CN118068794B - 基于mes智能制造的生产管理系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及生产管理技术领域，公开了一种基于MES智能制造的生产管理系统及方法，该系统包括：生产模块和管理模块。其中，生产模块包括原料库、生产单元、组装单元、临时存放库和成品库，生产单元用于从原料库中获取原料并将其加工为半成品零件，组装单元用于将半成品零件组装加工为成品，临时存放库用于临时存放半成品零件；管理模块包括采集单元、判断单元、处理单元和调整单元，管理模块用于控制生产模块对原料进行加工或组装。本发明通过生产模块和管理模块的设计，有助于识别生产过程中的时间浪费和效率低下的环节，并采取相应的调整措施，减少生产过程中的等待时间和中间环节，实现了对生产过程的智能化管理。

Description

基于MES智能制造的生产管理系统及方法

技术领域

本发明涉及生产管理技术领域，具体而言，涉及一种基于MES智能制造的生产管理系统及方法。

背景技术

MES（Manufacturing Execution System，制造执行系统）是指用于管理和监控制造过程的计算机化系统。它在生产现场层面上实现了与企业资源计划和计算机辅助设计/计算机辅助制造等上层系统的集成，负责实时监控和控制制造过程，以及收集和分析生产数据，从而实现生产计划的有效执行和生产效率的提高。

当前企业生产管理系统多只能够起到排产、监控等功能，忽略了产品的生产管理方面，无法根据企业生产能力来对订单对应的产品进行合理规划，甚至还可能出现无法定期交付订单的现象，目前的生产管理中会引入产能分析，并根据交付日期指定排产的方法，但是上述方式一般只针对单一产品进行排产，实际上对于不同的订单产品而言，某一产品可能由多个零件组装而成，这部分零件中包括框架零件与附属零件，即重要组成零件与装饰零件，现如今这部分产品多为全部组装后进行整体调试检测，组装与检测分开进行延长了生产时间，易造成生产线资源浪费情况。

因此，有必要设计一种基于MES智能制造的生产管理系统及方法用以解决当前技术中存在的问题。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种基于MES智能制造的生产管理系统及方法，旨在解决当前生产多构件产品时生产线规划不合理易造成资源浪费影响生产效率的问题。

第一方面，本发明提出了一种基于MES智能制造的生产管理系统，包括：

生产模块和管理模块，其中所述生产模块包括原料库、生产单元、组装单元、临时存放库和成品库，所述生产单元用于从所述原料库中获取原料并将其加工为半成品零件，所述组装单元用于将所述半成品零件组装加工为成品，所述临时存放库用于临时存放所述半成品零件；所述管理模块包括采集单元、判断单元、处理单元和调整单元，所述管理模块用于控制生产模块对原料进行加工或组装；其中，

所述采集单元，被配置为采集所述生产单元提取原料并将其加工为所述半成品零件的加工时间J0，采集所述组装单元将所述半成品零件组装为成品的组装时间Z0，根据所述加工时间J0和所述组装时间Z0获取生产时间S，S=J0+Z0，将所述生产时间S与标准生产时间Smax进行比对，根据比对结果判断是否调整生产策略，当S＞Smax时，判定调整生产策略；所述半成品零件包括框架零件和附属零件；

所述判断单元，被配置为当判定调整生产策略时，将所述加工时间J0与加工时间阈值Jmax进行比对，根据比对结果判断是否调整加工策略，将所述组装时间Z0与组装时间阈值Zmax进行比对，根据比对结果判断是否调整组装策略；

所述处理单元，被配置为当Z0＞Zmax时，所述框架零件由所述生产单元生产后直接进入所述组装单元进行组装，所述附属零件由所述生产单元生产后存放至所述临时存放库，后经由所述临时存放库进入所述组装单元进行组装；

所述处理单元还被配置为在确定启动所述临时存放库后，根据所述框架零件的任务量R确定所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量；

所述调整单元，被配置为采集所述框架零件的任务量R与所述附属零件的任务量Rf的任务量差值ΔR，根据所述任务量差值ΔR判断是否对所述框架零件占用所述组装生产线数量进行调整，获取调整后的组装生产线数量Ny；

所述调整单元还被配置为在确定是否根据所述任务量差值ΔR对组装生产线数量进行调整后，采集所述框架零件的检测时间Tk，根据所述检测时间Tk判断是否对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整。

进一步地，采集单元将所述生产时间S与标准生产时间Smax进行比对，根据比对结果判断是否调整生产策略的过程，包括：

所述采集单元获取标准生产时间Smax；判断所述生产时间S和所述标准生产时间Smax的关系：

当S≤Smax时，判定生产时间满足时限要求，不调整所述生产策略；

当S＞Smax时，判定生产时间超出时限要求，调整所述生产策略。

进一步地，当判定调整生产策略时，将所述加工时间J0与加工时间阈值Jmax进行比对，根据比对结果判断是否调整加工策略的过程，包括：

所述采集单元获取加工时间阈值Jmax；所述判断单元，判断所述加工时间J0和所述加工时间阈值Jmax的关系：

当J0≤Jmax时，判定加工时间满足时限要求，不调整加工策略；

当J0＞Jmax时，判定加工时间超出时限要求，调整所述框架零件与附属零件加工比例。

进一步地，将所述组装时间Z0与组装时间阈值Zmax进行比对，根据比对结果判断是否调整组装策略的过程，包括：

所述采集单元获取组装时间阈值Zmax；所述判断单元，判断所述组装时间Z0和所述组装时间阈值Zmax的关系：

当Z0≤Zmax时，判定组装时间满足组装时限要求，不调整组装策略；

当Z0＞Zmax时，判定组装时间超出组装时限要求，所述生产单元将原料加工为半成品零件后，所述附属零件存放至所述临时存放库，再由所述临时存放库进入所述组装单元。

进一步地，所述处理单元根据所述框架零件的任务量R确定所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量的过程，包括：

