JP2021154338A - レーザー加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】加工の仕上がりの質を向上できるレーザー加工装置を提供することができる。【解決手段】気体供給部９０は、少なくともアシストガスＧ１及び空気Ｇ２を混合させた混合ガスＧＭを供給する。従って、成形品４１の照射位置ＣＰにおける厚み、形状、材質などの照射位置ＣＰの条件に応じて、加工条件が適切になるように、アシストガスＧ１と空気Ｇ２との混合比を調整することができる。ここで、成形品４１によっては、加工中に照射位置ＣＰの条件が変化する場合がある。これに対し、コントローラ８０は、レーザーヘッド７２による加工中に、混合気体の流量、及びアシストガスＧ１と空気Ｇ２との混合比の少なくとも一方を変更可能である。従って、コントローラ８０は、照射位置ＣＰの条件の変化に応じて、加工条件を変更することができる。【選択図】図５

Description

本発明は、レーザー加工装置に関する。

従来、切断が必要な対象物を形成する装置として、特許文献１に記載された成形装置が知られている。この成形装置は、金属材料を加熱する加熱部と、加熱された金属材料を成形する成形金型と、を有する。成形装置は、加熱された金属材料に成形金型の成形面を接触させることで、金属材料の形状を成形面に対応する形状とする。

特開２００９−２２０１４１号公報

ここで、上述のような成形装置で成形された成形品は、中空のパイプ部、及びパイプ部から突出したフランジ部を有する。このような成形品は、パイプ部とフランジ部とで、厚みが互いに異なっている。従って、レーザー加工装置は、パイプ部とフランジ部とで同じ加工条件で加工を行った場合、いずれか一方の部分での加工の仕上がりの質が低下する可能性がある。

本発明は、このような課題を解決するためになされたものであり、加工の仕上がりの質を向上できるレーザー加工装置を提供することを目的とする。

本発明に係るレーザー加工装置は、対象物をレーザーを用いて加工するレーザー加工装置であって、レーザーを対象物に照射することによって対象物を加工する加工部と、対象物において、加工部がレーザーを照射する照射位置に気体を供給する気体供給部と、を備え、気体供給部は、少なくとも第１の気体及び第２の気体を混合させた混合気体を供給し、加工部による加工中に、混合気体の流量、及び第１の気体と第２の気体との混合比の少なくとも一方が変更可能である。

レーザー加工装置において、気体供給部は、対象物において、加工部がレーザーを照射する照射位置に気体を供給する。これにより、気体供給部は、加工に伴って照射位置に発生したドロスを吹き飛ばすことができる。また、気体供給部は、少なくとも第１の気体及び第２の気体を混合させた混合気体を供給する。従って、対象物の照射位置における厚み、形状、材質などの照射位置の条件に応じて、加工条件が適切になるように、第１の気体と第２の気体との混合比を調整することができる。ここで、対象物によっては、加工中に照射位置の条件が変化する場合がある。これに対し、加工部による加工中に、混合気体の流量、及び第１の気体と第２の気体との混合比の少なくとも一方が変更可能である。従って、照射位置の条件の変化に応じて、加工条件を変更することができる。以上により、加工の仕上がりの質を向上できる。

対象物は、中空のパイプ部、及びパイプ部から突出したフランジ部を有し、フランジ部の加工時には、パイプ部の加工時に比して、混合気体の流量を増加させてよい。フランジ部は、パイプ部に比して厚みが大きい。従って、混合気体の流量を増加させることで、フランジ部にてドロスを良好に吹き飛ばすことができる。

対象物は、中空のパイプ部、及びパイプ部から突出したフランジ部を有しフランジ部の加工時には、パイプ部の加工時に比して、レーザーによる加工性能が高くなるように、混合比を変更してよい。フランジ部は、パイプ部に比して厚みが大きい。従って、混合比を変更してレーザーによる加工性能を高めて、フランジ部にて十分に加工がなされなくなることを抑制することができる。

本発明によれば、加工の仕上がりの質を向上できるレーザー加工装置を提供することができる。

本発明の実施形態に係るレーザー加工装置を備える成形システムの構成を示す概略構成図である。 成形システムで用いられている成形装置の概略図である。 ブロー成形時における金属パイプ材料及び成形金型の状態を示す拡大断面図である。 レーザー加工装置によるレーザー加工の様子を示す斜視図である。 レーザー加工装置の構成を模式的に示した模式図である。 レーザー加工装置のシステム構成を示すブロック図である。 レーザーが照射された成形品の照射位置の様子を模式的に示した模式図である。 切断後の成形品を示す斜視図である。

