CN118119460A - 成型装置 - Google Patents

Abstract

一种成型装置，其对被加热的金属材料进行成型，所述成型装置具备：成型模具，以对金属材料的淬火区域进行淬火而对金属材料的非淬火区域不进行淬火的方式进行成型；及温度调整部，以减小非淬火区域中的翘曲的方式调整成型模具的温度。

Description

成型装置

技术领域

本发明涉及一种成型装置。

背景技术

以往，已知有一种对被加热的金属材料进行成型的成型装置。例如，在下述专利文献1中公开了一种成型装置，其具备：模具，具有彼此成对的下型及上型；气体供给部，向保持在模具之间的金属管材料内供给气体；及加热部，通过通电加热对该金属管材料进行加热。这种成型装置具备使水流过形成于模具中的流路的冷却部，以在进行成型时冷却被加热的金属管。由此，成型装置能够通过使被冷却的模具与金属管材料接触从而进行淬火成型。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-220141号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

在此，成型装置有时需要以对金属材料的一部分进行淬火而对其他部分不进行淬火的方式进行成型。此时，金属材料中的非淬火区域在打开模具时成为高温。因此，在非淬火区域冷却至室温的情况下，可能会因热应力而产生金属材料的翘曲。

因此，本发明的目的在于提供一种能够抑制金属材料的翘曲的成型装置。

用于解决技术课题的手段

本发明的一种实施方式所涉及的成型装置，其对被加热的金属材料进行成型，所述成型装置具备：成型模具，以对金属材料的淬火区域进行淬火而对金属材料的非淬火区域不进行淬火的方式进行成型；及温度调整部，以减小非淬火区域中的翘曲的方式调整成型模具的温度。

在该成型装置中，成型模具以对金属材料的淬火区域进行淬火而对金属材料的非淬火区域不进行淬火的方式进行成型。在此，温度调整部以减小非淬火区域中的翘曲的方式调整成型模具的温度。因此，能够减小在非淬火区域中的成型后的金属材料的温度下降的情况下因金属材料的周向上的各位置上的热收缩量之差而产生翘曲。

温度调整部具有检测金属材料及成型模具中的至少一方的温度的温度检测部，并且根据温度检测部的检测结果来调整成型模具的温度，以减小非淬火区域中的金属材料的周向上的温度差。由此，通过温度检测部能够掌握金属材料的周向上的温度差。而且，温度调整部根据温度检测部的检测结果来调整成型模具的温度，以减小非淬火区域的金属材料的周向上的温度差。由此，能够更加可靠地抑制金属材料的周向上的各位置产生热收缩量之差。因此，能够减小成型后的金属材料的温度下降的情况下因周向上的各位置上的热收缩量之差而产生翘曲。

温度调整部可以调整成型模具的温度，以使成型后打开了成型模具时的非淬火区域的材料温度成为马氏体开始温度以上。此时，即使温度调整部对成型模具进行了温度调整，也能够抑制对非淬火区域进行淬火。

成型模具可以具有第1模具及第2模具，温度调整部可以分别调整第1模具及第2模具的温度。由此，温度调整部容易进行成型模具的温度调整，并且能够容易抑制金属材料的周向上的温度差。

温度调整部可以根据成型装置的过去的成型实绩的反馈信息来调整成型模具的温度。此时，温度调整部可以根据实际的成型实绩来准确地进行成型模具的温度调整。

发明效果

根据本发明，提供一种能够抑制金属材料的翘曲的成型装置。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式所涉及的成型装置的概略结构图。

图2中(a)是表示加热膨胀单元的概略侧视图，(b)是表示喷嘴密封了金属管材料时的状态的剖视图。

图3是表示成型模具的温度调整机构的剖视图。

图4是非淬火区域中的成型模具及金属管的剖视图。

图5是用于说明金属管产生翘曲的原因的概略图。

图6是表示模具及金属管的温度变化的曲线图。

图7是表示模具及金属管的温度变化的曲线图。

图8中(a)是表示上下模具的设定温度差与翘曲量之间的关系的曲线图，(b)是表示金属管的上下温度差与翘曲量之间的关系的曲线图。

图9是用于说明硬度的测定方法的图。

图10是表示硬度的测定结果的曲线图。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的成型装置的优选实施方式进行说明。另外，在各附图中，对相同的部分或相当的部分标注相同的符号，并省略重复说明。