所述采集单元获取框架零件的任务量R、第一预设任务量R1和第二预设任务量R2，R1＜R2；所述处理单元判断所述框架零件的任务量R、第一预设任务量R1和第二预设任务量R2的关系：

所述处理单元将所述框架零件的任务量R分别与预先设定的第一预设任务量R1和第二预设任务量R2进行比对，根据比对结果确定所述组装生产线数量；

当R≤R1时，所述处理单元确定所述组装生产线数量为第一预设组装生产线数量N1；

当R1＜R≤R2时，所述处理单元确定所述组装生产线数量为第二预设组装生产线数量N2；

当R2＜R时，所述处理单元确定所述组装生产线数量为第三预设组装生产线数量N3；

其中，0＜N1＜N2＜N3。

进一步地，所述调整单元被配置为在确定所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量为第i预设组装生产线数量Ni后，i=1，2，3，所述调整单元根据所述任务量差值ΔR判断是否对所述框架零件占用所述组装生产线数量进行调整，获取调整后的组装生产线数量Ny的过程，包括：

所述采集单元获取附属零件的任务量Rf和任务量差值阈值ΔRmax；其中，任务量差值阈值ΔRmax为所述框架零件的任务量R与附属零件的任务量Rf的任务量差值对应的阈值；

调整单元，判断任务量差值ΔR和任务量差值阈值ΔRmax的关系：

所述调整单元采集所述框架零件与附属零件的任务量差值ΔR，ΔR=R-Rf，将所述任务量差值ΔR与预先设定的任务量差值阈值ΔRmax进行比对，根据比对结果判断是否对所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量进行调整；

当ΔR小于或等于ΔRmax时，判定不对所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量进行调整，并将组装生产线数量Ni作为调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni；

当ΔR大于ΔRmax时，判定对所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny。

进一步地，所述调整单元判定对所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny的过程，包括：

所述采集单元获取第一预设任务量差值ΔR1和第二预设任务量差值ΔR2，ΔRmax＜ΔR1＜ΔR2；

所述调整单元，判断所述任务量差值ΔR分别与所述第一预设任务量差值ΔR1和所述第二预设任务量差值ΔR2的关系：

所述调整单元将所述任务量差值ΔR分别与预先设定的第一预设任务量差值ΔR1和第二预设任务量差值ΔR2进行比对，根据比对结果选取调整系数对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny；

当ΔRmax＜ΔR≤ΔR1时，所述调整单元选取第一预设调整系数A1对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni*A1；

当ΔR1＜ΔR≤ΔR2时，所述调整单元选取第二预设调整系数A2对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni*A2；

当ΔR2＜ΔR时，所述调整单元选取第三预设调整系数A3对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni*A3；

其中，所述调整后的组装生产线数量Ny向上取整，且1＜A1＜A2＜A3＜1.4。

进一步地，所述调整单元采集所述框架零件的检测时间Tk，根据所述检测时间Tk判断是否对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整的过程，包括：

所述采集单元获取检测时间阈值Tmax；

所述调整单元，判断所述检测时间Tk与所述检测时间阈值Tmax的关系：

所述调整单元还被配置为采集框架零件的检测时间Tk，将所述检测时间Tk与所述检测时间阈值Tmax进行比对，根据比对结果判断是否对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整；

当Tk大于Tmax时，所述调整单元判定对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，以二次调整后的组装生产线数量Ny继续运行；

当Tk小于或等于Tmax时，所述调整单元判定不对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，并以调整后的组装生产线数量Ny继续运行。

进一步地，所述调整单元对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整的过程，包括：

所述采集单元获取第一预设检测时间Tk1和第二预设检测时间Tk2，Tmax＜Tk1＜Tk2；

所述调整单元，判断所述检测时间Tk分别与所述第一预设检测时间Tk1和第二预设检测时间Tk2的关系：

所述调整单元将所述检测时间Tk分别与预先设定的所述第一预设检测时间Tk1和所述第二预设检测时间Tk2进行比对，根据比对结果选取二次调整系数对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整；

当Tmax＜Tk≤Tk1时，所述调整单元选取第一预设二次调整系数B1对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，获取二次调整后的组装生产线数量Nr，Nr=Ny*B1；

当Tk1＜Tk≤Tk2时，所述调整单元选取第二预设二次调整系数B2对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，获取二次调整后的组装生产线数量Nr，Nr=Ny*B2；

当Tk2＜Tk时，所述调整单元选取第三预设二次调整系数B3对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，获取二次调整后的组装生产线数量Nr，Nr=Ny*B3；

其中，所述二次调整后的组装生产线数量Nr向上取整，且1＜B1＜B2＜B3＜1.2。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：通过生产模块和管理模块的设计，实现了对生产过程的智能化管理。其中，生产模块包括原料库、生产单元、组装单元、临时存放库和成品库，管理模块包括采集单元、判断单元、处理单元和调整单元。采集单元负责获取原料加工和组装的时间，并与标准生产时间比对，判断是否需要调整生产策略；实时监控生产过程的效率。有助于识别生产过程中的时间浪费和效率低下的环节。判断单元根据比对结果进行加工和组装策略的调整判断；有利于发现生产过程中可能存在的问题，并采取相应的调整措施，有助于提高生产过程的灵活性和响应能力，确保生产计划的顺利执行。处理单元根据调整策略实现框架零件直接进入组装单元进行组装，附属零件临时存放后再进入组装单元，有助于简化生产流程，减少生产过程中的等待时间和中间环节，提高生产效率。调整单元根据任务量差值调整组装生产线数量，并在需要时进行二次调整。有效地优化了生产流程，提高了生产效率，减少生产时间浪费。

第二方面，本申请提出一种基于MES智能制造的生产管理方法，应用于上述基于MES智能制造的生产管理系统，包括：

采集生产单元提取原料并将其加工为半成品零件的加工时间J0，采集组装单元将所述半成品零件组装为成品的组装时间Z0，根据所述加工时间J0和所述组装时间Z0获取生产时间S，S=J0+Z0，将所述生产时间S与标准生产时间Smax进行比对，根据比对结果判断是否调整生产策略，当S＞Smax时，判定调整生产策略；所述半成品零件包括框架零件和附属零件；

