CN118107215A - 辊压式药片成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种辊压式药片成型机，包括机架、立板、压辊和凸轮，立板与所述机架固定连接，压辊与所述机架转动连接，立板位于压辊向下转动的一侧，立板和压辊两者的上半部分之间形成逐渐收小的粉料容纳区；压辊为空心结构，凸轮位于压辊之内且与所述机架固定连接；压辊沿周向开设有成型孔，在成型孔内滑动连接有活塞组件，活塞组件的内端伸入压辊内并与凸轮形成配合；处于粉料容纳区的活塞组件受到凸轮外轮廓线的限位作用，从而使活塞组件的外端面与成型孔的孔壁共同形成药片成型腔室；凸轮的外轮廓线在凸轮下端设置有凸出区段。该装置克服了现有辊压式药片成型机采用两个并行排布的压辊而造成设备自身尺寸过大的缺陷。

Description

辊压式药片成型机

技术领域

本发明涉及制药设备技术领域，具体涉及一种辊压式药片成型机。

背景技术

现有的辊压式药片成型机，其主要结构是由两个压辊组成，输料装置将药品粉料输送至两个压辊中间，两个压辊相向转动，粉料因为进入越来越狭小的两辊夹缝之中，从而被两辊以高压力挤压，而两辊上开设有成型槽用于制成预期的药片形状，压辊上的成型槽通常为半个厚度的成品药片的形状，两侧压辊的成型槽需要同时配合成型才能制成一个成品药片。但因为压辊作为回转体部件，其一半的宽度尺寸并不参与药片成型过程，而是只在进行空转复位的运动，而设备中存在两个并行排布的压辊就会占用设备很大的宽度尺寸，使得设备自身尺寸偏大，难以小型化和紧凑化。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有辊压式药片成型机采用两个并行排布的压辊而造成设备自身尺寸过大的缺陷。

为解决上述技术问题，本申请提供了一种辊压式药片成型机，其包括机架、立板、压辊和凸轮，立板与所述机架固定连接，压辊与所述机架转动连接，立板位于压辊向下转动的一侧，立板和压辊两者的上半部分之间形成逐渐收小的粉料容纳区；

压辊为空心结构，凸轮位于压辊之内且与所述机架固定连接；压辊沿周向开设有多个贯通的成型孔，在成型孔内滑动连接有活塞组件，活塞组件的内端伸入压辊内并与凸轮形成配合；

处于粉料容纳区的活塞组件受到凸轮外轮廓线的限位作用，从而使活塞组件的外端面与成型孔的孔壁共同形成药片成型腔室；凸轮的外轮廓线在凸轮下端设置有凸出区段，从而使运动到凸轮下端的活塞组件将成型后的药片顶出所述药片成型腔室。

进一步地，在凸轮的上端设置有磁铁，磁铁适于吸引运动至凸轮上端的活塞组件产生下移运动。

进一步地，可对处于粉料容纳区的活塞组件产生限位作用的凸轮外轮廓线形成成型区段，成型区段呈与压辊同轴的圆弧线形状，磁铁的顶部形成可对活塞组件产生限位作用的磁铁顶部轮廓线，磁铁顶部轮廓线的末端与成型区段的始端相衔接。

进一步地，在磁铁顶部轮廓线中设有凹陷区段，所述凹陷区段距压辊轴心的距离小于成型区段的半径。

进一步地，还包括与所述机架固定连接的刮刀，刮刀的刀尖抵接在压辊向下转动一侧的下半部，成型区段的末端位于刮刀刀尖至压辊轴心的连线上，成型区段的末端与凸出区段的始端相衔接。

进一步地，凸轮和磁铁两者的外轮廓线具有左右对称性。

进一步地，还包括滚轮组件，成型孔沿压辊轴线开设有多排，滚轮组件包括支架和滚轮，滚轮适于与凸轮相抵接；滚轮转动连接在支架的底端，支架顶端开设有T形槽，活塞组件的内端呈与T形槽相适配的T形结构。

进一步地，活塞组件包括活塞、螺套和T型螺栓；活塞与成型孔滑动配合，螺套沿活塞运动方向设置在活塞的内侧面上，T型螺栓螺纹连接在螺套的内侧端，T型螺栓与T形槽相适配。