以下、本発明の好適な実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、各図において同一部分又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。

図１は、本実施形態に係るレーザー加工装置７０を備える成形システム１００の構成を示す概略構成図である。図１に示すように、成形システム１００は、成形装置１と、レーザー加工装置７０と、を備える。

成形装置１は、加熱された金属材料を成形金型で成形する装置である。本実施形態では、成形装置１として、加熱された金属パイプ材料に流体を供給して成形金型の成形面に接触させることで成形及び焼き入れを行うＳＴＡＦ成形装置が採用されている。この成形装置１の詳細な構成について、図２を参照して説明する。

図２は、成形システム１００で用いられている成形装置１の概略図である。図２に示すように、成形装置１は、ブロー成形によって中空形状を有する金属パイプを成形する装置である。本実施形態では、成形装置１は、水平面上に設置される。成形装置１は、成形金型２と、駆動機構３と、保持部４と、加熱部５と、流体供給部６と、冷却部７と、制御部８と、を備える。なお、本明細書において、金属パイプ材料４０（金属材料）は、成形装置１での成形完了前の中空物品を指す。金属パイプ材料４０は、焼入れ可能な鋼種のパイプ材料である。また、水平方向のうち、成形時において金属パイプ材料４０が延びる方向を「長手方向」と称し、長手方向と直交する方向を「幅方向」と称する場合がある。

成形金型２は、金属パイプ材料４０から金属パイプ１４０を成形する型であり、上下方向に互いに対向する下側の金型１１及び上側の金型１２を備える。下側の金型１１及び上側の金型１２は、鋼鉄製ブロックで構成される。下側の金型１１及び上側の金型１２のそれぞれには、金属パイプ材料４０が収容される凹部が設けられる。下側の金型１１と上側の金型１２は、互いに密接した状態（型閉状態）で、各々の凹部が金属パイプ材料を成形すべき目標形状の空間を形成する。従って、各々の凹部の表面が成形金型２の成形面となる。下側の金型１１は、ダイホルダ等を介して基台１３に固定される。上側の金型１２は、ダイホルダ等を介して駆動機構３のスライドに固定される。

駆動機構３は、下側の金型１１及び上側の金型１２の少なくとも一方を移動させる機構である。図２では、駆動機構３は、上側の金型１２のみを移動させる構成を有する。駆動機構３は、下側の金型１１及び上側の金型１２同士が合わさるように上側の金型１２を移動させるスライド２１と、上記スライド２１を上側へ引き上げる力を発生させるアクチュエータとしての引き戻しシリンダ２２と、スライド２１を下降加圧する駆動源としてのメインシリンダ２３と、メインシリンダ２３に駆動力を付与する駆動源２４と、を備えている。

保持部４は、下側の金型１１及び上側の金型１２の間に配置される金属パイプ材料４０を保持する機構である。保持部４は、成形金型２の長手方向における一端側にて金属パイプ材料４０を保持する下側電極２６及び上側電極２７と、成形金型２の長手方向における他端側にて金属パイプ材料４０を保持する下側電極２６及び上側電極２７と、を備える。長手方向の両側の下側電極２６及び上側電極２７は、金属パイプ材料４０の端部付近を上下方向から挟み込むことによって、当該金属パイプ材料４０を保持する。なお、下側電極２６の上面及び上側電極２７の下面には、金属パイプ材料４０の外周面に対応する形状を有する溝部が形成される。下側電極２６及び上側電極２７には、図示されない駆動機構が設けられており、それぞれ独立して上下方向へ移動することができる。

加熱部５は、金属パイプ材料４０を加熱する。加熱部５は、金属パイプ材料４０へ通電することで当該金属パイプ材料４０を加熱する機構である。加熱部５は、下側の金型１１及び上側の金型１２の間にて、下側の金型１１及び上側の金型１２から金属パイプ材料４０が離間した状態にて、当該金属パイプ材料４０を加熱する。加熱部５は、上述の長手方向の両側の下側電極２６及び上側電極２７と、これらの電極２６，２７を介して金属パイプ材料４０へ電流を流す電源２８と、を備える。なお、加熱部は、成形装置１の前工程に配置し、外部で加熱をするものであっても良い。