图1是本实施方式所涉及的成型装置1的概略结构图。如图1所示，成型装置1为通过吹塑成型来成型出具有空心形状的金属管的装置。在本实施方式中，成型装置1设置于水平面上。成型装置1具备成型模具2、驱动机构3、保持部4、加热部5、流体供给部6、温度调整部7及控制部8。另外，在本说明书中，金属管材料40(金属材料)是指成型装置1中的成型完成之前的空心物件。金属管材料40为可淬火钢类的管材料。并且，有时将水平方向上的进行成型时的金属管材料40的延伸方向称为“长度方向”，将与长度方向正交的方向称为“宽度方向”。

成型模具2为将金属管材料40成型为金属管140(参考图5)的模具，其具备在上下方向上彼此对置的下侧模具11及上侧模具12。下侧模具11及上侧模具12由钢铁制块构成。在下侧模具11及上侧模具12上分别设置有用于容纳金属管材料40的凹部。在下侧模具11和上侧模具12彼此密接的状态(闭模状态)下，各自的凹部形成金属管材料的成型目标形状的空间。因此，各个凹部的表面成为成型模具2的成型面。下侧模具11经由模座等固定于基台13上。上侧模具12经由模座等固定于驱动机构3的滑动件上。

在此，在本实施方式中，金属管140(金属管材料40)具有进行淬火的淬火区域E1和不进行淬火的非淬火区域E2。因此，成型模具2以对金属管材料40的淬火区域E1进行淬火而对金属管材料40的非淬火区域E2不进行淬火的方式进行成型。上侧模具12及下侧模具11具有对淬火区域E1进行淬火的淬火部12A、11A及对非淬火区域E2不进行淬火的非淬火部12B、11B。在本实施方式中，在金属管140(金属管材料40)的大致中央位置设置有非淬火区域E2，并且以在长度方向上夹住该非淬火区域E2的方式设置有淬火区域E1。因此，上侧模具12及下侧模具11具备：中央位置的非淬火部12B、11B及在长度方向上夹住该非淬火区域E2的淬火部12A、11A。

驱动机构3为使下侧模具11及上侧模具12中的至少一方移动的机构。在图1中，驱动机构3具有仅使上侧模具12移动的结构。驱动机构3具备：滑动件21，其使上侧模具12朝向下侧模具11与上侧模具12彼此合拢的方向移动；作为致动器的回拉缸22，产生将上述滑动件21拉向上侧的力量；作为驱动源的主缸23，使滑动件21下降并进行加压；及驱动源24，对主缸23赋予驱动力。

保持部4为保持配置于下侧模具11与上侧模具12之间的金属管材料40的机构。保持部4具备在成型模具2的长度方向上的一端侧保持金属管材料40的下侧电极26及上侧电极27、以及在成型模具2的长度方向上的另一端侧保持金属管材料40的下侧电极26及上侧电极27。长度方向上的两侧的下侧电极26及上侧电极27从上下方向夹住金属管材料40的端部附近，从而保持该金属管材料40。另外，在下侧电极26的上表面及上侧电极27的下表面上形成有与金属管材料40的外周面形状相对应的形状的槽部。在下侧电极26及上侧电极27上设置有未图示的驱动机构，因此，下侧电极26及上侧电极27能够分别独立地向上下方向移动。

加热部5对金属管材料40进行加热。加热部5为向金属管材料40通电从而对该金属管材料40进行加热的机构。加热部5在金属管材料4在下侧模具11与上侧模具12之间且金属管材料40与下侧模具11及上侧模具12分开的状态下对该金属管材料40进行加热。加热部5具备上述长度方向上的两侧的下侧电极26及上侧电极27、以及使电流经由这些电极26、27流向金属管材料40的电源28。另外，加热部也可以配置于成型装置1的前序工序中从而在外部进行加热。

流体供给部6为用于向保持在下侧模具11与上侧模具12之间的金属管材料40内供给高压流体的机构。流体供给部6向被加热部5加热而成为高温状态的金属管材料40供给高压流体，以使金属管材料40膨胀。流体供给部6设置于成型模具2的长度方向上的两端侧。流体供给部6具备：喷嘴31，从金属管材料40的端部的开口部向该金属管材料40的内部供给流体；驱动机构32，使喷嘴31相对于金属管材料40的开口部进退移动；及供给源33，经由喷嘴31向金属管材料40内供给高压流体。驱动机构32在流体供给时及在排气时使喷嘴31以确保密封性的状态紧贴于金属管材料40的端部，而在其他时候则使喷嘴31从金属管材料40的端部分开。另外，流体供给部6也可以供给高压的空气或惰性气体等气体作为流体。并且，流体供给部6及具有使金属管材料40朝向上下方向移动的机构的保持部4以及加热部5可以设为同一装置。