进一步地，在活塞上开设有两条以上的密封圈槽，在密封圈槽内设置有与成型孔相配合的密封圈。

进一步地，还包括侧导向板，压辊两端均固定连接有侧导向板，在侧导向板上开设有导向槽，导向槽的数量与滚轮组件的数量一一对应，在支架的两端面上均设置有滑块，滑块滑动连接在对应的导向槽内。

通过采用上述技术方案，本发明具有如下技术效果：

本发明提供的辊压式药片成型机，通过设置立板来替代成型过程中的对侧压辊，既达到了挤压成型的目的，又使得辊类部件的使用数量只需一个即可，相比于采用并排两个辊类部件所造成的设备宽度尺寸被辊子回转半径大量挤占的方案，本装置可大幅缩小整体宽度，从而有利于实现小型化的紧凑布局。而因为本装置采用单辊成型，药片的整个厚度会被卡在成型腔室内，相比于两辊共同成型时药片只有半个厚度被卡在成型腔室内，单辊成型的药片并不容易脱模，因而本装置通过设置活塞组件以及相配套的凸轮，实现了对药片的主动脱模，且关于脱模的整个机构深藏于压辊之内，并不占用额外的空间，不会造成设备整体尺寸的增大，保证了本装置可实现高度紧凑的小型化布局。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为本发明实施例的压辊内部相关结构剖视示意图；

图3为本发明实施例的活塞组件的结构示意图；

图4为本发明实施例的滚轮组件的结构示意主视图；

图5为本发明实施例的滚轮组件的结构示意左视图；

图6为本发明实施例的凸轮与磁铁相关结构示意图；

图7为本发明实施例的侧导向板的结构示意图。

附图标记说明：

1-螺旋输料器、2-粉料容纳区、3-立板、4-辊间隙、5-余料导槽、6-刮刀、7-成品导槽、8-压辊、9-成型孔、10-活塞组件、11-滚轮组件、12-凸轮、13-磁铁、15-T型螺栓、16-防松螺母、17-螺套、18-密封圈槽、19-活塞、20-支架、21-T形槽、22-滑块、23-滚轮、24-连接孔、25-侧导向板、26-导向槽、27-磁铁顶部轮廓线、28-成型区段、29-凸出区段。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中需要说明的是，本说明书在描述方位时所采用的坐标系是相应主视图的姿态来确定的，相应视图的观察角度命名也是以此为基准，因此本说明书的术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

本实施例提供一种辊压式药片成型机，在一种实施方式中，如图1至7所示，其包括机架、立板3、压辊8和凸轮12，立板3与所述机架固定连接，压辊8与所述机架转动连接并被动力装置驱动，立板3位于压辊8向下转动的一侧，立板3和压辊8两者的上半部分之间形成逐渐收小的粉料容纳区2。压辊8为空心结构，凸轮12位于压辊8之内且与所述机架固定连接；压辊8沿周向开设有多个贯通的成型孔9，在成型孔9内滑动连接有活塞组件10，活塞组件10的内端伸入压辊8内并与凸轮12形成配合。

该装置在使用时，如图1所示，通过螺旋输料器1将药粉输送至粉料容纳区2内。药粉在受到重力与压辊8转动的摩擦力的双重作用下，会被挤压入压辊8和立板3间逐渐缩小的狭小缝隙内，随着药粉被挤压，至图2所示，处于粉料容纳区2的活塞组件10会受到凸轮12外轮廓线的限位作用，活塞组件10的外端面与成型孔9的孔壁会共同形成一个容量固定的药片成型腔室；药粉被填入该腔室内并挤压，最终就形成了药片。而如图6所示，凸轮12的外轮廓线在凸轮12下端设置有凸出区段29，从而使运动到凸轮12下端的活塞组件10会受到一个向外、即图2中向下推出的推力，成型后的药片在该推力和重力的双重作用下被顶出所述药片成型腔室，最终落至成品导槽7进行收集。

