CN118054172A - 注液系统及注液方法 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种注液系统及注液方法，该注液系统包括回转装置、注液装置、备液机构、上下料工位、补液缓存工位、移载机构、第二称重装置、下料检测装置以及控制设备。回转装置设置有静置工位。注液装置设置于静置工位上，注液装置配置为对静置工位上的电池进行注液。备液机构配置为对途经备液机构的备液区域的注液装置进行备液。上下料工位配置为放置待注液的电池和注液后的电池。补液缓存工位配置为缓存待补液的电池。移载机构配置为移动电池。下料检测装置包括对注液后的电池进行称重的第一称重装置。第二称重装置配置为对待注液的电池进行称重。本申请实施例提供的注液系统可以实现电池的自动补液，提高电池注液的自动化程度。

Description

注液系统及注液方法

技术领域

本申请涉及电池生产设备技术领域，尤其涉及一种注液系统及注液方法。

背景技术

本部分旨在为本申请的实施方式提供背景或上下文。此处的描述不因为包括在本部分中就承认是现有技术。

电池在生产过程中通常需要进行注液、封口等工序，注液工序是指通过电池上设置的注液孔向电池内部注入电解液。相关技术中，注液设备存在自动化程度低，生产效率低，人力成本高。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例期望提供一种注液系统及注液方法，能够提高自动化程度和生产效率，降低人力成本。

为达到上述目的，本申请实施例的第一方面提供了一种注液系统，包括：

回转装置，设置有静置工位；

注液装置，设置于所述静置工位，所述注液装置配置为对所述静置工位的所述电池进行注液；

设置于所述回转装置周向外侧的备液机构，所述备液机构配置为对途经所述备液机构的备液区域的所述注液装置进行备液；

设置于所述回转装置周向外侧的上下料工位，所述上下料工位配置为放置待注液的电池和注液后的电池；

补液缓存工位，配置为缓存待补液的电池；

移载机构，配置为将所述静置工位注液后的所述电池移动至所述上下料工位，并将所述上下料工位的待注液的所述电池移动至所述静置工位，或者，将所述补液缓存工位的待补液的所述电池移动至所述静置工位；

包括第一称重装置的下料检测装置，所述第一称重装置配置为对注液后的所述电池进行称重；

第二称重装置，所述第二称重装置配置为对待注液的电池进行称重；

控制设备，所述控制设备配置为控制所述移载机构将所述上下料工位的待注液的所述电池移动至所述静置工位，或者，将所述补液缓存工位的待补液的所述电池移动至所述静置工位，控制所述回转装置转动，并控制所述备液机构对所述注液装置进行备液，控制所述注液装置对所述静置工位的所述电池进行注液，控制所述移载机构将所述静置工位注液后的所述电池移动至所述上下料工位，然后控制所述第一称重装置对注液后的所述电池进行称重，并将称重后待补液的所述电池转移至所述补液缓存工位。

本申请实施例的注液系统，一方面，通过控制设备控制移载机构将上下料工位的待注液的电池移动至静置工位，或者，将补液缓存工位的待补液的电池移动至静置工位，然后控制回转装置转动，并控制备液机构对注液装置进行备液，以实现自动备液，自动备液完成后，再控制注液装置对静置工位的电池进行注液，从而实现对电池的全自动注液，提高电池注液的自动化程度，提高生产效率，降低人力成本。另一方面，通过设置第一称重装置，用于对注液后的电池进行称重，并将称重后待补液的电池转移至补液缓存工位，由此，在提高良品率的同时，还可以实现电池的自动补液，进一步地提高了电池注液的自动化程度。

一些实施方式中，所述注液系统包括上料检测装置，所述控制设备能够控制所述上料检测装置对途经所述上料检测装置的检测区域的电池进行检测，所述上料检测装置包括所述第二称重装置，所述第二称重装置配置为对途经所述第二称重装置的称重区域的电池进行称重。

该实施例中，通过设置上料检测装置对途经上料检测装置的检测区域的电池进行检测，有利于及时发现待注液的电池是否合格，从而提高电池的生产效率。

一些实施方式中，所述注液系统包括机器人、具有取料位的上料拉带以及具有下料位的下料拉带，所述上料检测装置设置于所述上料拉带的一侧，所述控制设备能够控制所述机器人将所述取料位的合格的电池转移至所述上下料工位，将所述上下料工位的注液后的所述电池转移至所述下料位。

示例性地，机器人为六轴机器人。相比于坐标轴上下料，六轴机器人的灵活性高，且在转移过程中更加稳定可靠。通过设置机器人，用于将取料位的合格的电池转移至上下料工位，将上下料工位的注液后的电池转移至下料位，有利于实现机器自动化操作，减少人力成本。

一些实施方式中，所述上料检测装置包括第一扫码装置，所述控制设备能够控制所述第一扫码装置对途经所述第一扫码装置的扫码区域的电池进行扫码。

用于对电池进行自动扫码，有利于识别并绑定电池的信息，以实现对电池在整个注液过程中的跟踪记录，提高注液的可靠性。

一些实施方式中，所述上料检测装置包括第二称重装置，所述控制设备能够控制所述第二称重装置对途经所述第二称重装置的称重区域的电池进行称重。

用于对电池进行自动称重，即可以获取注液前的电池的重量，然后通过第一称重装置对注液后的电池进行称重，通过第一称重装置和第二称重装置对同一个电池进行称重，并将第一称重装置称得的注液后的电池的重量减去第二称重装置称得的注液前的电池的重量，以获取电池的注液量，从而确认电池的注液量是否达标。

一些实施方式中，所述上料检测装置包括短路测试装置，所述控制设备能够控制所述短路测试装置对途经所述短路测试装置的测试区域的电池进行短路测试。

用于对电池进行自动短路测试，有利于在注液前及时挑出存在内短的问题的电池，改善不良品流到终端的问题，提高电池的良品率。

一些实施方式中，所述注液系统包括上料缓存拉带，所述控制设备能够控制所述机器人将经所述上料检测装置检测后不合格的电池转移至所述上料缓存拉带的。

用于缓存不合格的电池，不用停线处理，也不会导致不良产品流到终端的问题，有利于提高自动化程度和生产效率。

一些实施方式中，所述注液系统包括上料配对工位，所述控制设备能够控制所述机器人将经所述上料检测装置检测后不合格的电池组转移至所述上料配对工位，不合格的所述电池组包含至少一个不合格的所述电池，所述控制设备能够控制所述机器人将所述上料配对工位的不合格的所述电池转移至所述上料缓存拉带，将所述上料配对工位的合格的电池转移至所述上下料工位。

该实施例中，通过设置上料配对工位，机器人抓取电池时，当有不良品时，机器人将包含有不合格的电池的电池组转移至上料配对工位，再将电池组中的不良品放入上料缓存拉带，在整个电池组均为合格的情况下，将整个电池组放入注液夹具内，当上料配对工位的电池的数量满足机器人单次抓取数量时，机器人优先抓取配对机构的电池并放入注液夹具内，有利于空出上料配对工位，且有利于提高机器人填满注液夹具的效率。