当判定调整生产策略时，将所述加工时间J0与加工时间阈值Jmax进行比对，根据比对结果判断是否调整加工策略，将所述组装时间Z0与组装时间阈值Zmax进行比对，根据比对结果判断是否调整组装策略；

当Z0＞Zmax时，所述框架零件由所述生产单元生产后直接进入所述组装单元进行组装，所述附属零件由所述生产单元生产后存放至临时存放库，后经由所述临时存放库进入所述组装单元进行组装；

在确定启动所述临时存放库后，根据所述框架零件的任务量R确定所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量；

采集所述框架零件的任务量R与所述附属零件的任务量Rf的任务量差值ΔR，根据所述任务量差值ΔR判断是否对所述框架零件占用所述组装生产线数量进行调整，获取调整后的组装生产线数量Ny；

在确定是否根据所述任务量差值ΔR对组装生产线数量进行调整后，采集所述框架零件的检测时间Tk，根据所述检测时间Tk判断是否对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整。

可以理解的是，上述基于MES智能制造的生产管理系统及方法具有相同的有益效果，在此不再赘述。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

通过结合附图对本申请示例性实施方式进行更详细的描述，本申请的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本申请示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1为本发明实施例提供的基于MES智能制造的生产管理系统的功能框图；

图2为本发明实施例提供的基于MES智能制造的生产管理方法的流程图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本申请的优选实施方式。虽然附图中显示了本申请的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本申请更加透彻和完整，并且能够将本申请的范围完整地传达给本领域的技术人员。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

应当理解，尽管在本申请可能采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本申请范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请的一些实施例中，参阅图1所示，本实施例提供了一种基于MES智能制造的生产管理系统，例如用于生产车辆A型号的发动机，包括：生产模块和管理模块。

其中，生产模块包括原料库、生产单元、组装单元、临时存放库和成品库，生产单元用于从原料库中获取原料并将其加工为半成品零件，组装单元用于将半成品零件组装加工为成品，临时存放库用于临时存放半成品零件。管理模块包括采集单元、判断单元、处理单元和调整单元，管理模块用于控制生产模块对原料进行加工或组装。成品库用于存放完成组装、调配与检测的产品。

采集单元被配置为采集生产单元提取原料并将其加工为半成品零件的加工时间J0，采集组装单元将半成品零件组装为成品的组装时间Z0，根据加工时间J0和组装时间Z0获取生产时间S，S=J0+Z0，将生产时间S与标准生产时间Smax进行比对，根据比对结果判断是否调整生产策略，当S＞Smax时，判定调整生产策略。半成品零件包括框架零件和附属零件。

判断单元被配置为当判定调整生产策略时，将加工时间J0与加工时间阈值Jmax进行比对，根据比对结果判断是否调整加工策略，将组装时间Z0与组装时间阈值Zmax进行比对，根据比对结果判断是否调整组装策略。

处理单元被配置为当Z0＞Zmax时，框架零件由生产单元生产后直接进入组装单元进行组装，附属零件由生产单元生产后存放至临时存放库，后经由临时存放库进入组装单元进行组装。

处理单元还被配置为在确定启动临时存放库后，根据框架零件的任务量R确定框架零件占用组装单元的组装生产线数量。

调整单元被配置为框架零件的任务量R与附属零件的任务量Rf的任务量差值ΔR，根据任务量差值ΔR判断是否对框架零件占用组装生产线数量进行调整，获取调整后的组装生产线数量Ny。

调整单元还被配置为在确定是否根据任务量差值ΔR对组装生产线数量进行调整后，采集框架零件的检测时间Tk，根据检测时间Tk判断是否对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整。

可以理解的是，生产模块包括了原料库、生产单元、组装单元、临时存放库和成品库，将生产过程分为原料加工、半成品制造、组装和成品储存等多个阶段。管理模块通过采集单元获取生产单元和组装单元的加工时间J0和组装时间Z0，并与预设的标准生产时间Smax进行比对，实时监控生产效率，及时发现生产过程中的问题。判断单元根据比对结果判断是否需要调整生产策略，以确保生产进度和质量。处理单元根据调整策略实现了框架零件的直接进入组装单元进行组装，框架零件在组装后可直接进行调试检测，避免产线闲置造成的资源浪费，优化了生产流程，减少了生产时间浪费。调整单元根据任务量差值对组装生产线数量进行调整，进一步提高了资源利用率和生产效率。实现了对生产过程的细致管理和优化调控，有效地提高了生产效率，降低了生产成本，确保了生产进度和产品质量，实现了生产过程的智能化和精细化管理。

在本申请的一些实施例中，采集单元将生产时间S与标准生产时间Smax进行比对，根据比对结果判断是否调整生产策略的过程，包括，采集单元获取系统中预设的标准生产时间Smax；判断生产时间S和标准生产时间Smax的关系：当S≤Smax时，判定不对生产策略进行调整。当S＞Smax时，判定生产时间较长，需对生产策略进行调整。

可以理解的是，如果实际生产时间小于或等于标准生产时间（S≤Smax），则认为生产进程在可接受范围内，无需调整生产策略。而当实际生产时间超过标准生产时间（S＞Smax）时，则意味着生产时间较长，需要对生产策略进行调整，以提高生产效率。通过对实际生产时间与标准生产时间的比对，实现对生产进程的实时监控，及时发现生产效率低下的情况。标准生产时间系统管理员可根据订单需求以及产线能力设定。根据比对结果，精准判断是否需要调整生产策略，避免了盲目的生产调整，提高了生产调度的准确性和针对性。

