向所述碱液再生塔5中引入氮气；采用第四控制单元33获取所述氧气入口管的氧气流量信号和氮气入口管的氮气流量信号，并计算出氧氮体积流量比；可选地，该方法还包括：采用第二控制单元15获取所述罐顶压力信号和在线分析仪10的氧含量信号，并根据所述罐顶压力信号、所述氧含量信号调节进入所述碱液再生单元的氧气流量和/或所述第四控制单元33的氧氮体积流量比。其中，第二控制单元15根据所述罐顶压力信号、所述氧含量信号调节所述氧气入口管上的氧气流量调节阀29开度，以调节进入所述碱液再生单元的氧气的流量；第四控制单元33接受第二控制单元15的信号后，通过控制氮气流量调节阀31的开度实现控制氧氮体积流量比的目的。

一种具体的实施方式中，当所述第二控制单元15检测到所述气体缓冲罐8的罐顶压力信号在第一阈值以上且所述在线分析仪10的氧含量信号大于第二阈值时，减小所述氧气入口管上的氧气流量调节阀29的开度并保持所述第四控制单元33的氧氮体积流量比值不变，以减小进入所述碱液再生单元的氧气流量；当所述第二控制单元15检测到所述气体缓冲罐8的罐顶压力信号在第一阈值以上且所述在线分析仪10的氧含量信号在第二阈值以下时，第二控制单元15保持所述氧气入口管上的氧气流量调节阀29开度不变，向所述第四控制单元33给出提高氧氮体积流量比的信号，使所述第四控制单元33减小氮气入口管的调节阀开度，以减小进入所述碱液再生单元的氮气流量；所述第一阈值选自0.45～0.55MPa中的任意一个数值，所述第二阈值选自5.5～6.5体积％中的任意一个数值，所述氧氮体积流量比值为(1～20)：1。

一种实施方式中，至少部分气相物流返回碱液再生塔5之前，需通过循环气压缩机9将气相物流升压。

一种实施方式中，该方法还包括，根据所述罐顶压力信号控制另一部分所述气相物流与燃料气进入火炬燃烧后放空；可选地，当第一控制单元14检测到所述气体缓冲罐8的罐顶压力信号在第三阈值以上时，依次打开所述燃料气切断阀13和所述气体切断阀12，使燃料气和另一部分所述气相物流依次进入火炬放空线11混合得到火炬进料气，并使所述火炬进料气进入火炬装置燃烧后放空；当第一控制单元14检测到所述气体缓冲罐8的罐顶压力信号小于所述第四阈值时，依次关闭所述气体切断阀12和所述燃料气切断阀13，以使全部的所述气相物流经压缩后返回碱液再生单元；所述第三阈值选自0.55～0.6MPa中的任意一个数值，所述第四阈值选自0.45～0.55MPa中的任意一个数值。

一种实施方式中，在进入碱液再生单元前，使所述富碱液与催化剂和所述抽提油混合；所述抽提油与所述富碱液的体积流量比为0.05～0.4。所述气体缓冲罐8的操作压力为0.2～0.55MPa。

一种实施方式中，如图1所示，脱除液态烃中硫醇的方法包括：

使除盐水b和含硫液态烃a进入预处理罐1中进行预处理，从预处理罐1的上部排出预处理液态烃、底部排出含胺水，使含胺水中的一部分经含胺水循环泵2返回预处理罐1，另一部分作为排出含胺水c出系统；其中，所述除盐水b与返回所述预处理单元的含胺水的总重量与所述液态烃的重量比为(0.05～0.5)：1；返回所述预处理单元的含胺水与所述排出含胺水c的重量比为(2～20)：1；

使预处理液态烃进入抽提单元中的抽提反应器3与抽提介质接触进行抽提处理，而后将得到的预处理液态烃进入抽提单元中的抽提沉降罐4进行分离，由抽提沉降罐4的上部得到精制液态烃d、底部得到富碱液；其中抽提处理的条件包括：温度为35～45℃，压力为1.0～1.8MPa，预处理液态烃与抽提介质的重量流量比为(2～10)：1；

使所述富碱液经换热器16换热至40～55℃后，与催化剂k、抽提油i和氧气e进入碱液再生单元中的碱液再生塔5中进行再生处理，从塔的上部得到的混合物料、从塔顶得到第一部分再生气相；其中，再生处理的条件包括：温度为40～55℃，压力为0.2～0.4MPa；使得到的混合物料进入碱液沉降罐6进行气液分离，由罐顶得到第二部分再生气相和二硫化物油f，由塔底得到贫碱液；使第一部分再生气相和第二部分再生气相混合作为再生气相送入后续处理单元；使一部分贫碱液与新鲜碱液l混合后经碱液循环泵7返回至抽提反应器3；使另一部分贫碱液作为废碱液m外排；