一些实施方式中，所述下料检测装置包括设置于所述下料拉带一侧的第二扫码装置，所述控制设备能够控制所述第二扫码装置对途经所述第二扫码装置的扫码区域的电池进行扫码。

用于对注液后的电池进行自动扫码，有利于识别并绑定注液后的电池的信息，以实现对电池在整个注液过程中的跟踪记录，提高注液的可靠性。

一些实施方式中，所述注液系统包括下料缓存拉带，所述控制设备能够控制所述机器人将经所述下料检测装置检测后不合格的电池转移至所述下料缓存拉带。

用于缓存注液后不合格的电池，不从不用停线处理，也不会导致不良产品流到终端的问题，有利于提高自动化程度和生产效率。

一些实施方式中，所述注液系统包括下料配对工位，所述控制设备能够控制所述机器人将经所述下料检测装置检测后不合格的电池组转移至所述下料配对工位，不合格的所述电池组包含至少一个不合格的所述电池，所述控制设备能够控制所述机器人将所述下料配对工位的待补液的电池转移至所述补液缓存工位，将除了待补液之外的不合格的所述电池转移至所述下料缓存拉带，将所述下料配对工位的合格的电池转移至所述下料拉带。

该实施例中，通过设置下料配对工位，机器人抓取电池时，当有不良品时，机器人将包含有不合格的电池的电池组转移至下料配对工位，并将电池组中待补液的电池转移至补液缓存工位，再将电池组中除了待补液之外的不合格的电池（例如为扫码不良的产品或者是注液后多液的电池）转移至下料缓存拉带，当下料配对工位电池的数量满足机器人单次抓取数量时，机器人优先抓取下料配对工位的电池并放入下料拉线，有利于空出下料配对工位，且有利于提高机器人的抓取效率。且当补液缓存工位电池的数量满足机器人单次抓取数量时，机器人优先抓取补液缓存工位的电池并放入静置工位的注液夹具内。

一些实施方式中，所述注液系统包括设置于所述下料拉带一侧的清洁装置，所述控制设备能够控制所述清洁装置对途经所述清洁装置的清洁区域的电池进行清洁。

控制设备能够控制清洁装置对途经清洁装置的清洁区域的电池的注液口进行擦拭，以擦去注液口外部的电解液残迹。

一些实施方式中，所述注液系统包括注液夹具，所述注液夹具配置为容纳待注液或待补液的所述电池，所述移载机构用于将容纳有待注液或待补液的所述电池的所述注液夹具移动至所述静置工位。

注液夹具指的是用于容纳电池的结构，且能够对电池进行定位。在注液的过程中，通过注液夹具的容置槽用于承载电池，注液系统的不同机构对电池进行不同处理。而不同的电池，可能需要不同的注液夹具，由此，对于不同类型的电池，可以更换不同的注液夹具用于承载电池。

一些实施方式中，所述注液系统包括至少两个所述回转装置。

有利于提高电池的注液效率。且两个回转装置可以共用上料拉带、下料拉带以及机器人，在提高注液效率的同时，减少了零部件的数量，降低成本。

一些实施方式中，所述回转装置包括至少两个所述静置工位，各所述静置工位沿所述回转装置的周向间隔设置。

有利于提高电池的注液效率，提高生产节拍。

一些实施方式中，所述注液系统包括设置于所述回转装置周向外侧的接残液机构，所述控制设备能够控制所述接残液机构清洁所述注液装置的注液杯内残留的电解液。

可以改善因电解液残留在注液杯内，而导致的下一轮电池的注液量不准确的问题，此外，接残液机构还可以用于盛装残留的电解液，可以改善电解液滴落在接残液机构外部的问题，有利于保持整洁卫生。

本申请实施例的第二方面提供了一种注液方法，应用于对电池进行注液的注液系统，所述注液系统包括控制设备、回转装置、注液装置、备液机构、上下料工位、补液缓存工位、移载机构、第二称重装置以及下料检测装置，所述注液方法包括：

所述控制设备控制所述第二称重装置对待注液的电池进行称重；

所述控制设备控制所述移载机构将所述上下料工位的待注液或所述补液缓存工位的待补液的电池转移至所述回转装置；

所述控制设备控制所述回转装置转动，响应于待注液或待补液的所述电池移动至所述备液机构的备液区域，所述控制设备控制所述备液机构对位于所述备液区域的所述注液装置进行备液，并控制所述注液装置对所述电池进行抽真空；

响应于备液完成后，所述控制设备控制所述回转装置转动，并控制所述注液装置对所述电池进行注液；

响应于注液完成后，所述控制设备控制所述下料检测装置的第一称重装置对注液后的所述电池进行称重，并将称重后待补液的所述电池转移至所述补液缓存工位。

本申请实施例的注液方法，一方面，通过控制设备控制移载机构将上下料工位的待注液的电池移动至静置工位，或者，将补液缓存工位的待补液的电池移动至静置工位，然后控制回转装置转动，并控制备液机构对注液装置进行备液，以实现自动备液，自动备液完成后，再控制注液装置对静置工位的电池进行注液，从而实现对电池的全自动注液，提高电池注液的自动化程度，提高生产效率，降低人力成本。另一方面，通过设置第一称重装置，用于对注液后的电池进行称重，并将称重后待补液的电池转移至补液缓存工位，由此，在提高良品率的同时，还可以实现电池的自动补液，进一步地提高了电池注液的自动化程度。

一些实施方式中，所述注液系统包括上料拉带、上料缓存拉带以及设置于所述上料拉带一侧的上料检测装置，在所述控制设备控制所述移载机构将所述上下料工位的待注液或所述补液缓存工位的待补液的电池转移至所述回转装置之前，包括：

所述控制设备控制所述上料拉带输送待注液的电池；

所述控制设备控制所述上料检测装置对途经所述上料检测装置的检测区域的电池进行检测，并将检测合格的所述电池转移至所述上下料工位，将检测不合格的所述电池转移至所述上料缓存拉带。

一些实施方式中，所述注液系统包括上料配对工位，所述将检测合格的所述电池转移至所述上下料工位，将检测不合格的所述电池转移至所述上料缓存拉带，包括：

所述控制设备将检测均合格的电池组转移至所述上下料工位，将检测不合格的电池组转移至所述上料配对工位，不合格的所述电池组包含至少一个不合格的所述电池；

所述控制设备将所述上料配对工位的检测不合格的所述电池转移至所述上料缓存拉带，且若所述上料配对工位的检测合格的所述电池达到预设数量时，所述控制设备将预设数量的所述电池转移至所述上下料工位。

一些实施方式中，所述控制设备控制所述上料检测装置对途经所述上料检测装置的检测区域的电池进行检测，包括：

所述上料检测装置包括第二称重装置，所述控制设备控制所述第二称重装置对途经所述第二称重装置的称重区域的电池进行称重；和/或，

所述上料检测装置包括短路测试装置，所述控制设备控制所述短路测试装置对途经所述短路测试装置的测试区域的电池进行短路测试；和/或，

所述上料检测装置包括第一扫码装置，所述控制设备控制所述第一扫码装置对途经所述第一扫码装置的扫码区域的电池进行扫码。

附图说明

图1为本申请一实施例的注液系统的结构示意图；

图2为本申请一实施例的注液夹具的结构示意图；

图3为本申请一实施例提供的注液方法的实现流程示意图。

附图标记说明

1、回转装置；1a、静置工位；2、注液夹具；2a、容置槽；3、备液机构；4、上下料工位；5、补液缓存工位；6、下料检测装置；61、第一称重装置；62、第二扫码装置；7、上料检测装置；71、第一扫码装置；72、第二称重装置；73、短路测试装置；8、机器人；9、上料拉带；9a、取料位；11、下料拉带；11a、下料位；12、上料缓存拉带；13、上料配对工位；14、下料缓存拉带；15、下料配对工位；16、清洁装置；17、接残液机构；100、注液系统；200、电池。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的技术特征可以相互组合，具体实施方式中的详细描述应理解为本申请宗旨的解释说明，不应视为对本申请的不当限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”“第三”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