流体供給部６は、下側の金型１１及び上側の金型１２の間に保持された金属パイプ材料４０内に高圧の流体を供給するための機構である。流体供給部６は、加熱部５で加熱されることで高温状態となった金属パイプ材料４０に高圧の流体を供給して、金属パイプ材料４０を膨張させる。流体供給部６は、成形金型２の長手方向の両端側に設けられる。流体供給部６は、金属パイプ材料４０の端部の開口部から当該金属パイプ材料４０の内部へ流体を供給するノズル３１と、ノズル３１を金属パイプ材料４０の開口部に対して進退移動させる駆動機構３２と、ノズル３１を介して金属パイプ材料４０内へ高圧の流体を供給する供給源３３と、を備える。駆動機構３２は、流体供給時及び排気時にはノズル３１を金属パイプ材料４０の端部にシール性を確保した状態で密着させ、その他の時にはノズル３１を金属パイプ材料４０の端部から離間させる。なお、流体供給部６は、流体として、高圧の空気や不活性ガスなどの気体を供給してよい。また、流体供給部６は、金属パイプ材料４０を上下方向へ移動する機構を有する保持部４とともに、加熱部５を含めて同一装置としても良い。

冷却部７は、成形金型２を冷却する機構である。冷却部７は、成形金型２を冷却することで、膨張した金属パイプ材料４０が成形金型２の成形面と接触したときに、金属パイプ材料４０を急速に冷却することができる。冷却部７は、下側の金型１１及び上側の金型１２の内部に形成された流路３６と、流路３６へ冷却水を供給して循環させる水循環機構３７と、を備える。

制御部８は、成形装置１全体を制御する装置である。制御部８は、駆動機構３、保持部４、加熱部５、流体供給部６、及び冷却部７を制御する。制御部８は、金属パイプ材料４０を成形金型２で成形する動作を繰り返し行う。

具体的に、制御部８は、例えば、ロボットアーム等の搬送装置からの搬送タイミングを制御して、開いた状態の下側の金型１１及び上側の金型１２の間に金属パイプ材料４０を配置する。あるいは、制御部８は、作業者が手動で下側の金型１１及び上側の金型１２の間に金属パイプ材料４０を配置してよい。また、制御部８は、長手方向の両側の下側電極２６で金属パイプ材料４０を支持し、その後に上側電極２７を降ろして当該金属パイプ材料４０を挟むように、保持部４のアクチュエータ等を制御する。また、制御部８は、加熱部５を制御して、金属パイプ材料４０を通電加熱する。これにより、金属パイプ材料４０に軸方向の電流が流れ、金属パイプ材料４０自身の電気抵抗により、金属パイプ材料４０自体がジュール熱によって発熱する。

制御部８は、駆動機構３を制御して上側の金型１２を降ろして下側の金型１１に近接させ、成形金型２の型閉を行う。その一方、制御部８は、流体供給部６を制御して、ノズル３１で金属パイプ材料４０の両端の開口部をシールすると共に、流体を供給する。これにより、加熱により軟化した金属パイプ材料４０が膨張して成形金型２の成形面と接触する。そして、金属パイプ材料４０は、成形金型２の成形面の形状に沿うように成形される。なお、フランジ付きの金属パイプを形成する場合、下側の金型１１と上側の金型１２との間の隙間に金属パイプ材料４０の一部を進入させた後、更に型閉を行って、当該進入部を押しつぶしてフランジ部とする。金属パイプ材料４０が成形面に接触すると、冷却部７で冷却された成形金型２で急冷されることによって、金属パイプ材料４０の焼き入れが実施される。

図３を参照して、成形装置１の成形の手順について説明する。図３（ａ）に示すように、制御部８は、成形金型２を型閉すると共に、流体供給部６で金属パイプ材料４０に流体を供給することで、ブロー成形を行う（一次ブロー）。一次ブローでは、制御部８は、メインキャビティ部ＭＣでパイプ部４３を成形すると共に、フランジ部４４に対応する部分をサブキャビティ部ＳＣへ進入させる。そして、図３（ｂ）に示すように、制御部８は、成形金型２を更に型閉することで、サブキャビティ部ＳＣに進入した部分を更に潰すことで、フランジ部４４を成形する。次に、制御部８は、上側の金型１２を上昇させて金属パイプ材料４０から離間させることで、型開を行う。これにより、成形品４１が成形される。

図４を参照して、成形品４１について説明する。成形品４１は、パイプ部４３及びフランジ部４４を有する成形本体部４５と、長手方向の両端側の被保持部４６と、成形本体部４５と被保持部４６との間の徐変部４７と、を備える。成形本体部４５は、レーザー加工がなされることによって最終的な製品となる部分である。パイプ部４３は中空の部分である。フランジ部４４は、金属パイプ材料４０の一部を押しつぶすことによってパイプ部４３から突出する、板状部分である。被保持部４６は、電極２６，２７に保持される円筒状の部分である。被保持部４６には、ノズル３１が挿入される。徐変部４７は、被保持部４６の形状から、成形本体部４５の形状へ変化する移行部分である。