保持部4、加热部5及流体供给部6的构成要件可以构成为被单元化的加热膨胀单元150。图2中(a)是表示加热膨胀单元150的概略侧视图。图2中(b)是表示喷嘴31密封了金属管材料40时的状态的剖视图。

如图2中(a)所示，加热膨胀单元150具备：上述下侧电极26及上侧电极27、搭载有各电极26、27的电极搭载单元151、上述喷嘴31及驱动机构32、升降单元152、以及单元基座153。电极搭载单元151具备升降框架154及电极框架156、157。电极框架156、157作为支承各电极26、27并使各电极26、27移动的驱动机构60的一部分而发挥作用。驱动机构32驱动喷嘴31，并且与电极搭载单元151一同升降。驱动机构32具备保持喷嘴31的活塞61及驱动活塞的缸体62。升降单元152具备：升降框架基座64，安装于单元基座153的上表面；及升降用驱动器66，通过这些升降框架基座64对电极搭载单元151的升降框架154赋予升降动作。升降框架基座64具有引导升降框架154相对于单元基座153进行升降动作的引导部64a、64b。升降单元152作为保持部4的驱动机构60的一部分而发挥作用。加热膨胀单元150具有上表面的倾斜角度互不相同的多个单元基座153，通过更换它们，可以统一改变并调节下侧电极26及上侧电极27、喷嘴31、电极搭载单元151、驱动机构32及升降单元152的倾斜角度。

喷嘴31为能够插入于金属管材料40的端部的圆筒部件。喷嘴31以该喷嘴31的中心线与基准线SL1一致的方式支承于驱动机构32。金属管材料40侧的喷嘴31的端部的供给口31a的内径与膨胀成型后的金属管材料40的外径大致一致。在该状态下，喷嘴31从内部的流路63向金属管材料40供给高压流体。另外，作为高压流体的一例，可以举出气体等。

返回到图1，温度调整部7是调整成型模具2的温度的机构。温度调整部7调整成型模具2的温度，以减小非淬火区域E2中的翘曲。温度调整部7在淬火部12A、11A中对成型模具2进行冷却，从而能够在膨胀后的金属管材料40与成型模具2的成型面接触的情况下快速冷却金属管材料40。并且，温度调整部7在非淬火部12B、11B中对成型模具2的温度进行调整，从而能够将温度调整为膨胀后的金属管材料40与成型模具2的成型面接触的情况下金属管材料40不会产生淬火的温度。温度调整部7具备：流路，形成于下侧模具11及上侧模具12的内部；供给机构37，将温度调整介质供给至流路并使其循环；及控制部8，对供给机构37进行控制。

控制部8为控制成型装置1整体的装置。控制部8控制驱动机构3、保持部4、加热部5、流体供给部6及供给机构37。控制部8重复进行利用成型模具2对金属管材料40进行成型的动作。

具体而言，控制部8例如控制机械臂等搬运装置的搬运时机从而将金属管材料40配置于打开状态的下侧模具11与上侧模具12之间。或者，控制部8也可以等待工作人员手动将金属管材料40配置于下侧模具11与上侧模具12之间。并且，控制部8控制保持部4的致动器等，以便由长度方向上的两侧的下侧电极26支承金属管材料40，之后使上侧电极27下降以夹住该金属管材料40。并且，控制部8控制加热部5对金属管材料40进行通电加热。由此，在金属管材料40中沿轴向流过电流，由于金属管材料40自身的电阻，金属管材料40自身基于焦耳热而发热。

控制部8控制驱动机构3以使上侧模具12下降而靠近下侧模具11，从而使成型模具2闭模。另一方面，控制部8控制流体供给部6，利用喷嘴31密封金属管材料40的两端的开口部并且供给流体。由此，通过加热而被软化的金属管材料40膨胀而与成型模具2的成型面接触。而且，金属管材料40成型为与成型模具2的成型面的形状相同的形状。另外，在形成带凸缘的金属管时，使金属管材料40的一部分进入到下侧模具11与上侧模具12之间的间隙，之后进一步进行闭模从而压扁该进入部以形成凸缘部。若金属管材料40的淬火区域E1接触到成型面，则被温度调整部7冷却的成型模具2会快速冷却金属管材料40的淬火区域E1，由此实施金属管材料40的淬火。