在本申请实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是“或”的关系。

在本申请实施例的描述中，技术术语“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“周向”“高度方向”“第一方向”、“第二方向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造、操作或使用，因此不能理解为对本申请实施例的限制。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“接触”应作广义理解，可以是直接接触，也可以是隔着中间媒介层的接触，可以是相接触的两者之间基本上没有相互作用力的接触，也可以是相接触的两者之间具有相互作用力的接触。

随着清洁能源的发展，越来越多的设备使用电能作为驱动能，进而作为能够存储较多电能且能够多次往复充放电的动力电池得到快速发展，例如锂离子电池。其中，动力电池不仅被应用于水力、火力、风力和太阳能电站等储能电源系统，而且还被广泛应用于电动自行车、电动摩托车、电动汽车等电动交通工具，以及航空航天等多个领域。

而随着国家对新能源汽车的大力推广，新能源汽车迎来了发展的大好时机。汽车的安全性和稳定性一直是人们最关注的。因此，提高新能源汽车的安全性将是决定新能源汽车能否快速普及的重要因素之一。电池模组作为新能源汽车的电池包的主要部件，提高电池模组的安全性是提高新能源汽车安全性的重要途径。

本申请的实施例所提到的电池是指包括一个或多个电池单体以提供更高的电压和容量的单一的物理模块。例如，本申请中所提到的电池可以包括电池模块或电池包等。电池一般包括用于封装一个或多个电池单体的箱体。箱体可以避免液体或其他异物影响电池单体的充电或放电。

本申请中，电池单体可以包括锂离子二次电池、锂离子一次电池、锂硫电池、钠锂离子电池、钠离子电池或镁离子电池等，本申请实施例对此并不限定。电池单体可呈圆柱体、长方体或其它形状等，本申请实施例对此也不限定。

电池单体包括电极组件和电解液，电极组件由正极片、负极片和隔离膜组成。电池单体主要依靠金属离子在正极片和负极片之间移动来工作。正极片包括正极集流体和正极活性物质层，正极活性物质层涂覆于正极集流体的表面，未涂敷正极活性物质层的正极集流体凸出于已涂覆正极活性物质层的正极集流体，未涂敷正极活性物质层的正极集流体作为正极极耳。以锂离子电池为例，正极集流体的材料可以为铝，正极活性物质可以为钴酸锂、磷酸铁锂、三元锂或锰酸锂等。负极片包括负极集流体和负极活性物质层，负极活性物质层涂覆于负极集流体的表面，未涂敷负极活性物质层的负极集流体凸出于已涂覆负极活性物质层的负极集流体，未涂敷负极活性物质层的负极集流体作为负极极耳。负极集流体的材料可以为铜，负极活性物质可以为碳或硅等。为了保证通过大电流而不发生熔断，正极极耳的数量为多个且层叠在一起，负极极耳的数量为多个且层叠在一起。隔离膜的材质可以为PP(polypropylene，聚丙烯)或PE(polyethylene，聚乙烯)等。

电池单体还包括绝缘膜和外壳，绝缘膜包覆于电极组件的外部，外壳将包覆有绝缘膜的电极组件封装，形成电池单体。绝缘膜可以为迈拉膜(mylar膜)，外壳可以为铝壳。在电极组件卷绕成型后会通过包Mylar工序和入壳工序完成迈拉膜和外壳的封装。其中，迈拉膜起密封和保护电极组件的作用，且迈拉膜能够有效地将电极组件和外壳相互绝缘，避免电池单体内部短路。外壳起保护作用。

注液工序是电池制作过程中一个重要环节，注液精度直接关系到锂离子的循环性能、安全性能、一致性等。相关技术中，注液设备存在自动化程度低，生产效率低，人力成本高。

为了提高自动化程度和生产效率，降低人力成本，请参阅图1和图2，本申请实施例提供了一种注液系统，用于对电池200进行注液，该注液系统100包括回转装置1、注液装置、备液机构3、上下料工位4、补液缓存工位5、移载机构、第二称重装置72、下料检测装置6以及控制设备。回转装置1设置有静置工位1a。注液装置设置于静置工位1a上，注液装置配置为对静置工位1a上的电池200进行注液。备液机构3设置于回转装置1周向外侧，备液机构3配置为对途经备液机构3的备液区域的注液装置进行备液。上下料工位4设置于回转装置1周向外侧，上下料工位4配置为放置待注液的电池200和注液后的电池200。补液缓存工位5配置为缓存待补液的电池200。移载机构配置为将静置工位1a上注液后的电池200移动至上下料工位4上，并将上下料工位4的待注液的电池200移动至静置工位1a上，或者，将补液缓存工位5的待补液的电池200移动至静置工位1a上。第二称重装置72配置为对待注液的电池200进行称重。下料检测装置6包括第一称重装置61，第一称重装置61配置为对注液后的电池200进行称重。控制设备配置为控制移载机构将上下料工位4的待注液的电池200移动至静置工位1a上，或者，将补液缓存工位5的待补液的电池200移动至静置工位1a上。控制回转装置1转动，并控制备液机构3对注液装置进行备液，控制注液装置对静置工位1a上的电池200进行注液。控制移载机构将静置工位1a上注液后的电池200移动至上下料工位4上，然后控制第一称重装置61对注液后的电池200进行称重，并将称重后待补液的电池200转移至补液缓存工位5。

示例性地，回转装置1设置有至少两个静置工位1a，各所述静置工位1a沿所述回转装置1的周向间隔设置，静置工位1a配置为安装用于容纳电池200的注液夹具2，以对注液夹具2上的电池200进行抽真空、静置等步骤。各静置工位1a沿回转装置1的周向间隔设置，如此，回转装置1可以通过转动，以带动静置工位1a内的注液夹具2沿回转装置1的周向流转，以实现对静置工位1a的调度，从而进行不同步骤，最终完成注液。

回转装置1设置有至少两个静置工位1a指的是，静置工位1a的数量为两个或两个以上。示例性地，静置工位1a的数量可以为2个、3个、4个、5个、6个、7个、8个、9个、10个、11个、12个或者13个等。

通过设置至少两个静置工位1a，在上下料工位4进行电池200的进出料、备液、抽真空及静置的同时，位于其余各静置工位1a上的注液装置可对电池200进行注液，例如对电池200进行正负压循环注液，有利于电解液充分吸收，节约时间，提高生产效率。

需要说明的是，本申请实施例所述的多个指的是数量为两个或者多于两个。

另一些实施例中，回转装置1的数量还可以是一个。

在一些实施例中，请参阅图1和图2，注液系统100包括注液夹具2。注液夹具2配置为容纳待注液或待补液的电池200，移载机构用于将容纳有待注液或待补液的电池200的注液夹具2移动至静置工位1a上。