使再生气相进入气体缓冲罐8进行气液分离处理，使得到的顶部气相分为第一顶部气相和第二顶部气相；

当第一控制单元14检测到所述气体缓冲罐8的压力信号在第三阈值以上时，依次开启燃料气切断阀13和气体切断阀12，以使第一顶部气相能够与燃料气g混合，得到的火炬进料气进入火炬装置进行处理；当第一控制单元14检测到所述气体缓冲罐8的压力信号在第四阈值以下时，依次关闭气体切断阀12和燃料气切断阀13，以使第一顶部气相不进入火炬装置；燃料气与第一顶部气相的体积流量比为(2～5)：1，第三阈值选自0.55～0.6MPa中的任意一个数值，所述第四阈值选自0.45～0.55MPa中的任意一个数值；

当第二控制单元15检测到气体缓冲罐8的压力信号在第一阈值以上且所述在线分析仪10的氧含量信号在第二阈值以上时，使第二控制单元15向第三控制单元27发出减小制氧量的信号，使第三控制单元27减小变压吸附制氧单元17的制氧量；当所述在线分析仪10的氧含量信号在第二阈值以下时，使第二控制单元15向第三控制单元27发出增加氧气浓度的信号，使第三控制单元27增大变压吸附制氧单元17氧气的浓度；所述第一阈值选自0.45～0.55MPa中的任意一个数值，所述第二阈值选自5.5～6.5体积％中的任意一个数值。

实施例1

如图1和图2所示，脱除液态烃硫醇的方法包括：

使除盐水b和含硫液态烃a进入预处理罐1中进行预处理，从预处理罐1的上部排出预处理液态烃、底部排出含胺水，使含胺水中的一部分经含胺水循环泵2返回预处理罐1，另一部分作为排出含胺水c出系统；其中，预处理的条件包括：温度为40℃，压力为1.6MPa，所述除盐水b与返回所述预处理单元的含胺水的总重量与所述液态烃的重量比为0.2：1；返回所述预处理单元的含胺水与所述排出含胺水c的重量比为19：1；

使预处理液态烃进入抽提分离单元中的抽提反应器3与抽提介质接触进行抽提处理，而后将得到的预处理液态烃进入抽提分离单元中的抽提沉降罐4进行分离，由抽提沉降罐4的上部得到精制液态烃d、底部得到富碱液；其中抽提处理的条件包括：温度为40℃，压力为1.55MPa，预处理液态烃与抽提介质的重量流量比为4.55：1；

使所述富碱液经换热器16换热至50℃后，与催化剂k、抽提油i和氧气e进入碱液再生单元中的碱液再生塔5中进行再生处理，从塔的上部得到的混合物料、从塔顶得到第一部分再生气相；其中，氧气e来自变压吸附制氧单元17，制氧量为6Kg/h；再生处理的条件包括：温度为50℃，反应压力为0.4MPa，氧气与富碱液的重量流量比为0.0006：1；使得到的混合物料进入碱液沉降罐6进行气液分离，由罐顶得到第二部分再生气相和二硫化物油f，由罐底得到贫碱液；使第一部分再生气相和第二部分再生气相混合作为再生气相送入后续处理单元；使一部分贫碱液与新鲜碱液l混合后经碱液循环泵7返回至抽提反应器3；使另一部分贫碱液作为废碱液m外排；废碱液m与贫碱液的重量比为0.0005～0.005：1；

使再生气相进入气体缓冲罐8进行气液分离处理，使得到的顶部气相分为第一顶部气相和第二顶部气相；

当第一控制单元14检测到所述气体缓冲罐8的压力信号在第三阈值以上时，依次开启燃料气切断阀13和气体切断阀12，以使第一顶部气相能够与燃料气g混合，得到的火炬进料气进入火炬装置进行处理；当第一控制单元14检测到所述气体缓冲罐8的压力信号在第四阈值以下时，依次关闭气体切断阀12和燃料气切断阀13，以使第一顶部气相不进入火炬装置；燃料气管线与第一顶部气相管线的横截面积比为2.5：1，所述第三阈值为0.55MPa，所述第四阈值为0.45MPa；