参考图3，对温度调整部7进行更详细的说明。温度调整部7具备调整成型模具2的温度的温度调整机构70、80。温度调整机构70设置于上侧模具12的内部，调整模具12的成型面的温度。温度调整机构80设置于下侧模具11的内部，调整模具11的成型面的温度。温度调整机构70具有设置于模具12的两侧的淬火部12A内的流路71。来自供给机构37的冷却水流过流路71从而冷却淬火部12A的成型面。并且，温度调整机构80具有设置于模具11的两侧的淬火部11A内的流路81。来自供给机构37的冷却水流过流路81从而冷却淬火部11A的成型面。

在此，非淬火部12B、11B具备成型面侧的加热模具块12Ba、11Ba及与成型面侧相反一侧的通常模具块12Bb、11Bb。通常模具块12Bb、11Bb是连接两侧的淬火部12A、11A彼此的块。温度调整机构70、80具有设置于通常模具块12Bb、11Bb内的流路72、82。流路72、82中供给与淬火部12A、11A的流路71、81中的冷却水相同的冷却水。加热模具块12Ba、11Ba是温度变得比淬火部12A、11A的温度更高的块。在淬火部12A、11A与加热模具块12Ba、11Ba之间设置有绝热部件75(或空隙)。温度调整机构70、80具有设置于加热模具块12Ba、11Ba内的流路73、83。通过向流路73、83供给比流路71、81中的流体温度更高温度的流体，使非淬火部12B、11B的成型面的温度高于淬火部12A、11A的成型面的温度。另外，温度调整机构70、80也可以具有加热器来代替流路73、83。

如图4所示，成型后的金属管140具备管状的管部141及凸缘部142、143。管部141具有设置于上侧的上侧壁部141a、设置于下侧的下侧壁部141b及设置有凸缘部142、143的侧壁部141c、141d。上侧壁部141a与下侧壁部141b成为在上下方向上彼此分开的状态，因此为容易形成温度差的部位。相对于此，在模具12、11的非淬火部12B、11B设置有检测金属管140的温度的温度检测部91、92。温度检测部91设置成从成型出上侧壁部141a的成型面暴露并与上侧壁部141a接触。由此，温度检测部91检测上侧壁部141a的温度。温度检测部92设置成从成型出下侧壁部141b的成型面暴露并与下侧壁部141b接触。由此，温度检测部92检测下侧壁部141b的温度。温度检测部91、92并不受特别限定，例如也可以采用光纤辐射温度计。并且，在模具12、11的非淬火部12B、11B上设置有检测该非淬火部12B、11B的温度的温度检测部93、94。由温度检测部91、92、93、94检测到的检测结果发送至控制部8(参考图1)。

接着，对基于温度调整部7的温度调整内容进行说明。首先，参考图5对金属管140的翘曲进行说明。如图5中(a)所示，刚打开成型模具2之后，淬火区域E1由于被冷却因而成为低的温度T3。温度T3只要为马氏体相变结束温度Mf以下即可。因此，对淬火区域E1进行淬火时，温度调整部7只要把温度T3调整成T3≤Mf(200～250℃)即可。

另一方面，为了不对非淬火区域E2进行淬火，其温度T1、T2成为高于温度T3的。温度T1为金属管140的上侧的温度，温度T2为金属管140的下侧的温度。温度调整部7把温度调整成成型后打开了成型模具2时的非淬火区域E2中的材料温度成为马氏体开始温度Ms以上。具体而言，温度调整部7只要把温度T1、T2调整成打开了成型模具2时成为温度T1、T2≥Ms(400～430℃)即可。如此，非淬火区域E2的温度T1、T2比室温高，因此需要冷却至室温。在此，由于上侧的温度T1会变得低于下侧的温度T2，因此金属管140冷却至室温为止的热收缩量在上侧比下侧变大。如此，在非淬火区域E2中，由于上侧和下侧之间的温度差变大，因此上侧和下侧的收缩量会产生差异，从而如图5中(b)所示金属管140会产生翘曲。在此，参考图8中(c)对金属管140的翘曲进行说明。用支承部145固定金属管140的两端。在该状态下，测量金属管140的两端部的高度H1及中央的高度H2。此时，两端部的高度H1与中央部的高度H2之间存在高度差的状态为产生了“翘曲”的状态。并且，将两端部的高度H1与中央部的高度H2之间的差定义为图8中(a)及(b)所示的“翘曲量”。