成形品４１は、成形本体部４５の両端部付近が切断される。これにより、図８に示すように、最終製品となった成形品４１からは、レーザー加工装置７０によって、徐変部４７及び被保持部４６が除去される。

図１に戻り、成形装置１で成形された成形品４１は、レーザー加工装置７０へ供給される。成形品４１は、成形装置１で成形されたものから順次、レーザー加工装置７０に供給されてよい。あるいは、集積場所にある程度の数量の成形品４１が集積された後に、まとめてレーザー加工装置７０へ供給されてもよい。

レーザー加工装置７０は、レーザーを用いて成形品４１を加工する装置である。レーザー加工装置７０は、レーザーを成形品４１に照射することで、当該成形品４１を切断する。なお、レーザー加工装置７０は、切断のみならず穴あけ、切欠き形成などの加工を行う。

図４〜図７を参照して、レーザー加工装置７０の構成について説明する。図４は、レーザー加工装置７０によるレーザー加工の様子を示す斜視図である。図５は、レーザー加工装置７０の構成を模式的に示した模式図である。図６は、レーザー加工装置７０のシステム構成を示すブロック図である。図７は、レーザーが照射された成形品４１の照射位置の様子を模式的に示した模式図である。図４に示すように、レーザー加工装置７０は、設置部７１と、レーザーヘッド７２（加工部）と、気体供給部９０と、を備える。また、レーザー加工装置７０は、これらの構成要素を制御するコントローラ８０（制御部）を備える（図６参照）。

設置部７１は、成形品４１をレーザーヘッド７２と対向する位置に設置する部分である。設置部７１は、図示されない支持部を有しており、当該支持部で成形品４１を支持する。これにより、成形品４１は、レーザー加工に適した位置、及び姿勢で、設置部５１に設置される。

レーザーヘッド７２は、成形品４１にレーザーを照射することによって、成形品４１を加工する部分である。レーザーヘッド７２は、レーザー発振器８１に接続されており（図５及び図６参照）、当該レーザー発振器８１で発振されたレーザーを出力する。レーザーヘッド７２は、成形品４１に予め設定された切断ラインＣＬにレーザーを照射しながら、当該切断ラインＣＬに沿って相対的に移動する。これにより、レーザーヘッド７２は、切断ラインＣＬに従って成形品４１を切断することができる。

気体供給部９０は、成形品４１において、レーザーヘッド７２がレーザーを照射する照射位置に気体を供給する。図５に示すように、気体供給部９０は、アシストガスＧ１（第１の気体）及び高圧の空気Ｇ２（第２の気体）を混合させた混合ガスＧＭ（混合気体）を供給する。具体的に、気体供給部９０は、アシストガス供給部９１と、アシストガスライン９２と、空気供給部９３と、空気ライン９４と、混合ガスライン９６と、流量バルブ９７，９８と、を備える。

アシストガス供給部９１は、高圧のアシストガスＧ１をレーザーヘッド７２へ供給する供給源である。アシストガス供給部９１は、アシストガスＧ１を貯留するタンクやアシストガスＧ１を圧送するポンプなどによって構成される。アシストガスライン９２は、アシストガス供給部９１からレーザーヘッド７２側へ延びて、アシストガスＧ１を流通させる流路である。アシストガスライン９２には、アシストガスＧ１の流量を調整する流量バルブ９７が設けられる。アシストガスＧ１には、例えば、酸素、アルゴン、窒素などの成分が含有される。

空気供給部９３は、高圧の空気Ｇ２をレーザーヘッド７２へ供給する供給源である。空気供給部９３は、空気Ｇ２を貯留するタンクや空気Ｇ２を圧送するポンプなどによって構成される。空気ライン９４は、空気供給部９３からレーザーヘッド７２側へ延びて、空気Ｇ２を流通させる流路である。空気ライン９４には、空気Ｇ２の流量を調整する流量バルブ９８が設けられる。