注液夹具2指的是用于容纳电池200的结构，且能够对电池200进行定位。在注液的过程中，通过注液夹具2的容置槽2a用于承载电池200，注液系统100的不同机构对电池200进行不同处理。而不同的电池200，可能需要不同的注液夹具2，由此，对于不同类型的电池200，可以更换不同的注液夹具2用于承载电池200。

示例性地，回转装置1包括安装支架、可转动地设置于安装支架上的转盘以及用于驱动转盘转动的驱动件。

这里，转盘由驱动件驱动水平旋转，转盘的转动方向可以为逆时针方向，也可以为顺时针方向。通过驱动件驱动转盘转动，以使回转装置1的静置工位1a转动。

示例性地，驱动件例如为电机。

示例性地，每个静置工位1a对应设置有注液装置，注液装置用于对与其对应的静置工位1a上的电池200进行注液。

备液机构3配置为对途经备液机构3的备液区域的注液装置进行备液，示例性地，控制设备控制放置有待注液的电池200的静置工位1a转动至备液区域，控制设备控制备液机构3对注液装置的注液杯注入定量的电解液，注液杯则用于对电池200进行注液。

上下料工位4配置为放置待注液的电池200和注液后的电池200，也就是说，上下料工位4用于放置注液夹具2，注液夹具2用于容纳待注液的电池200或待补液的电池200，或者，用于放置容纳注完液的电池200的注液夹具2。

下料检测装置6用于对注完液的电池200进行检测，以检测电池200是否合格。

请参阅图1，下料检测装置6包括第一称重装置61，第一称重装置61配置为对注液后的电池200进行称重，从而确认电池200的注液量是否达标，若少液，则将该不合格的电池200转移至补液缓存工位5上，若多液，则将该不合格的电池200转移至下料缓存拉带14上，若注液量达标，则将该合格的电池200输送至下一流程，从而实现对电池200的自动补液。

需要说明的是，第一称重装置61的具体结构在此不做限制，只要能够对电池200进行自动称重即可。

本申请实施例的注液系统，一方面，通过控制设备控制移载机构将上下料工位4的待注液的电池200移动至静置工位1a上，或者，将补液缓存工位5的待补液的电池200移动至静置工位1a上，然后控制回转装置1转动，并控制备液机构3对注液装置进行备液，以实现自动备液，自动备液完成后，再控制注液装置对静置工位1a上的电池200进行注液，从而实现对电池200的全自动注液，提高电池200注液的自动化程度，提高生产效率，降低人力成本。另一方面，通过设置第一称重装置61，用于对注液后的电池200进行称重，并将称重后待补液的电池200转移至补液缓存工位5，由此，在提高良品率的同时，还可以实现电池200的自动补液，进一步地提高了电池200注液的自动化程度。

在一些实施例中，请参阅图1和图2，注液系统100包括机器人8、具有取料位9a的上料拉带9以及具有下料位11a的下料拉带11。控制设备能够控制机器人8将取料位9a的合格的电池200转移至上下料工位4，将上下料工位4上注液后的电池200转移至下料位11a。

需要说明的是，机器人8的具体类型和位置在此不做限制，只要能够将取料位9a的合格的电池200转移至上下料工位4，将上下料工位4上注液后的电池200转移至下料位11a即可。当然，机器人8还可以具有其他的作用。

这里，上料拉带9用于对电池200进行上料，示例性地，上料拉带9包括沿输送方向的第一端和第二端，上料拉带9的第一端为进料端，上料拉带9的第二端为取料位9a，待注液的电池200从进料端进入，上料拉带9将待注液的电池200输送至取料位9a。

这里，下料拉带11用于对电池200进行下料，示例性地，下料拉带11包括沿输送方向的第一端和第二端，下料拉带11的第一端为下料位11a，下料拉带11的第二端为出料端，注完液的电池200从下料位11a进入，下料拉带11将注完液的电池200输送至出料端。

请参阅图1和图2，机器人8将取料位9a的合格的电池200转移至上下料工位4，例如为将取料位9a的合格的电池200转移至上下料工位4上的注液夹具2。将上下料工位4上注液后的电池200转移至下料位11a，例如为将上下料工位4上注液后的电池200转移至下料位11a上的注液夹具2。

示例性地，机器人8为六轴机器人8。相比于坐标轴上下料，六轴机器人8的灵活性高，且在转移过程中更加稳定可靠。通过设置机器人8，用于将取料位9a的合格的电池200转移至上下料工位4，将上下料工位4上注液后的电池200转移至下料位11a，有利于实现机器自动化操作，减少人力成本。

在一些实施例中，请参阅图1，注液系统100包括设置于上料拉带9一侧的上料检测装置7。控制设备能够控制上料检测装置7对途经上料检测装置7的检测区域的电池200进行检测。

该实施例中，通过设置上料检测装置7对途经上料检测装置7的检测区域的电池200进行检测，有利于及时发现待注液的电池200是否合格，从而提高电池200的生产效率。

在一些实施例中，请参阅图1，上料检测装置7包括第一扫码装置71。控制设备能够控制第一扫码装置71对途经第一扫码装置71的扫码区域的电池200进行扫码。

需要说明的是，第一扫码装置71的具体类型在此不做限制。例如为扫码枪，相机等。

第一扫码装置71设置于上料拉带9的一侧，有利于实现对途经第一扫码装置71的扫码区域的电池200进行扫码。

该实施例中，通过设置第一扫码装置71，用于对电池200进行自动扫码，有利于识别并绑定电池200的信息，以实现对电池200在整个注液过程中的跟踪记录，提高注液的可靠性。

在一些实施例中，请继续参阅图1，上料检测装置7包括第二称重装置72。控制设备能够控制第二称重装置72对途经第二称重装置72的称重区域的电池200进行称重。

需要说明的是，第二称重装置72的具体结构在此不做限制，只要能够对电池200进行自动称重即可。

第二称重装置72设置于上料拉带9的一侧，有利于实现对途经第二称重装置72的称重区域的电池200进行称重，获取电池200注液前的重量。

该实施例中，通过设置第二称重装置72，用于对电池200进行自动称重，即可以获取注液前的电池200的重量，然后通过第一称重装置61对注液后的电池200进行称重，通过第一称重装置61和第二称重装置72对同一个电池200进行称重，并将第一称重装置61称得的注液后的电池200的重量减去第二称重装置72称得的注液前的电池200的重量，以获取电池200的注液量，从而确认电池200的注液量是否达标，若少液，则将该不合格的电池200转移至补液缓存工位5上，若多液，则将该不合格的电池200转移至下料缓存拉带14上，若注液量达标，则将该合格的电池200输送至下一流程，从而实现对电池200的自动补液，提高电池200注液的可靠性以及电池200的良品率。此外，还可以实现电池200的自动补液，进一步地提高了电池200注液的自动化程度。

相关技术中，电池在注液前还需要进行烘烤程序，而电池烘烤后存在极片蓬松，部分电池存在内短的情况，注液前未对电池进行短路测试，存在不良品流到终端的问题。而内短的电池注液后无法识别，由此，需要在注液前提前挑出存在内短的问题的电池。