本装置通过设置立板3来替代成型过程中的对侧压辊，既达到了挤压成型的目的，又使得辊类部件的使用数量只需一个即可，相比于采用并排两个辊类部件所造成的设备宽度尺寸被辊子回转半径大量挤占的方案，本装置可大幅缩小整体宽度，从而有利于实现小型化的紧凑布局。而因为本装置采用单辊成型，药片的整个厚度会被卡在成型腔室内，相比于两辊共同成型时药片只有半个厚度被卡在成型腔室内，单辊成型的药片并不容易脱模，因而本装置通过设置活塞组件10以及相配套的凸轮12，实现了对药片的主动脱模，且关于脱模的整个机构深藏于压辊8之内，并不占用额外的空间，不会造成设备整体尺寸的增大，保证了本装置可实现高度紧凑的小型化布局。

以上述实施方式为基础，在一种优选的实施方式中，如图2所示，在凸轮12的上端设置有磁铁13，磁铁13适于吸引运动至凸轮12上端的活塞组件10产生下移运动。虽然药粉通过挤压力可以自行推动活塞组件10向内移动，但因为药粉可能会进行配合间隙之内而造成活塞组件10滑动困难，因而增设磁铁13可以使活塞组件10在到达粉料容纳区2之前就开始退让出药片成型腔室，降低因活塞组件10滑动困难而在压辊8转过成型区角后也未能使药片完全成型的问题出现概率。

以上述实施方式为基础，在一种优选的实施方式中，如图1和2所示，可对处于粉料容纳区2的活塞组件10产生限位作用的凸轮12外轮廓线形成成型区段28，成型区段28呈与压辊8同轴的圆弧线形状，磁铁13的顶部形成可对活塞组件10产生限位作用的磁铁顶部轮廓线27，磁铁顶部轮廓线27的末端与成型区段28的始端相衔接。这样设置后，可使磁铁13吸引活塞组件10后直接形成完整的药片成型腔室，并在随后因成型区段28的半径不变，而使得随压辊8一同转动的活塞组件10始终保持在形成完整的药片成型腔室的位置上，从而杜绝因活塞组件10滑动困难而在压辊8转过成型区角后也未能使药片完全成型的问题出现，且因为活塞组件10在成型过程中不存在退行，而使药粉挤压力不存在释放通道，从而使药粉得以均匀挤压，从而保证最终的药片成品实现质地均一，提高了药品质量。

以上述实施方式为基础，在一种优选的实施方式中，如图6所示，在磁铁顶部轮廓线27中设有凹陷区段，所述凹陷区段距压辊8轴心的距离小于成型区段28的半径。设置凹陷区段可以让活塞组件10的运动轨迹出现一个向内的收缩运动，参考图2所示，即最上方的活塞组件10会相比于其左侧处于粉料容纳区2内的活塞组件10更靠近压辊8轴心，随后该活塞组件10受到成型区段28的推顶，又会向外移动一小段距离，形成最终的药片成型腔室。这样设置是因为，药粉可能会在长期使用过程中渗入活塞组件10与成型孔9的缝隙之间，而在活塞组件10不断推出药片的往复运动之后，就可能淤积在活塞组件10最大行程的末端处，从而不断蚕食活塞组件10的最大行程量，进而缩小药片成型腔室的实际厚度，最终致使成品药片的厚度不达标。而设置凹陷区段后可增大活塞组件10的最大行程量，即便淤积的药粉在活塞组件10的最大行程末端处存在一定淤积，也不会缩小药片成型腔室的实际厚度，从而延长了设备的维护作业周期，提高其连续生产能力。

以上述实施方式为基础，在一种优选的实施方式中，如图1和6所示，还包括与所述机架固定连接的刮刀6，刮刀6的刀尖抵接在压辊8向下转动一侧的下半部，成型区段28的末端位于刮刀6刀尖至压辊8轴心的连线上，成型区段28的末端与凸出区段29的始端相衔接。通常立板3与压辊8之间并不是完全贴死的，而是存在一定的辊间隙4，这样可避免压辊8转动阻力过大的问题。而因为辊间隙4的存在，即可能使压辊8表面粘附有受挤压而板结的药粉，而在随后该板结药粉又掉落至成品导槽7随成品输送走，又使得药片在一定程度上被增厚，因此经过上述设置后，刮刀6既可实现对粘附的板结药粉的刮除，使其落至余料导槽5内进行回收及再粉碎，又能修整成品药片外表面，使成品药片达到要求的厚度后，再经凸轮12的凸出区段29顶出脱模。