混合ガスライン９６は、アシストガスＧ１と空気Ｇ２とが混合した混合ガスＧＭが流れる流路である。混合ガスライン９６は、アシストガスライン９２と空気ライン９４とが合流することで構成され、当該合流部からレーザーヘッド７２まで延びている。図７に示すように、混合ガスライン９６は、レーザーヘッド７２の内部へ混合ガスＧＭを供給する。これにより、混合ガスＧＭは、レーザーＬと同軸状態で、レーザーヘッド７２の先端から出射される。成形品４１におけるレーザーＬの照射位置ＣＰでは、レーザーＬのエネルギーによって金属材料が溶融し、孔が形成される。また、当該孔には、溶融した金属材料によるドロスＤＳが付着する。混合ガスＧＭは、レーザーＬと共に照射位置ＣＰへ噴射されるため、孔を通過してドロスＤＳを吹き飛ばすことができる。

図６に示すように、コントローラ８０は、レーザー加工装置７０全体を制御する装置である。コントローラ８０は、レーザー発振器８１と接続されており、レーザーヘッド７２からのレーザーの出力を制御する。また、コントローラ８０は、気体供給部９０を制御する。具体的に、コントローラ８０は、流量バルブ９７，９８とそれぞれ接続されており、これらの流量バルブ９７，９８の開度を調整することで、アシストガスＧ１及び空気Ｇ２の流量を調整する。コントローラ８０は、アナログ電圧で流量バルブ９７，９８の弁角度を調整し、それによってアシストガスＧ１及び空気Ｇ２の流量を調整する。

コントローラ８０は、レーザーヘッド７２による加工中に、混合ガスＧＭの流量、及びアシストガスＧ１と空気Ｇ２との混合比を変更可能である。コントローラ８０は、成形品４１の照射位置ＣＰの厚さ、形状、材質などの条件に合わせて、混合ガスＧＭの流量、及び混合比を変更可能である。例えば、レーザーヘッド７２が切断ラインＣＬ（図４参照）に沿ってレーザーを照射しているときに照射位置ＣＰの条件が変わったら、コントローラ８０は、それに合わせて、混合ガスＧＭの流量、及び混合比の少なくとも一方を変化させる。コントローラ８０は、混合ガスＧＭの流量、及びアシストガスＧ１と空気Ｇ２との混合比の両方を制御してもよいし、いずれか一方のみを制御してもよい。

コントローラ８０は、ドロスＤＳ（図７参照）を吹き飛ばす力を大きくしたい場合には、混合ガスＧＭの流量を増加させる。一方、コントローラ８０は、ドロスＤＳを吹き飛ばす力を抑制したい場合には、混合ガスＧＭの流量を減少させる。混合ガスＧＭの流量の調整方法は特に限定されず、アシストガスＧ１の流量を調整してもよく、空気Ｇ２の流量を調整してもよく、両者の流量を調整してもよい。混合ガスＧＭの流量の調整は、混合比を考慮して行われてよい。なお、混合ガスＧＭの流量を増加させることで、ワークの冷却効果を期待することができる。混合ガスＧＭの流量が増えるとガスの流量が増え、ワークに対してレーザーによる熱の入りすぎを抑制することができる。これにより、例えば精度が求められる成形品に対しては混合ガスＧＭの流量を増加させることにより、好適な成形を行うことができる。

コントローラ８０は、レーザーが材料を焼き切る力を大きくして、加工性能を向上させたい場合には、混合ガスＧＭの混合比のうち、空気Ｇ２の比率を大きくする。これにより、混合ガスＧＭの中の酸素の比率が大きくなることで、レーザーが材料を焼き切る力が大きくなる。一方、コントローラ８０は、照射位置ＣＰ付近での酸化による外観の影響を抑制したい場合は、混合ガスＧＭの混合比のうち、空気Ｇ２の比率を小さくする。混合ガスＧＭの酸素の比率の調整方法は特に限定されず、アシストガスＧ１の流量を調整してもよく、空気Ｇ２の流量を調整してもよく、両者の流量を調整してもよい。混合ガスＧＭの混合比の調整は、全体の流量を考慮して行われてよい。なお、ドロスＤＳは熱が入りすぎるとドロス長が長くなるため、ドロス長及び切断部位の膨張・変形抑制のために、アシストガス供給部から供給されるアシストガスＧ１の流量を空気供給部から供給される空気Ｇ２の流量よりも少なくしても良い。

なお、コントローラ８０が、どのようなタイミングで混合ガスＧＭの流量、及び混合比を変更するかは、例えば、予め作成した加工手順プログラムに基づいてよいし、リアルタイムで照射位置ＣＰ付近の状態を計測して当該計測結果に基づいてもよい。