在一些实施例中，请参阅图1，上料检测装置7包括短路测试装置73。控制设备能够控制短路测试装置73对途经短路测试装置73的测试区域的电池200进行短路测试（Hi-pot，high potential）。

需要说明的是，短路测试装置73的具体结构在此不做限制，只要能够对电池200进行自动短路测试即可。

短路测试装置73设置于上料拉带9的一侧，有利于实现对途经短路测试装置73的测试区域的电池200进行短路测试。

该实施例中，通过设置短路测试装置73，用于对电池200进行自动短路测试，有利于在注液前及时挑出存在内短的问题的电池200，改善不良品流到终端的问题，提高电池200的良品率。

示例性地，第一扫码装置71、第二称重装置72以及短路测试装置73沿上料拉带9的输送方向依次排布。

当然，第一扫码装置71和第二称重装置72还可以是设置于同一个工位，也就是说，可以在同一个工位，通过第一扫码装置71对电池200扫码和通过第二称重装置72对电池200进行称重。

在一些实施例中，请参阅图1，注液系统100包括上料缓存拉带12，控制设备能够控制机器人8将经上料检测装置7检测后不合格的电池200转移至上料缓存拉带12上。

示例性地，检测后不合格的电池200例如为扫码不良的产品或者是存在内短的问题的电池200。

上料缓存拉带12可以设置于上料拉带9与下料拉带11之间。

该实施例中，通过设置上料缓存拉带12，用于缓存不合格的电池200，不用停线处理，也不会导致不良产品流到终端的问题，有利于提高自动化程度和生产效率。

在一些实施例中，请继续参阅图1，注液系统100包括上料配对工位13。控制设备能够控制机器人8将经上料检测装置7检测后不合格的电池组转移至上料配对工位13，不合格的电池组包含至少一个不合格的电池200，控制设备能够控制机器人8将上料配对工位13上的不合格的电池200转移至上料缓存拉带12上，将上料配对工位13上的合格的电池200转移至上下料工位4。

可以理解的是，由于机器人8每次可以转移多个电池200，例如为4个、5个、6个、7个、8个、9个、10个等。由此，可以将多个电池组成组，有利于机器人8的抓取和转移。

该实施例中，通过设置上料配对工位13，机器人8抓取电池200时，当电池组有不合格的电池200时，机器人8将不合格的电池组转移至上料配对工位13，再将电池组中的不合格的电池200放入上料缓存拉带12，在整个电池组均为合格的情况下，将整个电池组放入注液夹具2内，当上料配对工位13上电池200的数量满足机器人8单次抓取数量时，机器人8优先抓取配对机构上的电池200并放入注液夹具2内，有利于空出上料配对工位13，且有利于提高机器人8填满注液夹具2的效率。

当然，在其他实施例中，当电池组中有不合格的电池200时，机器人8将电池组中的不合格的电池200放入上料缓存拉带12上，将上料配对工位13上的合格的电池200转移至上下料工位4，不用等到上料配对工位13上电池200的数量满足机器人8单次抓取数量时再抓取。

在一些实施例中，请继续参阅图1，下料检测装置6包括设置于下料拉带11一侧的第二扫码装置62。控制设备能够控制第二扫码装置62对途经第二扫码装置62的扫码区域的电池200进行扫码。

需要说明的是，第二扫码装置62的具体类型在此不做限制。例如为扫码枪，相机等。

第二扫码装置62设置于下料拉带11的一侧，有利于实现对途经第二扫码装置62的扫码区域的电池200进行扫码。

该实施例中，通过设置第二扫码装置62，用于对注液后的电池200进行自动扫码，有利于识别并绑定注液后的电池200的信息，以实现对电池200在整个注液过程中的跟踪记录，提高注液的可靠性。

在一些实施例中，请继续参阅图1，注液系统100包括下料缓存拉带14，控制设备能够控制机器人8将经下料检测装置6检测后不合格的电池200转移至下料缓存拉带14上。

下料检测装置6用于对注液后的电池200进行检测。

示例性地，下料检测装置6检测后不合格的电池200例如为扫码不良的产品或者是注液后多液的电池200。

该实施例中，通过设置下料缓存拉带14，用于缓存注液后不合格的电池200，不用停线处理，也不会导致不良产品流到终端的问题，有利于提高自动化程度和生产效率。

在一些实施例中，请继续参阅图1，注液系统100包括下料配对工位15。控制设备能够控制机器人8将经下料检测装置6检测后不合格的电池组转移至下料配对工位15，不合格的电池组包含至少一个不合格的电池200，控制设备能够控制机器人8将下料配对工位15上的待补液的电池200转移至补液缓存工位5，将除了待补液之外的不合格的电池200转移至下料缓存拉带14上，将下料配对工位15上的合格的电池200转移至下料拉带11上。

该实施例中，通过设置下料配对工位15，机器人8抓取电池200时，一个电池组包含不合格电池200时，机器人8将不合格的电池组转移至下料配对工位15，并将电池组中待补液的电池200转移至补液缓存工位5，再将电池组中除了待补液之外的不合格的电池200（例如为扫码不良的产品或者是注液后多液的电池200）转移至下料缓存拉带14上，当下料配对工位15上电池200的数量满足机器人8单次抓取数量时，机器人8优先抓取下料配对工位15上的电池200并放入下料拉线，有利于空出下料配对工位15，且有利于提高机器人8的抓取效率。且当补液缓存工位5上电池200的数量满足机器人8单次抓取数量时，机器人8优先抓取补液缓存工位5上的电池200并放入静置工位1a的注液夹具2内。

当然，在其他实施例中，当电池组中有不合格电池200时，机器人8将电池组中的不合格电池200放入下料缓存拉带14上，将下料配对工位15上的合格的电池200转移至下料拉线，不用等到下料配对工位15上电池200的数量满足机器人8单次抓取数量时再抓取。也不用等到补液缓存工位5上电池200的数量满足机器人8单次抓取数量时再抓取补液缓存工位5上的电池200并放入静置工位1a的注液夹具2内。

在一些实施例中，请继续参阅图1，注液系统100包括设置于下料拉带11一侧的清洁装置16，控制设备能够控制清洁装置16对途经清洁装置16的清洁区域的电池200进行清洁。

该实施例中，通过在下料拉带11的一侧设置清洁装置16，在电解液的注液完成后，控制设备能够控制清洁装置16对途经清洁装置16的清洁区域的电池200的注液口进行擦拭，以擦去注液口外部的电解液残迹。

当然，清洁装置16还可以对电池200除注液口之外的其他部位进行清洁。

在一些实施例中，请继续参阅图1，注液系统100包括至少两个回转装置1。

注液系统100包括至少两个回转装置1指的是，注液系统100包括多个回转装置1。本申请实施例中，以注液系统100包括两个回转装置1为了进行描述。

示例性地，采用本申请实施例的全自动的注液系统100，可以实现单机最高16PPM（每分钟出16个产品）。

该实施例中，注液系统100通过设置两个回转装置1，有利于提高电池200的注液效率。且两个回转装置1可以共用上料拉带9、下料拉带11以及机器人8，在提高注液效率的同时，减少了零部件的数量，降低成本。