以上述实施方式为基础，在一种优选的实施方式中，如图6所示，凸轮12和磁铁13两者的外轮廓线具有左右对称性。因为活塞组件10与成型孔9的摩擦力存在，通常已经向外推出的活塞组件10直至到达凸轮12的上方时才会在磁力与重力的双重作用下产生回缩，从而形成如图2所示的情况，因此回转路径上的活塞组件10一般并不与凸轮12产生接触与摩擦，也就是说凸轮12处于压辊8回转一侧的外轮廓既不参与实际生产，也不会有什么损耗。故左右对称的凸轮12在参与实际生产一侧的外轮廓出现较大磨损后，便可以进行对调后使用之前未损耗的全新外轮廓进行生产活动，提高了零部件的利用率。

以上述实施方式为基础，在一种优选的实施方式中，如图2、4和5所示，其还包括滚轮组件11，成型孔9沿压辊8轴线开设有多排，滚轮组件11包括支架20和滚轮23，滚轮23适于与凸轮12相抵接；滚轮23转动连接在支架20的底端，支架20顶端开设有T形槽21，活塞组件10的内端呈与T形槽21相适配的T形结构。支架20通过T形槽21与位于压辊8轴线上的同列活塞组件10均形成连接。设置滚轮23后可以降低活塞组件10对凸轮12的摩擦力，减小凸轮12的磨损，提高整个设备的使用寿命。此外，通常为了提高生产效率，成型孔9并不会只沿压辊8周向设置一排，而是沿压辊8轴线设置多排，如果为每个活塞组件10都单独配备滚轮23，则会极大提高设备的制造和组装成本，而本方案设置了一个通长的支架20，并可从压辊8的一端将支架20插入，通过T形槽21将同列的活塞组件10全部串联在一起，这样就能只使用一个滚轮组件11便完成对多个活塞组件10安装滚轮23，即提高了零部件的复用率，降低了为完成组装而需的零部件总数量，又提高了装配效率。

以上述实施方式为基础，在一种优选的实施方式中，如图3所示，活塞组件10包括活塞19、螺套17和T型螺栓15；活塞19与成型孔9滑动配合，螺套17沿活塞19运动方向设置在活塞19的内侧面上，T型螺栓15螺纹连接在螺套17的内侧端，T型螺栓15与T形槽21相适配。设置螺套17和T型螺栓15之后，可以调节活塞组件10的总长度，从而实现对于药片厚度的调节能力，也就使本装置可针对不同需求来生产不同厚度的成品药片，提高了本装置的适应性。为了保证螺套17和T型螺栓15不松脱，可以增设防松螺母16，实现双螺母防松。

以上述实施方式为基础，在一种优选的实施方式中，如图3所示，在活塞19上开设有两条以上的密封圈槽18，在密封圈槽18内设置有与成型孔9相配合的密封圈。因为关于药片脱模的相关机构都位于压辊8内部，故而为了保障其运行可靠，应尽力避免药粉渗入压辊8内部，而设置上述的密封措施后，可极大减少药粉渗入。

以上述实施方式为基础，在一种优选的实施方式中，如图7所示，其还包括侧导向板25，压辊8两端均通过连接孔24固定连接有侧导向板25，在侧导向板25上开设有导向槽26，导向槽26的数量与滚轮组件11的数量一一对应，在支架20的两端面上均设置有滑块22，滑块22滑动连接在对应的导向槽26内。因为活塞组件10伸入压辊8内部，从而形成了一种悬臂支撑结构，尤其是活塞组件10内端设有滚轮23后，会极大增加活塞组件10内端的重量，从而在一些角度下会增大活塞19与成型孔9的摩擦阻力，不利于设备正常运行。而设置侧导向板25后，其导向槽26与位于支架20的滑块22进行滑动配合后，会产生对活塞组件10内端的支撑作用，从而对活塞组件10形成两端支撑的受力格局，降低了活塞组件10外端的摩擦力。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种辊压式药片成型机，其特征在于，包括机架、立板（3）、压辊（8）和凸轮（12），立板（3）与所述机架固定连接，压辊（8）与所述机架转动连接，立板（3）位于压辊（8）向下转动的一侧，立板（3）和压辊（8）两者的上半部分之间形成逐渐收小的粉料容纳区（2）；