因此，温度调整部7根据温度检测部91、92、93、94的检测结果来调整成型模具2的温度，以减小非淬火区域E2中的金属管材料40的周向上的温度差。具体而言，控制部8获取温度检测部91、92、93、94的检测结果，并且控制供给机构37以使上侧温度T1和下侧温度T2成为所期望的值从而减小金属管材料40的非淬火区域E2的周向上的温度差(避免产生翘曲)。

温度调整部7可以根据成型装置1的过去的成型实绩的反馈信息来调整成型模具2的温度。例如，在成型装置1进行了规定数量的成型之后，获取成型模具2(及金属管140)的温度差与翘曲的大小之间的关系。此时，控制部8分析何种程度的温度差会产生何种程度的翘曲，并制作训练数据(training data)。由此，控制部8将训练数据作为反馈信息进行学习。由此，控制部8在下一次成型时参考温度检测部91、92、93、94的检测结果来推断出会产生何种程度的翘曲，并在翘曲较大的情况下调整成型模具2的温度。

参考图6至图8，对基于温度调整部7的具体的温度调整的一例进行说明。图6及图7是将上侧模具12的温度和下侧模具11的温度的经时变化进行绘制并将与其相对的金属管材料40(金属管140)的上侧和下侧的温度的经时变化进行绘制而成的曲线图。图8中(a)是绘制了上侧模具12与下侧模具11之间的温度差和金属管140的翘曲量之间的关系的曲线图。图8中(b)是绘制了打开成型模具2时的金属管140的上侧与下侧之间的温度差和金属管140的翘曲量之间的关系的曲线图。

如图6所示，与将上侧模具12和下侧模具11的设定温度设为430℃而不存在温度差(模具设定温度差Δ0℃)的情况相比，图7中(a)的将上侧模具12的设定温度设为395℃(模具设定温度差Δ35℃)的情况下，金属管140的上侧与下侧之间的温度差减小。并且，与图7中(b)的将上侧模具12设定为370℃(模具设定温度差Δ60℃)的情况相比，将上侧模具12的设定温度设定为395℃(模具设定温度差Δ35℃)的情况下，金属管140的上侧与下侧之间的温度差减小。参考图8中(a)及(b)，在将模具设定温度差设为Δ35℃来减小了金属管140的上下温度差的情况下，翘曲量也变小。例如，在图中8(a)中，在上侧模具12与下侧模具11之间的温度差为35℃时的翘曲量最小。并且，在图8中(b)中，通过将模具设定温度差设为Δ35℃，管上下温度差成为最小，其结果确认到了翘曲量变得最小。温度调整部7通过将430℃为基准设定成型模具2的设定温度并降低上侧模具12的设定温度从而能够减小金属管140的翘曲。

图10是对图6至图9所示的各温度调整所涉及的金属管140的硬度分布进行了评价的结果。另外，在该评价中，如图9中(a)所示，将金属管140在粗切位置CL切割并取出截面，并对截面测量位置A、B的硬度分布进行了测定。截面测量位置A是淬火区域E1的任意位置。截面测量位置B是非淬火区域E2的任意位置。并且，如图9中(b)所示，测定了各截面上的测量位置P1～P5的显微维氏硬度。如图10所示，无论在任何模具设定温度下，在淬火区域E1的截面测量位置A由于进行了淬火因而确认到各位置P1～P5处能够确保硬度。并且，确认到，在非淬火区域E2的截面测量位置B中，各位置P1～P5处的硬度低，实现了原本的目的即抑制局部淬火而且对各硬度的值也未产生影响。

接着，对本实施方式所涉及的成型装置1的作用效果进行说明。

在该成型装置1中，成型模具2以对金属材料的淬火区域E1进行淬火而对金属材料的非淬火区域E2不进行淬火的方式进行成型。在此，温度调整部7调整成型模具2的温度，以减小非淬火区域E2中的翘曲。因此，能够减小非淬火区域E2中的成型后的金属材料的温度下降的情况下因金属材料的周向上的各位置上的热收缩量之差而产生翘曲。