当第二控制单元15检测到气体缓冲罐8的压力信号在第一阈值以上且所述在线分析仪10的氧含量信号在第二阈值以上时，使第二控制单元15向第三控制单元27发出减小制氧量的信号，使第三控制单元27减小变压吸附制氧单元17的制氧量；当所述在线分析仪10的氧含量信号在第二阈值以下时，使第二控制单元15向第三控制单元27发出增大氧气浓度的信号，使第三控制单元27增大变压吸附制氧单元17的氧气浓度；所述第一阈值为0.5MPa，所述第二阈值为6体积％。结果见表1。

实施例2

如图3所示，脱除液态烃硫醇的系统同实施例1，区别在于，碱液再生塔5的氧气入口管线上设置氧气流量调节阀29和氧气流量计30；第二控制单元15与氧气流量调节阀29和氧气流量计30电连接用于接受氧气流量计30的流量信号，并控制氧气流量调节阀29的开度；

碱液再生塔5还设有氮气入口，在氮气入口管线上设有氮气流量调节阀31和氮气流量计32；将实施例1中的变压吸附制氧单元17替换为第四控制单元33，第四控制单元33与所述氧气流量计30、所述氮气流量调节阀31和所述氮气流量计32电连接；所述第四控制单元33用于接受所述氧气流量计30和所述氮气流量计32的流量信号，并控制所述氮气流量调节阀31的开度；

脱除液态烃硫醇的方法同实施例1，区别在于，通过氧气入口管将氧气送入碱液再生塔5中，通过氮气入口管将氮气j送入碱液再生塔5中；采用第四控制单元33获取氧气入口管的氧气入口流量信号，并计算出氧氮体积流量比；

采用第二控制单元15获取所述罐顶压力信号和所述氧含量信号，并根据所述罐顶压力信号、所述氧含量信号调节进入所述碱液再生单元的氧气流量和/或所述第四控制单元33的氧氮体积流量比；

当第二控制单元15检测到气体缓冲罐8的罐顶压力信号在0.5MPa以上且在线分析仪10的氧含量信号大于6体积％时，使第二控制单元15仅减小氧气入口管上的氧气流量调节阀29的开度，以减小进入碱液再生单元的氧气流量，并保持第四控制单元33计算的氧氮体积流量比值为10：1；当第二控制单元15检测到气体缓冲罐8的罐顶压力信号在0.5MPa以上且在线分析仪10的氧含量信号在6体积％以下时，使第二控制单元15保持所述氧气入口管的调节阀开度不变，向第四控制单元33给出提高氧氮体积流量比的信号，所述第四控制单元33减小氮气入口管上的氮气流量调节阀31的开度，以减小进入所述碱液再生单元的氮气流量，直至第四控制单元33计算的氧氮体积流量比值为10：1。结果见表1。

对比例1

如图4所示，使含硫液态烃a进入抽提单元中的抽提反应器3与抽提介质接触进行抽提分离处理，而后将得到的物流进入抽提单元中的抽提沉降罐4进行分离，由抽提沉降罐4的上部得到精制液态烃d、底部得到富碱液；其中抽提处理的条件包括：温度为40℃，压力为1.6MPa，预处理液态烃与抽提介质的重量流量比为4.55：1；

使所述富碱液经换热器16换热至50℃后，与催化剂k、抽提油i和工厂风h进入碱液再生单元中的碱液再生塔5中进行再生处理，从塔的上部得到的混合物料、从塔顶得到第一过剩气；其中，再生处理的条件包括：温度为50℃，反应压力为0.4MPa；使得到的混合物料进入碱液沉降罐6进行气液分离，由罐顶得到第二过剩气和二硫化物油f，由罐底得到贫碱液；使第一过剩气和第二过剩气混合作为过剩气送入后续处理单元；使一部分贫碱液与新鲜碱液l混合后经碱液循环泵7返回至抽提反应器3；

使过剩气进入气体缓冲罐8进行气液分离处理，得到的罐顶过剩气、燃料气g和空气o进入焚烧炉34进行焚烧并使得到燃烧烟气n排出系统。结果见表1。

表1实施例和对比例的结果

由表1数据，通过实施例1～2和对比例1中数据进行比较可知，本申请的技术方案可提高液态烃脱硫醇效率，消除过剩气排放造成的安全隐患，实现无废气排放，无燃料气消耗，系统操作压力稳定和长周期运行。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (10)

1.一种脱除液态烃中硫醇的系统，其特征在于，该系统包括抽提分离单元、碱液再生单元、再生气处理单元和第二控制单元(15)；

所述抽提分离单元包括预处理液态烃入口、贫碱液入口、精制液态烃出口和富碱液出口；所述碱液再生单元包括氧气入口、含氧气相入口、富碱液入口、再生气相出口、贫碱液出口和二硫化物油出口；所述再生气处理单元包括再生气相入口、第一顶部气相出口和第二顶部气相出口；