在一些实施例中，请参阅图1，注液系统100包括设置于回转装置1周向外侧的接残液机构17，控制设备能够控制接残液机构17清洁注液装置的注液杯内残留的电解液。

这里，通过设置接残液机构17，控制设备能够控制接残液机构17清洁注液装置的注液杯内残留的电解液，由此，可以改善因电解液残留在注液杯内，而导致的下一轮电池200的注液量不准确的问题，此外，接残液机构17还可以用于盛装残留的电解液，可以改善电解液滴落在接残液机构17外部的问题，有利于保持整洁卫生。

本申请实施例提供一种注液方法，应用于对电池200进行注液的注液系统100。如图1至图2所示，该注液系统100包括控制设备、回转装置1、注液装置、备液机构3、上下料工位4、补液缓存工位5、移载机构、第二称重装置72以及下料检测装置6。

图3为本申请实施例提供的一种注液方法的实现流程示意图，如图3所示，该注液方法包括如下步骤S301至步骤S304：

步骤S301，控制设备控制第二称重装置对待注液的电池进行称重。

步骤S302，控制设备控制移载机构将上下料工位的待注液或补液缓存工位的待补液的电池转移至回转装置上。

这里，控制设备用于对回转装置1、注液装置、备液机构3、移载机构以及下料检测装置6等的运行过程进行控制。控制设备可以包括但不限于工控机、可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC）、上位机等中的至少之一。上位机可以例如服务器、笔记本电脑、平板电脑、台式计算机、智能手机等。

请参阅图1，上下料工位4设置于回转装置1周向外侧，上下料工位4配置为放置待注液的电池200和注液后的电池200。补液缓存工位5配置为缓存待补液的电池200。移载机构配置为将静置工位1a上注液后的电池200移动至上下料工位4上，并将上下料工位4的待注液的电池200移动至静置工位1a上，或者，将补液缓存工位5的待补液的电池200移动至静置工位1a上。

请参阅图1，回转装置1设置有至少两个静置工位1a，各所述静置工位1a沿所述回转装置1的周向间隔设置，静置工位1a配置为安装用于容纳电池200的注液夹具2，以对注液夹具2上的电池200进行抽真空、静置等步骤。各静置工位1a沿回转装置1的周向间隔设置，如此，回转装置1可以通过转动，以带动静置工位1a内的注液夹具2沿回转装置1的周向流转，以实现对静置工位1a的调度，从而进行不同步骤，最终完成注液。

回转装置1设置有至少两个静置工位1a指的是，静置工位1a的数量为两个或两个以上。示例性地，静置工位1a的数量可以为2个、3个、4个、5个、6个、7个、8个、9个、10个、11个、12个或者13个等。

需要说明的是，本申请实施例所述的多个指的是数量为两个或者多于两个。

在一些实施例中，请参阅图1和图2，注液系统100包括注液夹具2。注液夹具2配置为容纳待注液或待补液的电池200，移载机构用于将容纳有待注液或待补液的电池200的注液夹具2移动至静置工位1a上。

注液夹具2指的是用于容纳电池200的结构，且能够对电池200进行定位。在注液的过程中，通过注液夹具2的容置槽2a用于承载电池200，注液系统100的不同机构对电池200进行不同处理。而不同的电池200，可能需要不同的注液夹具2，由此，对于不同类型的电池200，可以更换不同的注液夹具2用于承载电池200。

示例性地，回转装置1包括安装支架、可转动地设置于安装支架上的转盘以及用于驱动转盘转动的驱动件。

这里，转盘由驱动件驱动水平旋转，转盘的转动方向可以为逆时针方向，也可以为顺时针方向。通过驱动件驱动转盘转动，以使静置工位1a转动。

示例性地，驱动件例如为电机。

步骤S303，控制设备控制回转装置转动，响应于待注液或待补液的电池移动至备液机构的备液区域，控制设备控制备液机构对位于备液区域的注液装置进行备液，并控制注液装置对电池进行抽真空。

示例性地，每个静置工位1a对应设置有注液装置，注液装置用于对与其对应的静置工位1a上的电池200进行注液。

备液机构3配置为对途经备液机构3的备液区域的注液装置进行备液，示例性地，控制设备控制放置有待注液的电池200的静置工位1a转动至备液区域，控制设备控制备液机构3对注液装置的注液杯注入定量的电解液，注液杯则用于对电池200进行注液。

这里，在控制设备控制备液机构3对位于备液区域的注液装置进行备液的同时，还可以控制注液装置对电池200进行抽真空。

步骤S304，响应于备液完成后，控制设备控制回转装置转动，并控制注液装置对电池进行注液。

通过设置至少两个静置工位1a，在上下料工位4进行电池200的进出料、备液、抽真空及静置的同时，位于其余各静置工位1a上的注液装置可对电池200进行注液，例如对电池200进行正负压循环注液，有利于电解液充分吸收，节约时间，提高生产效率。

步骤S305，响应于注液完成后，控制设备控制下料检测装置的第一称重装置对注液后的电池进行称重，并将称重后待补液的电池转移至补液缓存工位。

下料检测装置6用于对注完液的电池200进行检测，以检测电池200是否合格。

请参阅图1，下料检测装置6包括第一称重装置61，第一称重装置61配置为对注液后的电池200进行称重，从而确认电池200的注液量是否达标，若少液，则将该不合格的电池200转移至补液缓存工位5上，若多液，则将该不合格的电池200转移至下料缓存拉带14上，若注液量达标，则将该合格的电池200输送至下一流程，从而实现对电池200的自动补液。

需要说明的是，第一称重装置61的具体结构在此不做限制，只要能够对电池200进行自动称重即可。

本申请实施例的注液方法，一方面，通过控制设备控制移载机构将上下料工位4的待注液的电池200移动至静置工位1a上，或者，将补液缓存工位5的待补液的电池200移动至静置工位1a上，然后控制回转装置1转动，并控制备液机构3对注液装置进行备液，以实现自动备液，自动备液完成后，再控制注液装置对静置工位1a上的电池200进行注液，从而实现对电池200的全自动注液，提高电池200注液的自动化程度，提高生产效率，降低人力成本。另一方面，通过设置第一称重装置61，用于对注液后的电池200进行称重，并将称重后待补液的电池200转移至补液缓存工位5，由此，在提高良品率的同时，还可以实现电池200的自动补液，进一步地提高了电池200注液的自动化程度。

在一些实施例中，请参阅图1，注液系统100包括上料拉带9、上料缓存拉带12以及设置于上料拉带9一侧的上料检测装置7。

步骤S302包括可以包括如下步骤S321至步骤S322：

步骤S321，控制设备控制上料拉带输送待注液的电池。

步骤S322，控制设备控制上料检测装置对途经上料检测装置的检测区域的电池进行检测，并将检测合格的电池转移至上下料工位，将检测不合格的电池转移至上料缓存拉带。

这里，上料拉带9用于对电池200进行上料，示例性地，上料拉带9包括沿输送方向的第一端和第二端，上料拉带9的第一端为进料端，上料拉带9的第二端为取料位9a，待注液的电池200从进料端进入，上料拉带9将待注液的电池200输送至取料位9a。

机器人8将取料位9a的合格的电池200转移至上下料工位4，例如为将取料位9a的合格的电池200转移至上下料工位4上的注液夹具2。将上下料工位4上注液后的电池200转移至下料位11a，例如为将上下料工位4上注液后的电池200转移至下料位11a上的注液夹具2。