压辊（8）为空心结构，凸轮（12）位于压辊（8）之内且与所述机架固定连接；压辊（8）沿周向开设有多个贯通的成型孔（9），在成型孔（9）内滑动连接有活塞组件（10），活塞组件（10）的内端伸入压辊（8）内并与凸轮（12）形成配合；

处于粉料容纳区（2）的活塞组件（10）受到凸轮（12）外轮廓线的限位作用，从而使活塞组件（10）的外端面与成型孔（9）的孔壁共同形成药片成型腔室；凸轮（12）的外轮廓线在凸轮（12）下端设置有凸出区段（29），从而使运动到凸轮（12）下端的活塞组件（10）将成型后的药片顶出所述药片成型腔室。

2.根据权利要求1所述的辊压式药片成型机，其特征在于，在凸轮（12）的上端设置有磁铁（13），磁铁（13）适于吸引运动至凸轮（12）上端的活塞组件（10）产生下移运动。

3.根据权利要求2所述的辊压式药片成型机，其特征在于，可对处于粉料容纳区（2）的活塞组件（10）产生限位作用的凸轮（12）外轮廓线形成成型区段（28），成型区段（28）呈与压辊（8）同轴的圆弧线形状，磁铁（13）的顶部形成可对活塞组件（10）产生限位作用的磁铁顶部轮廓线（27），磁铁顶部轮廓线（27）的末端与成型区段（28）的始端相衔接。

4.根据权利要求3所述的辊压式药片成型机，其特征在于，在磁铁顶部轮廓线（27）中设有凹陷区段，所述凹陷区段距压辊（8）轴心的距离小于成型区段（28）的半径。

5.根据权利要求4所述的辊压式药片成型机，其特征在于，还包括与所述机架固定连接的刮刀（6），刮刀（6）的刀尖抵接在压辊（8）向下转动一侧的下半部，成型区段（28）的末端位于刮刀（6）刀尖至压辊（8）轴心的连线上，成型区段（28）的末端与凸出区段（29）的始端相衔接。

6.根据权利要求5任所述的辊压式药片成型机，其特征在于，凸轮（12）和磁铁（13）两者的外轮廓线具有左右对称性。

7.根据权利要求1至6任一项所述的辊压式药片成型机，其特征在于，还包括滚轮组件（11），成型孔（9）沿压辊（8）轴线开设有多排，滚轮组件（11）包括支架（20）和滚轮（23），滚轮（23）适于与凸轮（12）相抵接；滚轮（23）转动连接在支架（20）的底端，支架（20）顶端开设有T形槽（21），活塞组件（10）的内端呈与T形槽（21）相适配的T形结构。

8.根据权利要求7任所述的辊压式药片成型机，其特征在于，活塞组件（10）包括活塞（19）、螺套（17）和T型螺栓（15）；活塞（19）与成型孔（9）滑动配合，螺套（17）沿活塞（19）运动方向设置在活塞（19）的内侧面上，T型螺栓（15）螺纹连接在螺套（17）的内侧端，T型螺栓（15）与T形槽（21）相适配，支架（20）通过T形槽（21）与位于压辊（8）轴线上同列的活塞组件（10）均形成连接。

9.根据权利要求8所述的辊压式药片成型机，其特征在于，在活塞（19）上开设有两条以上的密封圈槽（18），在密封圈槽（18）内设置有与成型孔（9）相配合的密封圈。

10.根据权利要求7所述的辊压式药片成型机，其特征在于，还包括侧导向板（25），压辊（8）两端均固定连接有侧导向板（25），在侧导向板（25）上开设有导向槽（26），导向槽（26）的数量与滚轮组件（11）的数量一一对应，在支架（20）的两端面上均设置有滑块（22），滑块（22）滑动连接在对应的导向槽（26）内。