在本申请的一些实施例中，当采集单元判定对生产策略进行调整时，判断单元根据比对结果判断是否调整加工策略的过程，包括：采集单元获取加工时间阈值Jmax，判断单元判断加工时间J0和加工时间阈值Jmax的关系：当J0≤Jmax时，判定加工时间满足时限要求，不调整加工策略。当J0＞Jmax时，判定加工时间超出时限要求，调整框架零件与附属零件加工比例。

可以理解的是，如果加工时间小于或等于加工时间阈值（J0≤Jmax），则加工时间满足时限要求，无需调整加工策略。而当加工时间超出时限要求（J0＞Jmax）时，则加工时间过长，需要调整框架零件与附属零件的加工比例，优先生产框架零件以便于快速进行调试检测，优化加工流程，进而提高了加工效率。通过根据实际加工时间的比对结果，针对性地调整加工策略，实现了对生产流程的精细化调控，提高了生产效率和资源利用率。通过调整框架零件与附属零件的加工比例，优化了加工流程。实现了生产策略的动态调整，使生产过程更加灵活、高效，适应了市场需求和订单变化。

在本申请的一些实施例中，判断单元根据比对结果判断是否调整组装策略的过程，包括，采集单元获取组装时间阈值Zmax，判断单元判断组装时间Z0和组装时间阈值Zmax的关系：当Z0≤Zmax时，判定组装时间满足组装时限要求，不调整组装策略。当Z0＞Zmax时，判定组装时间超出组装时限要求，生产单元将原料加工为半成品零件后，附属零件暂存至临时存放库，再由临时存放库进入组装单元。

可以理解的是，上述的S≤Smax与J0≤Jmax不会同时满足，即当判定对生产策略进行调整时，至少存在一处用时超出时限要求。如果组装时间Z0小于或等于预设的标准组装时间Zmax（Z0≤Zmax），则组装时间在允许范围内，无需调整组装策略；而当组装时间Z0超过预设的标准组装时间Zmax（Z0＞Zmax）时，则组装时间超出了允许范围，需要进行调整。在这种情况下，生产单元将原料加工为半成品零件后，将附属零件暂存至临时存放库，再由临时存放库进入组装单元。这种调整策略可以避免组装时间过长导致生产延迟，保证生产计划的顺利执行。根据实际情况灵活调整组装策略，避免了组装时间超出限制导致的生产延迟，提高了生产计划的执行度。通过暂存附属零件至临时存放库，实现了资源的合理利用，减少了资源浪费，提高了生产线的利用率。避免了组装时间过长可能导致的组装错误或质量问题，有利于确保了产品的质量和稳定性。

在本申请的一些实施例中，处理单元根据框架零件的任务量R确定框架零件占用组装单元的组装生产线数量的过程中，包括：采集单元获取框架零件的任务量R、第一预设任务量R1和第二预设任务量R2，R1＜R2，；处理单元判断框架零件的任务量R、第一预设任务量R1和第二预设任务量R2的关系：处理单元将框架零件的任务量R分别与预先设定的第一预设任务量R1和第二预设任务量R2进行比对，根据比对结果确定组装生产线数量。

具体而言，当R≤R1时，处理单元确定组装生产线数量为第一预设组装生产线数量N1。当R1＜R≤R2时，处理单元确定组装生产线数量为第二预设组装生产线数量N2。当R2＜R时，处理单元确定组装生产线数量为第三预设组装生产线数量N3。其中，0＜N1＜N2＜N3。N1、N2、N3为采集单元获取的管理员在系统中预先设定的值。

可以理解的是，根据框架零件的任务量，灵活调整组装生产线的数量，确保生产线的资源分配更加合理和有效。随着任务量的增加，适时增加组装生产线的数量，保证了生产效率和生产能力的有效提升。通过预先设定的多个不同级别的预设任务量和组装生产线数量，实现了生产过程的动态调整和优化，有助于应对不同生产情况和需求变化，提高了生产计划的灵活性和适应性。

在本申请的一些实施例中，调整单元还被配置为再确定框架零件占用组装单元的组装生产线数量为第i预设组装生产线数量Ni后，i=1，2，3，调整单元根据任务量差值ΔR判断是否对框架零件占用组装生产线数量进行调整，获取调整后的组装生产线数量Ny的过程，包括：采集单元获取附属零件任务量Rf和任务量差值阈值ΔRmax；其中，任务量差值阈值ΔRmax为框架零件的任务量R与附属零件的任务量Rf的任务量差值对应的阈值；调整单元，判断任务量差值ΔR和任务量差值阈值ΔRmax的关系：调整单元采集框架零件与附属零件的任务量差值ΔR，ΔR=R-Rf，其中Rf表示附属零件任务量，将任务量差值ΔR与预先设定的任务量差值阈值ΔRmax进行比对，根据比对结果判断是否对框架零件占用组装单元的组装生产线数量进行调整。

具体而言，当ΔR小于或等于ΔRmax时，判定不对框架零件占用组装单元的组装生产线数量进行调整，并将组装生产线数量Ni作为调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni。当ΔR大于ΔRmax时，判定对框架零件占用组装单元的组装生产线数量进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny。

在本申请的一些实施例中，当调整单元判定对框架零件占用组装单元的组装生产线数量进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny的过程，包括：采集单元获取第一预设任务量差值ΔR1和第二预设任务量差值ΔR2，ΔRmax＜ΔR1＜ΔR2；调整单元，判断任务量差值ΔR分别与第一预设任务量差值ΔR1和第二预设任务量差值ΔR2的关系：调整单元将任务量差值ΔR分别与预先设定的第一预设任务量差值ΔR1和第二预设任务量差值ΔR2进行比对，根据比对结果选取调整系数对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny。

具体而言，当ΔRmax＜ΔR≤ΔR1时，调整单元选取第一预设调整系数A1对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni*A1。当ΔR1＜ΔR≤ΔR2时，调整单元选取第二预设调整系数A2对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni*A2。当ΔR2＜ΔR时，调整单元选取第三预设调整系数A3对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni*A3。其中，调整后的组装生产线数量Ny向上取整，且1＜A1＜A2＜A3＜1.4，A1、A2、A3为采集单元获取的预先设定的值。