在一些实施例中，请参阅图1，注液系统100包括设置于上料拉带9一侧的上料检测装置7。控制设备能够控制上料检测装置7对途经上料检测装置7的检测区域的电池200进行检测。

该实施例中，通过设置上料检测装置7对途经上料检测装置7的检测区域的电池200进行检测，有利于及时发现待注液的电池200是否合格，从而提高电池200的生产效率。

在一些实施例中，请参阅图1，注液系统100包括上料缓存拉带12，控制设备能够控制机器人8将经上料检测装置7检测后不合格的电池200转移至上料缓存拉带12上。

示例性地，检测后不合格的电池200例如为扫码不良的产品或者是存在内短的问题的电池200。

该实施例中，通过设置上料缓存拉带12，用于缓存不合格的电池200，不从不用停线处理，也不会导致不良产品流到终端的问题，有利于提高自动化程度和生产效率。

在一些实施例中，请参阅图1，注液系统100包括上料配对工位13。

将检测合格的电池200转移至上下料工位4，将检测不合格的电池200转移至上料缓存拉带12，可以包括如下步骤：

控制设备将检测均合格的电池组转移至上下料工位4，将检测不合格的电池组转移至上料配对工位13，不合格的电池组包含至少一个不合格的电池200；

控制设备将上料配对工位13上的检测不合格的电池200转移至上料缓存拉带12，且若上料配对工位13上的检测合格的电池200达到预设数量时，控制设备将预设数量的电池200转移至上下料工位4。

可以理解的是，由于机器人8每次可以转移多个电池200，例如为4个、5个、6个、7个、8个、9个、10个等。由此，可以将多个电池组成组，有利于机器人8的抓取和转移。

该实施例中，通过设置上料配对工位13，机器人8抓取电池200时，当电池组有不合格的电池200时，机器人8将不合格的电池组转移至上料配对工位13，再将电池组中的不合格的电池200放入上料缓存拉带12，在整个电池组均为合格的情况下，将整个电池组放入注液夹具2内，当上料配对工位13上电池200的数量满足机器人8单次抓取数量时，机器人8优先抓取配对机构上的电池200并放入注液夹具2内，有利于空出上料配对工位13，且有利于提高机器人8填满注液夹具2的效率。

当然，在其他实施例中，当有不良品时，机器人8将电池组中的不合格的电池200放入上料缓存拉带12上，将上料配对工位13上的合格的电池200转移至上下料工位4，不用等到上料配对工位13上电池200的数量满足机器人8单次抓取数量时再抓取。

在一些实施例中，请参阅图1，控制设备控制上料检测装置7对途经上料检测装置7的检测区域的电池200进行检测，包括：

上料检测装置7包括第一扫码装置71。控制设备能够控制第一扫码装置71对途经第一扫码装置71的扫码区域的电池200进行扫码。

需要说明的是，第一扫码装置71的具体类型在此不做限制。例如为扫码枪，相机等。

第一扫码装置71设置于上料拉带9的一侧，有利于实现对途经第一扫码装置71的扫码区域的电池200进行扫码。

该实施例中，通过设置第一扫码装置71，用于对电池200进行自动扫码，有利于识别并绑定电池200的信息，以实现对电池200在整个注液过程中的跟踪记录，提高注液的可靠性。

在一些实施例中，请参阅图1，上料检测装置7包括第二称重装置72。控制设备能够控制第二称重装置72对途经第二称重装置72的称重区域的电池200进行称重。

需要说明的是，第二称重装置72的具体结构在此不做限制，只要能够对电池200进行自动称重即可。

第二称重装置72设置于上料拉带9的一侧，有利于实现对途经第二称重装置72的称重区域的电池200进行称重，获取电池200注液前的重量。

该实施例中，通过设置第二称重装置72，用于对电池200进行自动称重，即可以获取注液前的电池200的重量，然后通过第一称重装置61对注液后的电池200进行称重，通过第一称重装置61和第二称重装置72对同一个电池200进行称重，并将第一称重装置61称得的注液后的电池200的重量减去第二称重装置72称得的注液前的电池200的重量，以获取电池200的注液量，从而确认电池200的注液量是否达标，若少液，则将该不合格的电池200转移至补液缓存工位5上，若多液，则将该不合格的电池200转移至下料缓存拉带14上，若注液量达标，则将该合格的电池200输送至下一流程，从而实现对电池200的自动补液，提高电池200注液的可靠性以及电池200的良品率。此外，还可以实现电池200的自动补液，进一步地提高了电池200注液的自动化程度。

相关技术中，电池在注液前还需要进行烘烤程序，而电池烘烤后存在极片蓬松，部分电池存在内短的情况，注液前未对电池进行短路测试，存在不良品流到终端的问题。而内短的电池注液后无法识别，由此，需要在注液前提前挑出存在内短的问题的电池。

在一些实施例中，请参阅图1，上料检测装置7包括短路测试装置73。控制设备能够控制短路测试装置73对途经短路测试装置73的测试区域的电池200进行短路测试（Hi-pot，high potential）。

需要说明的是，短路测试装置73的具体结构在此不做限制，只要能够对电池200进行自动短路测试即可。

短路测试装置73设置于上料拉带9的一侧，有利于实现对途经短路测试装置73的测试区域的电池200进行短路测试。

该实施例中，通过设置短路测试装置73，用于对电池200进行自动短路测试，有利于在注液前及时挑出存在内短的问题的电池200，改善不良品流到终端的问题，提高电池200的良品率。

示例性地，第一扫码装置71、第二称重装置72以及短路测试装置73沿上料拉带9的输送方向依次排布。

当然，第一扫码装置71和第二称重装置72还可以是设置于同一个工位，也就是说，可以在同一个工位，通过第一扫码装置71对电池200扫码和通过第二称重装置72对电池200进行称重。

以下本申请实施例提供的一种注液方法的实现流程，该注液方法包括如下步骤S801至步骤S816：

步骤S801，上料拉带输送待注液的电池。

步骤S802，对待注液的电池进行扫码、称重，并判断待注液的电池是否合格。

若否，进入步骤S803；若是，进入步骤S804。

步骤S803，将不合格的电池转移至上料缓存拉带，通过人工处理。

步骤S804，对待注液的电池进行Hi-pot测试，并判断待注液的电池是否合格。

若否，进入步骤S803；若是，进入步骤S805。

步骤S805，将电池转移至上下料工位的注液夹具中。

步骤S806，控制设备控制移载机构将上下料工位的注液夹具转移至回转装置上。

步骤S807，控制设备控制备液机构对位于备液区域的注液装置进行备液。

步骤S808，控制设备控制注液装置对电池进行抽真空。

其中，步骤S807与步骤S808可以同时进行。

步骤S809，控制设备控制注液装置对电池进行注液。

通过正负压循环对电池进行注液。

步骤S810，控制设备控制接残液机构对所述电池进行注液。

步骤S811，控制设备控制移载机构将回转装置上的注液夹具转移至上下料工位上。

步骤S812，将注液夹具中注完液的电池转移至下料拉带上。

步骤S813，对注完液的电池进行扫码、称重，并判断待注液的电池是否合格。

若否，进入步骤S814；若是，进入步骤S815。

步骤S814，将不合格的电池转移至补液缓存工位，进行自动补液。

若多次补液任不合格，则将不合格的电池转移至下料缓存拉带，通过人工处理。

步骤S815，控制设备控制清洁装置对电池进行清洁。

步骤S816，下料拉带输送注完液的电池。

在本申请的描述中，参考术语“一实施例中”、“在一些实施例中”、“另一些实施例中”、“又一些实施例中”、或“示例性”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请实施例的至少一个实施例或示例中。在本申请中，对上述术语的示意性表述不是必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本申请中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本申请的保护范围之内。