所述抽提分离单元的富碱液出口与所述碱液再生单元的富碱液入口连通；所述碱液再生单元的贫碱液出口与所述抽提分离单元的贫碱液入口连通，所述碱液再生单元的再生气相出口与所述再生气处理单元的再生气相入口连通；所述再生气处理单元的第一顶部气相出口用于与火炬装置连通，所述再生气处理单元的第二顶部气相出口与所述碱液再生单元的含氧气相入口连通；

所述再生气处理单元中包括气体缓冲罐(8)，所述气体缓冲罐(8)上设有压力计；所述碱液再生单元的含氧气相入口的管线上设有在线分析仪(10)；所述第二控制单元(15)与所述压力计和所述在线分析仪(10)电连接，用于接受所述压力计的压力信号和在线分析仪(10)的氧含量信号，并控制进入所述碱液再生单元的氧气流量和/或氧气浓度。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，该系统还包括变压吸附制氧单元(17)，所述变压吸附制氧单元(17)包括第三控制单元(27)、工业风进料主线、氧气出料主线和至少2条吸附支线；每条所述吸附支线上设有排气支线；每条所述吸附支线上沿气体流向依次设有进气调节阀、排放气出口、吸附塔和出气调节阀；所述排气支线上设有排气调节阀；所述氧气出料主线的出口处设有测氧仪(28)；

所述工业风进料主线的入口与工业风源连通，所述工业风进料主线的出口与所述吸附支线的入口连通；所述吸附支线的出口与所述氧气出料主线的入口连通，所述氧气出料主线的出口与所述碱液再生单元的氧气入口连通；所述排气支线的入口与所述吸附支线上的排放气出口连通，所述排气支线的出口用于与大气连通；

所述第三控制单元(27)与所述进气调节阀、所述出气调节阀、所述排气调节阀和所述第二控制单元(15)电连接；所述第三控制单元(27)用于接受所述第二控制单元(15)的调节信号，并控制所述进气调节阀、所述出气调节阀和所述排气调节阀打开或关闭的时间。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述碱液再生单元的氧气入口管线上设有氧气流量调节阀(29)和氧气流量计(30)；所述第二控制单元(15)与所述氧气流量调节阀(29)和所述氧气流量计(30)电连接用于接受所述氧气流量计(30)的流量信号，并控制所述氧气流量调节阀(29)的开度；

所述碱液再生单元还包括氮气入口，所述氮气入口管线用于与氮气源连通；所述氮气入口管线上设有氮气流量调节阀(31)和氮气流量计(32)；

该系统还包括第四控制单元(33)；所述第四控制单元(33)与所述氧气流量计(30)、所述氮气流量调节阀(31)和所述氮气流量计(32)电连接；所述第四控制单元(33)用于接受所述氧气流量计(30)和所述氮气流量计(32)的流量信号，并控制所述氮气流量调节阀(31)的开度。

4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述第一顶部气相出口的管线上沿物料流向依次设有气体切断阀(12)和燃料气入口；所述第一顶部气相出口管线的燃料气入口用于与燃料气管线的出口连通，所述燃料气管线的入口用于与燃料气源连通；所述燃料气管线上设有燃料气切断阀(13)；

该系统还包括第一控制单元(14)，所述第一控制单元(14)与所述气体缓冲罐(8)的压力计、所述气体切断阀(12)和所述燃料气切断阀(13)电连接；所述第一控制单元(14)用于接受所述气体缓冲罐(8)的压力计的压力信号，并控制所述气体切断阀(12)和所述燃料气切断阀(13)的开度。

5.一种采用权利要求1～4中任意一项所述的系统脱除液态烃中硫醇的方法，其特征在于，该方法包括：

使预处理液态烃进入抽提单元与抽提溶剂接触进行抽提处理，得到精制液态烃和富碱液；所述抽提溶剂为碱液；

使所述富碱液进入碱液再生单元与氧气接触进行再生处理，得到贫碱液、二硫化物油和再生气相；使所述贫碱液作为所述抽提溶剂返回所述抽提单元继续使用；

使所述再生气相进入气体缓冲罐(8)进行气液分离处理，使罐顶得到的气相物流中的至少一部分经压缩后返回碱液再生单元；

检测所述气体缓冲罐(8)的罐顶压力信号和返回碱液再生单元的气相物流的氧含量信号，根据所述罐顶压力信号和所述氧含量信号控制进入所述碱液再生单元的氧气流量和/或氧气浓度。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，进入所述碱液再生单元的氧气来自变压吸附制氧单元(17)；