次に、本実施形態に係るレーザー加工装置７０の作用・効果について説明する。

レーザー加工装置７０において、気体供給部９０は、成形品４１において、レーザーヘッド７２がレーザーを照射する照射位置ＣＰに気体を供給する。これにより、気体供給部９０は、加工に伴って照射位置ＣＰに発生したドロスＤＳを吹き飛ばすことができる。また、気体供給部９０は、少なくともアシストガスＧ１及び空気Ｇ２を混合させた混合ガスＧＭを供給する。従って、成形品４１の照射位置ＣＰにおける厚み、形状、材質などの照射位置ＣＰの条件に応じて、加工条件が適切になるように、アシストガスＧ１と空気Ｇ２との混合比を調整することができる。ここで、成形品４１によっては、加工中に照射位置ＣＰの条件が変化する場合がある。これに対し、コントローラ８０は、レーザーヘッド７２による加工中に、混合気体の流量、及びアシストガスＧ１と空気Ｇ２との混合比の少なくとも一方を変更可能である。従って、コントローラ８０は、照射位置ＣＰの条件の変化に応じて、加工条件を変更することができる。以上により、加工の仕上がりの質を向上できる。

成形品４１は、中空のパイプ部４３、及びパイプ部４３から突出したフランジ部４４を有し、コントローラ８０は、フランジ部４４の加工時には、パイプ部４３の加工時に比して、混合ガスＧＭの流量を増加させてよい。フランジ部４４は、パイプ部４３に比して厚みが大きい。従って、コントローラ８０が混合ガスＧＭの流量を増加させることで、フランジ部４４にてドロスＤＳを良好に吹き飛ばすことができる。その一方、例えば、図８に示すようなパイプ部４３の一方の主面４３ａを加工するときに混合ガスＧＭの流量が多すぎると、ドロスＤＳの勢いが強すぎて、反対側の主面４３ｂに付着する可能性がある。よって、コントローラ８０は、薄いパイプ部４３を加工する時は、混合ガスＧＭの流量を減少させてよい。

また、コントローラ８０は、フランジ部４４の加工時には、パイプ部４３の加工時に比して、レーザーによる加工性能が高くなるように、混合比を変更してよい。上述のように、フランジ部４４は、パイプ部４３に比して厚みが大きい。従って、コントローラ８０が、混合比を変更してレーザーによる加工性能を高めて、フランジ部４４にて十分に加工がなされなくなることを抑制することができる。

本発明は、上述の実施形態に限定されるものではない。

例えば、上述の実施形態では、気体供給部は、二種類のガスを混合していたが、三種類以上の気体を混合してもよい。

上述のレーザー加工装置の構成は一例に過ぎず、本発明の趣旨の範囲で適宜変更可能である。

例えば、成形装置としてＳＴＡＦ成形を行うものを例示したが、成形方法は特に限定されない。従って、対象物も必ずしも金属パイプ状のの成形品である必要はなく板材や柱材であってもよい。また、切断対象となる対象物は、成形品である必要はない。例えば、シンプルなパイプ材や鋼材であってもよい。

４１…成形品（対象物）、４３…パイプ部、４４…フランジ部、７０…レーザー加工装置、７２…レーザーヘッド（加工部）、８０…コントローラ（制御部）、９０…気体供給部、Ｇ１…アシストガス（第１の気体）、Ｇ２…空気（第２の気体）、ＧＭ…混合気体。

Claims (3)

1. 対象物をレーザーを用いて加工するレーザー加工装置であって、
   前記レーザーを前記対象物に照射することによって前記対象物を加工する加工部と、
   前記対象物において、前記加工部が前記レーザーを照射する照射位置に気体を供給する気体供給部と、を備え、
   前記気体供給部は、少なくとも第１の気体及び第２の気体を混合させた混合気体を供給し、
   前記加工部による加工中に、前記混合気体の流量、及び前記第１の気体と前記第２の気体との混合比の少なくとも一方が変更可能である、レーザー加工装置。
2. 前記対象物は、中空のパイプ部、及び前記パイプ部から突出したフランジ部を有し、
   前記フランジ部の加工時には、前記パイプ部の加工時に比して、前記混合気体の流量を増加させる、請求項１に記載のレーザー加工装置。
3. 前記対象物は、中空のパイプ部、及び前記パイプ部から突出したフランジ部を有し、
   前記フランジ部の加工時には、前記パイプ部の加工時に比して、前記レーザーによる加工性能が高くなるように、前記混合比を変更する、請求項１又は２に記載のレーザー加工装置。

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