可以理解的是，通过根据任务量差值ΔR的比对，实现了对组装生产线数量的动态调整，确保了生产线资源的合理利用和生产效率的最大化。利用任务量差值ΔR与预先设定的任务量差值阈值ΔRmax进行比对，实现了智能化的判断和决策，避免了盲目的生产调整，提高了生产调度的准确性和针对性。根据实际情况对组装生产线数量进行精准调整，有助于优化生产过程，提高生产效率和生产能力，有利于解决组装生产中因组装与调试检测分布进行造成的资源浪费。

在本申请的一些实施例中，调整单元采集框架零件的检测时间Tk，根据检测时间Tk判断是否对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整时，包括：采集单元获取检测时间阈值Tmax；调整单元，判断检测时间Tk与检测时间阈值Tmax的关系：调整单元还被配置为采集框架零件的检测时间Tk，将检测时间Tk与检测时间阈值Tmax进行比对，根据比对结果判断是否对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整。

具体而言，当Tk大于Tmax时，调整单元判定对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，以二次调整后的组装生产线数量Ny继续运行。当Tk小于或等于Tmax时，调整单元判定不对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，并以调整后的组装生产线数量Ny继续运行。

在本申请的一些实施例中，调整单元对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整的过程，包括：采集单元获取第一预设检测时间Tk1和第二预设检测时间Tk2，Tmax＜Tk1＜Tk2；调整单元，判断检测时间Tk分别与第一预设检测时间Tk1和第二预设检测时间Tk2的关系：调整单元将检测时间Tk分别与预先设定的第一预设检测时间Tk1和第二预设检测时间Tk2进行比对，Tmax＜Tk1＜Tk2，根据比对结果选取二次调整系数对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整。

具体而言，当Tmax＜Tk≤Tk1时，调整单元选取第一预设二次调整系数B1对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，获取二次调整后的组装生产线数量Nr，Nr=Ny*B1。当Tk1＜Tk≤Tk2时，调整单元选取第二预设二次调整系数B2对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，获取二次调整后的组装生产线数量Nr，Nr=Ny*B2。当Tk2＜Tk时，调整单元选取第三预设二次调整系数B3对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，获取二次调整后的组装生产线数量Nr，Nr=Ny*B3。其中，二次调整后的组装生产线数量Nr向上取整，且1＜B1＜B2＜B3＜1.2，B1、B2、B3为采集单元获取的预先设定的值。

可以理解的是，通过对调整后的组装生产线数量进行二次调整，根据框架零件的检测时间实时反馈，进一步优化了生产线资源的利用和生产效率，保证了生产过程的稳定性和高效性。此外，根据检测时间的不同，选择不同的二次调整系数，使得调整更加灵活和精确，有助于提高生产线的适应性和应变能力。

可以理解的是，传统的生产方式通常是按照顺序进行，先生产各个零件，然后再进行组装，最终完成产品。这种方式存在着一些问题，例如在进行调试校验时需要等待所有零件生产完成，会造成生产周期延长、资源浪费等情况。本实施例采用了一种更加灵活和高效的生产方式。将原料加工生产为零件后，采取了分步骤的组装方式。将框架零件优先组装，而附属零件则暂存至临时存放处，等待框架零件组装完成后再进行后续处理。这种方式的优势在于可以尽早进行产品的一部分组装工作，缩短了整体生产周期，提高了生产效率。还采用了阶段性的调试校验，即在框架零件组装完成后进行调试校验，而不是等待所有零件组装完成后才进行。有利于及时发现并解决问题，保证了产品质量，同时也避免了在最后阶段才发现问题而需要大规模返工的情况。

可以理解的是，本方案还具有智能调整框架零件和附属零件在装配时占用组装生产线数量的功能。根据框架零件的任务量确定框架零件占用组装单元的组装生产线数量时，会根据预设的任务量阈值和实际任务量之间的差异，选择合适的组装生产线数量。而调整单元则根据任务量差值和预设的任务量差值阈值，动态地调整组装生产线的数量，确保生产线资源得到最优化的利用。根据实际生产情况及时调整生产线资源的配置，避免了传统方式中因为固定的生产计划而导致的资源浪费和生产效率低下的问题。通过智能调整框架零件和附属零件在装配时占用组装生产线的数量，本方案能够更好地满足生产需求，提高生产效率，降低生产成本，最终实现产品生产过程的优化和智能化。

上述实施例中通过生产模块和管理模块的设计，实现了对生产过程的智能化管理。其中，生产模块包括原料库、生产单元、组装单元、临时存放库和成品库，管理模块包括采集单元、判断单元、处理单元和调整单元。采集单元负责获取原料加工和组装的时间，并与标准生产时间比对，判断是否需要调整生产策略；实时监控生产过程的效率。有助于识别生产过程中的时间浪费和效率低下的环节。判断单元根据比对结果进行加工和组装策略的调整判断；有利于发现生产过程中可能存在的问题，并采取相应的调整措施，有助于提高生产过程的灵活性和响应能力，确保生产计划的顺利执行。处理单元根据调整策略实现框架零件直接进入组装单元进行组装，附属零件临时存放后再进入组装单元，有助于简化生产流程，减少生产过程中的等待时间和中间环节，提高生产效率。调整单元根据任务量差值调整组装生产线数量，并在需要时进行二次调整。有效地优化了生产流程，提高了生产效率，减少生产时间浪费。

另一方面，参阅图2所示，本申请还提出基于MES智能制造的生产管理方法，应用于上述基于MES智能制造的生产管理系统中，包括：

S100：采集生产单元提取原料并将其加工为半成品零件的加工时间J0，采集组装单元将半成品零件组装为成品的组装时间Z0，根据加工时间J0和组装时间Z0获取生产时间S，S=J0+Z0，将生产时间S与标准生产时间Smax进行比对，根据比对结果判断是否调整生产策略，当S＞Smax时，判定调整生产策略；半成品零件包括框架零件和附属零件；