在该成型装置1中，温度调整部7具有检测金属材料及成型模具2中的至少一方的温度的温度检测部91、92、93、94，并且根据温度检测部91、92、93、94的检测结果来调整成型模具2的温度，以减小非淬火区域E2中的金属材料的周向上的温度差。由此，通过温度检测部91、92、93、94能够掌握金属材料的周向上的温度差。而且，温度调整部7根据温度检测部91、92、93、94的检测结果来调整成型模具2的温度，以减小非淬火区域E2的金属材料的周向上的温度差。由此，能够更加可靠地抑制金属材料的周向上的各位置产生热收缩量之差。因此，能够减小成型后的金属材料的温度下降的情况下因周向上的各位置上的热收缩量之差而产生翘曲。

温度调整部7可以调整成型模具2的温度，以使成型后打开了成型模具2时的非淬火区域E2的材料温度成为马氏体开始温度以上。此时，即使温度调整部7对成型模具2进行了温度调整，也能够抑制对非淬火区域E2进行淬火。

成型模具2具有上侧模具12(第1模具)及下侧模具11(第2模具)，温度调整部7可以分别调整上侧模具12及下侧模具11的温度。由此，温度调整部7容易进行成型模具2的温度调整，并且能够容易抑制金属管材料40的周向上的温度差。

温度调整部7可以根据成型装置1的过去的成型实绩的反馈信息来调整成型模具2的温度。此时，温度调整部7可以根据实际的成型实绩准确地进行成型模具2的温度调整。

本发明并不只限于上述实施方式。

例如，成型后的金属管的形状并不受特别限定，也可以成型出不具有凸缘的金属管来代替带凸缘的金属管。

并且，成型装置只要是对金属材料进行加热并且进行淬火的成型装置即可，也可以采用热冲压法的成型装置。此时，金属材料成为板材。然而，在板材的情况下，成型时其表面和背面均与模具的成型面接触，因此板材的周向上的温度差容易被抑制。另一方面，在金属管的情况下，与上侧模具接触的部分和与下侧模具接触的部分彼此分开，因而容易产生温度差。因此，在成型出金属管时，本发明的效果变得更加显著。

[方式1]

一种成型装置，其对被加热的金属材料进行成型，所述成型装置具备：

成型模具，以对所述金属材料的淬火区域进行淬火而对所述金属材料的非淬火区域不进行淬火的方式进行成型；及

温度调整部，以减小所述非淬火区域中的翘曲的方式调整所述成型模具的温度。

[方式2]

根据方式1所述的成型装置，其中，所述温度调整部具有检测所述金属材料及所述成型模具中的至少一方的温度的温度检测部，并且根据所述温度检测部的检测结果来调整所述成型模具的温度，以减小所述非淬火区域中的所述金属材料的周向上的温度差。

[方式3]

根据方式1或2所述的成型装置，其中，所述温度调整部调整所述成型模具的温度，以使成型后打开了所述成型模具时的所述非淬火区域的材料温度成为马氏体开始温度以上。

[方式4]

根据方式1至3中任一项所述的成型装置，其中，所述成型模具具有第1模具及第2模具，所述温度调整部分别调整所述第1模具及所述第2模具的温度。

[方式5]

根据方式1至4中任一项所述的成型装置，其中，所述温度调整部根据所述成型装置的过去的成型实绩的反馈信息来调整所述成型模具的温度。

符号说明

1-成型装置，2-成型模具，11、12-模具(第1模具、第2模具)，7-温度调整部，40-金属管材料(金属材料)，91、92、93、94-温度检测部，E1-淬火区域，E2-非淬火区域。

Claims (5)

1.一种成型装置，其对被加热的金属材料进行成型，所述成型装置的特征在于，具备：

成型模具，以对所述金属材料的淬火区域进行淬火而对所述金属材料的非淬火区域不进行淬火的方式进行成型；及

温度调整部，以减小所述非淬火区域中的翘曲的方式调整所述成型模具的温度。

2.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，

所述温度调整部具有检测所述金属材料及所述成型模具中的至少一方的温度的温度检测部，并且根据所述温度检测部的检测结果来调整所述成型模具的温度，以减小所述非淬火区域中的所述金属材料的周向上的温度差。

3.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，

所述温度调整部调整所述成型模具的温度，以使成型后打开了所述成型模具时的所述非淬火区域的材料温度成为马氏体开始温度以上。

4.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，

所述成型模具具有第1模具及第2模具，

所述温度调整部分别调整所述第1模具及所述第2模具的温度。

5.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，

所述温度调整部根据所述成型装置的过去的成型实绩的反馈信息来调整所述成型模具的温度。