该方法还包括：当所述气体缓冲罐(8)的罐顶压力信号在第一阈值以上且在线分析仪(10)的氧含量信号在第二阈值以上时，使第二控制单元(15)向第三控制单元(27)给出信号，以减小所述变压吸附制氧单元(17)的制氧量，且维持原有的变压吸附制氧单元(17)输出的氧气浓度；当所述气体缓冲罐(8)的罐顶压力信号在第一阈值以上且在线分析仪(10)的氧含量信号小于第二阈值时，使第二控制单元(15)向第三控制单元(27)给出信号，以增加所述变压吸附制氧单元(17)输出的氧气浓度；

所述第一阈值选自0.45～0.55MPa中的任意一个数值，所述第二阈值选自5.5～6.5体积％中的任意一个数值。

7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，进入所述碱液再生单元的氧气来自氧气入口管，该方法还包括，通过氮气入口管向所述碱液再生单元中引入氮气；采用第四控制单元(33)获取所述氧气入口管的氧气流量信号和氮气入口管的氮气流量信号，并计算出氧氮体积流量比；

可选地，该方法还包括：采用第二控制单元(15)获取所述罐顶压力信号和在线分析仪(10)的氧含量信号，并根据所述罐顶压力信号、所述氧含量信号调节进入所述碱液再生单元的氧气流量和/或所述第四控制单元(33)的氧氮体积流量比；

当所述第二控制单元(15)检测到所述气体缓冲罐(8)的罐顶压力信号在第一阈值以上且所述在线分析仪(10)的氧含量信号大于第二阈值时，减小所述氧气入口管上的氧气流量调节阀(29)的开度并保持所述第四控制单元(33)的氧氮体积流量比值不变，以减小进入所述碱液再生单元的氧气流量；当所述第二控制单元(15)检测到所述气体缓冲罐(8)的罐顶压力信号在第一阈值以上且所述在线分析仪(10)的氧含量信号在第二阈值以下时，第二控制单元(15)保持所述氧气入口管上的氧气流量调节阀(29)开度不变，向所述第四控制单元(33)给出提高氧氮体积流量比的信号，使所述第四控制单元(33)减小氮气入口管上的氮气流量调节阀(31)的开度，以减小进入所述碱液再生单元的氮气流量；

所述第一阈值选自0.45～0.55MPa中的任意一个数值，所述第二阈值选自5.5～6.5体积％中的任意一个数值，所述氧氮体积流量比值为(1～20)：1。

8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，该方法还包括，根据所述罐顶压力信号控制另一部分所述气相物流与燃料气进入火炬燃烧后放空；

可选地，当第一控制单元(14)检测到所述气体缓冲罐(8)的罐顶压力信号在第三阈值以上时，依次打开所述燃料气切断阀(13)和所述气体切断阀(12)，使燃料气和另一部分所述气相物流依次进入火炬放空线(11)混合得到火炬进料气，并使所述火炬进料气进入火炬装置燃烧后放空；当第一控制单元(14)检测到所述气体缓冲罐(8)的罐顶压力信号小于第四阈值时，依次关闭所述气体切断阀(12)和所述燃料气切断阀(13)，以使全部的所述气相物流经压缩后返回碱液再生单元；

所述第三阈值选自0.55～0.6MPa中的任意一个数值，所述第四阈值选自0.45～0.55MPa中的任意一个数值。

9.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，进入所述碱液再生单元的所述气相物流的氧含量为5～8体积％；进入所述碱液再生单元的氧气的氧浓度为50～95体积％；

该方法还包括，在进入碱液再生单元前，使所述富碱液与催化剂和抽提油混合；所述抽提油与所述富碱液的体积流量比为0.05～0.4；

所述气体缓冲罐(8)的操作压力为0.2～0.55MPa。

10.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，该方法还包括，在进行所述抽提处理之前，使含硫液态烃和除盐水进入预处理单元进行预处理，得到所述预处理液态烃和含胺水；使所述含胺水中的一部分返回所述预处理单元、另一部分作为排出含胺水排出系统；其中，返回所述预处理单元的含胺水与所述排出含胺水的重量比为(2～20)：1；

所述除盐水与返回所述预处理单元的含胺水的总重量与所述含硫液态烃的重量比为(0.05～0.5)：1。