S200：当判定调整生产策略时，将加工时间J0与加工时间阈值Jmax进行比对，根据比对结果判断是否调整加工策略，将组装时间Z0与组装时间阈值Zmax进行比对，根据比对结果判断是否调整组装策略；

S300：当Z0＞Zmax时，框架零件由生产单元生产后直接进入组装单元进行组装，附属零件由生产单元生产后存放至临时存放库，后经由临时存放库进入组装单元进行组装；

S400：在确定启动临时存放库后，根据框架零件的任务量R确定框架零件占用组装单元的组装生产线数量；

S500：采集框架零件的任务量R与附属零件的任务量Rf的任务量差值ΔR，根据任务量差值ΔR判断是否对框架零件占用组装生产线数量进行调整，获取调整后的组装生产线数量Ny；

S600：在确定是否根据任务量差值ΔR对组装生产线数量进行调整后，采集框架零件的检测时间Tk，根据检测时间Tk判断是否对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整。

可以理解的是，通过生产模块和管理模块的设计，实现了对生产过程的智能化管理。其中，生产模块包括原料库、生产单元、组装单元、临时存放库和成品库，管理模块包括采集单元、判断单元、处理单元和调整单元。采集单元负责获取原料加工和组装的时间，并与标准生产时间比对，判断是否需要调整生产策略；实时监控生产过程的效率。有助于识别生产过程中的时间浪费和效率低下的环节。判断单元根据比对结果进行加工和组装策略的调整判断；有利于发现生产过程中可能存在的问题，并采取相应的调整措施，有助于提高生产过程的灵活性和响应能力，确保生产计划的顺利执行。处理单元根据调整策略实现框架零件直接进入组装单元进行组装，附属零件临时存放后再进入组装单元，有助于简化生产流程，减少生产过程中的等待时间和中间环节，提高生产效率。调整单元根据任务量差值调整组装生产线数量，并在需要时进行二次调整。有效地优化了生产流程，提高了生产效率，减少生产时间浪费。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统或计算机程序商品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例，或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质（包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等）上实施的计算机程序商品的形式。

本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备（系统）和计算机程序商品的流程图和／或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和／或方框图中的每一流程和／或方框，以及流程图和／或方框图中的流程和／或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明的权利要求保护范围之内。本领域技术人员还将明白的是，结合这里的申请所描述的各种示例性逻辑块、模块、电路和算法步骤可以被实现为电子硬件、计算机软件或两者的组合。

附图中的流程图和框图显示了根据本申请的多个实施例的系统和方法的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段或代码的一部分，所述模块、程序段或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标记的功能也可以以不同于附图中所标记的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (3)

1.一种基于MES智能制造的生产管理系统，其特征在于，包括：

生产模块和管理模块，其中所述生产模块包括原料库、生产单元、组装单元、临时存放库和成品库，所述生产单元用于从所述原料库中获取原料并将其加工为半成品零件，所述组装单元用于将所述半成品零件组装加工为成品，所述临时存放库用于临时存放所述半成品零件；所述管理模块包括采集单元、判断单元、处理单元和调整单元，所述管理模块用于控制生产模块对原料进行加工或组装；其中，

所述采集单元，被配置为采集所述生产单元提取原料并将其加工为所述半成品零件的加工时间J0，采集所述组装单元将所述半成品零件组装为成品的组装时间Z0，根据所述加工时间J0和所述组装时间Z0获取生产时间S，S=J0+Z0，将所述生产时间S与标准生产时间Smax进行比对，根据比对结果判断是否调整生产策略，当S＞Smax时，判定调整生产策略；所述半成品零件包括框架零件和附属零件；

所述判断单元，被配置为当判定调整生产策略时，将所述加工时间J0与加工时间阈值Jmax进行比对，根据比对结果判断是否调整加工策略，将所述组装时间Z0与组装时间阈值Zmax进行比对，根据比对结果判断是否调整组装策略；

所述处理单元，被配置为当Z0＞Zmax时，所述框架零件由所述生产单元生产后直接进入所述组装单元进行组装，所述附属零件由所述生产单元生产后存放至所述临时存放库，后经由所述临时存放库进入所述组装单元进行组装；

所述处理单元还被配置为在确定启动所述临时存放库后，根据所述框架零件的任务量R确定所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量；

所述调整单元，被配置为采集所述框架零件的任务量R与所述附属零件的任务量Rf的任务量差值ΔR，根据所述任务量差值ΔR判断是否对所述框架零件占用所述组装生产线数量进行调整，获取调整后的组装生产线数量Ny；

所述调整单元还被配置为在确定是否根据所述任务量差值ΔR对组装生产线数量进行调整后，采集所述框架零件的检测时间Tk，根据所述检测时间Tk判断是否对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整；

采集单元将所述生产时间S与标准生产时间Smax进行比对，根据比对结果判断是否调整生产策略的过程，包括：

所述采集单元获取标准生产时间Smax；判断所述生产时间S和所述标准生产时间Smax的关系：

当S≤Smax时，判定生产时间满足时限要求，不调整所述生产策略；

当S＞Smax时，判定生产时间超出时限要求，调整所述生产策略；

当判定调整生产策略时，将所述加工时间J0与加工时间阈值Jmax进行比对，根据比对结果判断是否调整加工策略的过程，包括：

所述采集单元获取加工时间阈值Jmax；所述判断单元，判断所述加工时间J0和所述加工时间阈值Jmax的关系：

当J0≤Jmax时，判定加工时间满足时限要求，不调整加工策略；

当J0＞Jmax时，判定加工时间超出时限要求，调整所述框架零件与附属零件加工比例；

将所述组装时间Z0与组装时间阈值Zmax进行比对，根据比对结果判断是否调整组装策略的过程，包括：

所述采集单元获取组装时间阈值Zmax；所述判断单元，判断所述组装时间Z0和所述组装时间阈值Zmax的关系：

当Z0≤Zmax时，判定组装时间满足组装时限要求，不调整组装策略；

当Z0＞Zmax时，判定组装时间超出组装时限要求，所述生产单元将原料加工为半成品零件后，所述附属零件存放至所述临时存放库，再由所述临时存放库进入所述组装单元；

所述处理单元根据所述框架零件的任务量R确定所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量的过程，包括：

所述采集单元获取框架零件的任务量R、第一预设任务量R1和第二预设任务量R2，R1＜R2；所述处理单元判断所述框架零件的任务量R、第一预设任务量R1和第二预设任务量R2的关系：

所述处理单元将所述框架零件的任务量R分别与预先设定的第一预设任务量R1和第二预设任务量R2进行比对，根据比对结果确定所述组装生产线数量；

当R≤R1时，所述处理单元确定所述组装生产线数量为第一预设组装生产线数量N1；

当R1＜R≤R2时，所述处理单元确定所述组装生产线数量为第二预设组装生产线数量N2；

当R2＜R时，所述处理单元确定所述组装生产线数量为第三预设组装生产线数量N3；

其中，0＜N1＜N2＜N3；

所述调整单元被配置为在确定所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量为第i预设组装生产线数量Ni后，i=1，2，3，所述调整单元根据所述任务量差值ΔR判断是否对所述框架零件占用所述组装生产线数量进行调整，获取调整后的组装生产线数量Ny的过程，包括：

所述采集单元获取附属零件的任务量Rf和任务量差值阈值ΔRmax；其中，任务量差值阈值ΔRmax为所述框架零件的任务量R与附属零件的任务量Rf的任务量差值对应的阈值；

调整单元，判断任务量差值ΔR和任务量差值阈值ΔRmax的关系：

所述调整单元采集所述框架零件与附属零件的任务量差值ΔR，ΔR=R-Rf，将所述任务量差值ΔR与预先设定的任务量差值阈值ΔRmax进行比对，根据比对结果判断是否对所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量进行调整；

当ΔR小于或等于ΔRmax时，判定不对所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量进行调整，并将组装生产线数量Ni作为调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni；

当ΔR大于ΔRmax时，判定对所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny；

所述调整单元判定对所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny的过程，包括：

所述采集单元获取第一预设任务量差值ΔR1和第二预设任务量差值ΔR2，ΔRmax＜ΔR1＜ΔR2；

所述调整单元，判断所述任务量差值ΔR分别与所述第一预设任务量差值ΔR1和所述第二预设任务量差值ΔR2的关系：

所述调整单元将所述任务量差值ΔR分别与预先设定的第一预设任务量差值ΔR1和第二预设任务量差值ΔR2进行比对，根据比对结果选取调整系数对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny；

当ΔRmax＜ΔR≤ΔR1时，所述调整单元选取第一预设调整系数A1对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni*A1；

当ΔR1＜ΔR≤ΔR2时，所述调整单元选取第二预设调整系数A2对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni*A2；

当ΔR2＜ΔR时，所述调整单元选取第三预设调整系数A3对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni*A3；

其中，所述调整后的组装生产线数量Ny向上取整，且1＜A1＜A2＜A3＜1.4；

所述调整单元采集所述框架零件的检测时间Tk，根据所述检测时间Tk判断是否对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整的过程，包括：

所述采集单元获取检测时间阈值Tmax；

所述调整单元，判断所述检测时间Tk与所述检测时间阈值Tmax的关系：

所述调整单元还被配置为采集框架零件的检测时间Tk，将所述检测时间Tk与所述检测时间阈值Tmax进行比对，根据比对结果判断是否对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整；

当Tk大于Tmax时，所述调整单元判定对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，以二次调整后的组装生产线数量Ny继续运行；

当Tk小于或等于Tmax时，所述调整单元判定不对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，并以调整后的组装生产线数量Ny继续运行。

2.根据权利要求1所述的基于MES智能制造的生产管理系统，其特征在于，所述调整单元对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整的过程，包括：

所述采集单元获取第一预设检测时间Tk1和第二预设检测时间Tk2，Tmax＜Tk1＜Tk2；

所述调整单元，判断所述检测时间Tk分别与所述第一预设检测时间Tk1和第二预设检测时间Tk2的关系：

所述调整单元将所述检测时间Tk分别与预先设定的所述第一预设检测时间Tk1和所述第二预设检测时间Tk2进行比对，根据比对结果选取二次调整系数对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整；

当Tmax＜Tk≤Tk1时，所述调整单元选取第一预设二次调整系数B1对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，获取二次调整后的组装生产线数量Nr，Nr=Ny*B1；

当Tk1＜Tk≤Tk2时，所述调整单元选取第二预设二次调整系数B2对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，获取二次调整后的组装生产线数量Nr，Nr=Ny*B2；

当Tk2＜Tk时，所述调整单元选取第三预设二次调整系数B3对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，获取二次调整后的组装生产线数量Nr，Nr=Ny*B3；

其中，所述二次调整后的组装生产线数量Nr向上取整，且1＜B1＜B2＜B3＜1.2。

3.一种基于MES智能制造的生产管理方法，应用于如权利要求1-2任一项所述的基于MES智能制造的生产管理系统中，其特征在于，包括：

采集生产单元提取原料并将其加工为半成品零件的加工时间J0，采集组装单元将所述半成品零件组装为成品的组装时间Z0，根据所述加工时间J0和所述组装时间Z0获取生产时间S，S=J0+Z0，将所述生产时间S与标准生产时间Smax进行比对，根据比对结果判断是否调整生产策略，当S＞Smax时，判定调整生产策略；所述半成品零件包括框架零件和附属零件；

当判定调整生产策略时，将所述加工时间J0与加工时间阈值Jmax进行比对，根据比对结果判断是否调整加工策略，将所述组装时间Z0与组装时间阈值Zmax进行比对，根据比对结果判断是否调整组装策略；

当Z0＞Zmax时，所述框架零件由所述生产单元生产后直接进入所述组装单元进行组装，所述附属零件由所述生产单元生产后存放至临时存放库，后经由所述临时存放库进入所述组装单元进行组装；

在确定启动所述临时存放库后，根据所述框架零件的任务量R确定所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量；

采集所述框架零件的任务量R与所述附属零件的任务量Rf的任务量差值ΔR，根据所述任务量差值ΔR判断是否对所述框架零件占用所述组装生产线数量进行调整，获取调整后的组装生产线数量Ny；

在确定是否根据所述任务量差值ΔR对组装生产线数量进行调整后，采集所述框架零件的检测时间Tk，根据所述检测时间Tk判断是否对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整；

采集单元将所述生产时间S与标准生产时间Smax进行比对，根据比对结果判断是否调整生产策略的过程，包括：

所述采集单元获取标准生产时间Smax；判断所述生产时间S和所述标准生产时间Smax的关系：

当S≤Smax时，判定生产时间满足时限要求，不调整所述生产策略；

当S＞Smax时，判定生产时间超出时限要求，调整所述生产策略；

当判定调整生产策略时，将所述加工时间J0与加工时间阈值Jmax进行比对，根据比对结果判断是否调整加工策略的过程，包括：

所述采集单元获取加工时间阈值Jmax；所述判断单元，判断所述加工时间J0和所述加工时间阈值Jmax的关系：

当J0≤Jmax时，判定加工时间满足时限要求，不调整加工策略；

当J0＞Jmax时，判定加工时间超出时限要求，调整所述框架零件与附属零件加工比例；

将所述组装时间Z0与组装时间阈值Zmax进行比对，根据比对结果判断是否调整组装策略的过程，包括：

所述采集单元获取组装时间阈值Zmax；所述判断单元，判断所述组装时间Z0和所述组装时间阈值Zmax的关系：

当Z0≤Zmax时，判定组装时间满足组装时限要求，不调整组装策略；

当Z0＞Zmax时，判定组装时间超出组装时限要求，所述生产单元将原料加工为半成品零件后，所述附属零件存放至所述临时存放库，再由所述临时存放库进入所述组装单元；

所述处理单元根据所述框架零件的任务量R确定所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量的过程，包括：

所述采集单元获取框架零件的任务量R、第一预设任务量R1和第二预设任务量R2，R1＜R2；所述处理单元判断所述框架零件的任务量R、第一预设任务量R1和第二预设任务量R2的关系：

所述处理单元将所述框架零件的任务量R分别与预先设定的第一预设任务量R1和第二预设任务量R2进行比对，根据比对结果确定所述组装生产线数量；

当R≤R1时，所述处理单元确定所述组装生产线数量为第一预设组装生产线数量N1；

当R1＜R≤R2时，所述处理单元确定所述组装生产线数量为第二预设组装生产线数量N2；

当R2＜R时，所述处理单元确定所述组装生产线数量为第三预设组装生产线数量N3；

其中，0＜N1＜N2＜N3；

所述调整单元被配置为在确定所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量为第i预设组装生产线数量Ni后，i=1，2，3，所述调整单元根据所述任务量差值ΔR判断是否对所述框架零件占用所述组装生产线数量进行调整，获取调整后的组装生产线数量Ny的过程，包括：

所述采集单元获取附属零件的任务量Rf和任务量差值阈值ΔRmax；其中，任务量差值阈值ΔRmax为所述框架零件的任务量R与附属零件的任务量Rf的任务量差值对应的阈值；

调整单元，判断任务量差值ΔR和任务量差值阈值ΔRmax的关系：

所述调整单元采集所述框架零件与附属零件的任务量差值ΔR，ΔR=R-Rf，将所述任务量差值ΔR与预先设定的任务量差值阈值ΔRmax进行比对，根据比对结果判断是否对所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量进行调整；

当ΔR小于或等于ΔRmax时，判定不对所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量进行调整，并将组装生产线数量Ni作为调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni；

当ΔR大于ΔRmax时，判定对所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny；

所述调整单元判定对所述框架零件占用所述组装单元的组装生产线数量进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny的过程，包括：

所述采集单元获取第一预设任务量差值ΔR1和第二预设任务量差值ΔR2，ΔRmax＜ΔR1＜ΔR2；

所述调整单元，判断所述任务量差值ΔR分别与所述第一预设任务量差值ΔR1和所述第二预设任务量差值ΔR2的关系：

所述调整单元将所述任务量差值ΔR分别与预先设定的第一预设任务量差值ΔR1和第二预设任务量差值ΔR2进行比对，根据比对结果选取调整系数对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny；

当ΔRmax＜ΔR≤ΔR1时，所述调整单元选取第一预设调整系数A1对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni*A1；

当ΔR1＜ΔR≤ΔR2时，所述调整单元选取第二预设调整系数A2对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni*A2；

当ΔR2＜ΔR时，所述调整单元选取第三预设调整系数A3对组装生产线数量Ni进行调整，获得调整后的组装生产线数量Ny，Ny=Ni*A3；

其中，所述调整后的组装生产线数量Ny向上取整，且1＜A1＜A2＜A3＜1.4；

所述调整单元采集所述框架零件的检测时间Tk，根据所述检测时间Tk判断是否对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整的过程，包括：

所述采集单元获取检测时间阈值Tmax；

所述调整单元，判断所述检测时间Tk与所述检测时间阈值Tmax的关系：

所述调整单元还被配置为采集框架零件的检测时间Tk，将所述检测时间Tk与所述检测时间阈值Tmax进行比对，根据比对结果判断是否对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整；

当Tk大于Tmax时，所述调整单元判定对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，以二次调整后的组装生产线数量Ny继续运行；

当Tk小于或等于Tmax时，所述调整单元判定不对调整后的组装生产线数量Ny进行二次调整，并以调整后的组装生产线数量Ny继续运行。