Claims (18)

1.一种注液系统，用于对电池进行注液，其特征在于，包括：

回转装置，设置有静置工位；

注液装置，设置于所述静置工位，所述注液装置配置为对所述静置工位的所述电池进行注液；

设置于所述回转装置周向外侧的备液机构，所述备液机构配置为对途经所述备液机构的备液区域的所述注液装置进行备液；

设置于所述回转装置周向外侧的上下料工位，所述上下料工位配置为放置待注液的电池和注液后的电池；

补液缓存工位，配置为缓存待补液的电池；

移载机构，配置为将所述静置工位的注液后的所述电池移动至所述上下料工位，并将所述上下料工位的待注液的所述电池移动至所述静置工位，或者，将所述补液缓存工位的待补液的所述电池移动至所述静置工位；

包括第一称重装置的下料检测装置，所述第一称重装置配置为对注液后的所述电池进行称重；

第二称重装置，所述第二称重装置配置为对待注液的电池进行称重；

控制设备，所述控制设备配置为控制所述移载机构将所述上下料工位的待注液的所述电池移动至所述静置工位，或者，将所述补液缓存工位的待补液的所述电池移动至所述静置工位，控制所述回转装置转动，并控制所述备液机构对所述注液装置进行备液，控制所述注液装置对所述静置工位的所述电池进行注液，控制所述移载机构将所述静置工位的注液后的所述电池移动至所述上下料工位，然后控制所述第一称重装置对注液后的所述电池进行称重，并将称重后待补液的所述电池转移至所述补液缓存工位。

2.根据权利要求1所述的注液系统，其特征在于，所述注液系统包括上料检测装置，所述控制设备能够控制所述上料检测装置对途经所述上料检测装置的检测区域的电池进行检测，所述上料检测装置包括所述第二称重装置，所述第二称重装置配置为对途经所述第二称重装置的称重区域的电池进行称重。

3.根据权利要求2所述的注液系统，其特征在于，所述注液系统包括机器人、具有取料位的上料拉带以及具有下料位的下料拉带，所述上料检测装置设置于所述上料拉带的一侧，所述控制设备能够控制所述机器人将所述取料位的合格的电池转移至所述上下料工位，将所述上下料工位的注液后的所述电池转移至所述下料位。

4.根据权利要求3所述的注液系统，其特征在于，所述上料检测装置包括第一扫码装置，所述控制设备能够控制所述第一扫码装置对途经所述第一扫码装置的扫码区域的电池进行扫码。

5.根据权利要求3所述的注液系统，其特征在于，所述上料检测装置包括短路测试装置，所述控制设备能够控制所述短路测试装置对途经所述短路测试装置的测试区域的电池进行短路测试。

6.根据权利要求3所述的注液系统，其特征在于，所述注液系统包括上料缓存拉带，所述控制设备能够控制所述机器人将经所述上料检测装置检测后不合格的电池转移至所述上料缓存拉带。

7.根据权利要求6所述的注液系统，其特征在于，所述注液系统包括上料配对工位，所述控制设备能够控制所述机器人将经所述上料检测装置检测后不合格的电池组转移至所述上料配对工位，不合格的所述电池组包含至少一个不合格的所述电池，所述控制设备能够控制所述机器人将所述上料配对工位的不合格的所述电池转移至所述上料缓存拉带，将所述上料配对工位的合格的电池转移至所述上下料工位。

8.根据权利要求3所述的注液系统，其特征在于，所述下料检测装置包括设置于所述下料拉带一侧的第二扫码装置，所述控制设备能够控制所述第二扫码装置对途经所述第二扫码装置的扫码区域的电池进行扫码。

9.根据权利要求3所述的注液系统，其特征在于，所述注液系统包括下料缓存拉带，所述控制设备能够控制所述机器人将经所述下料检测装置检测后不合格的电池转移至所述下料缓存拉带。

10.根据权利要求9所述的注液系统，其特征在于，所述注液系统包括下料配对工位，所述控制设备能够控制所述机器人将经所述下料检测装置检测后不合格的电池组转移至所述下料配对工位，不合格的所述电池组包含至少一个不合格的所述电池，所述控制设备能够控制所述机器人将所述下料配对工位的待补液的电池转移至所述补液缓存工位，将除了待补液之外的不合格的所述电池转移至所述下料缓存拉带，将所述下料配对工位的合格的电池转移至所述下料拉带。

11.根据权利要求3所述的注液系统，其特征在于，所述注液系统包括设置于所述下料拉带一侧的清洁装置，所述控制设备能够控制所述清洁装置对途经所述清洁装置的清洁区域的电池进行清洁。

12.根据权利要求1-11任一项所述的注液系统，其特征在于，所述注液系统包括注液夹具，所述注液夹具配置为容纳待注液或待补液的所述电池，所述移载机构用于将容纳有待注液或待补液的所述电池的所述注液夹具移动至所述静置工位。

13.根据权利要求1-11任一项所述的注液系统，其特征在于，所述注液系统包括至少两个所述回转装置；和/或，

所述回转装置包括至少两个所述静置工位，各所述静置工位沿所述回转装置的周向间隔设置。

14.根据权利要求1-11任一项所述的注液系统，其特征在于，所述注液系统包括设置于所述回转装置周向外侧的接残液机构，所述控制设备能够控制所述接残液机构清洁所述注液装置的注液杯内残留的电解液。

15.一种注液方法，其特征在于，应用于对电池进行注液的注液系统，所述注液系统包括控制设备、回转装置、注液装置、备液机构、上下料工位、补液缓存工位、移载机构、第二称重装置以及下料检测装置，所述注液方法包括：

所述控制设备控制所述第二称重装置对待注液的电池进行称重；

所述控制设备控制所述移载机构将所述上下料工位的待注液或所述补液缓存工位的待补液的电池转移至所述回转装置；

所述控制设备控制所述回转装置转动，响应于待注液或待补液的所述电池移动至所述备液机构的备液区域，所述控制设备控制所述备液机构对位于所述备液区域的所述注液装置进行备液，并控制所述注液装置对所述电池进行抽真空；

响应于备液完成后，所述控制设备控制所述回转装置转动，并控制所述注液装置对所述电池进行注液；

响应于注液完成后，所述控制设备控制所述下料检测装置的第一称重装置对注液后的所述电池进行称重，并将称重后待补液的所述电池转移至所述补液缓存工位。

16.根据权利要求15所述的注液方法，其特征在于，所述注液系统包括上料拉带、上料缓存拉带以及设置于所述上料拉带一侧的上料检测装置，在所述控制设备控制所述移载机构将所述上下料工位的待注液或所述补液缓存工位的待补液的电池转移至所述回转装置之前，包括：

所述控制设备控制所述上料拉带输送待注液的电池；

所述控制设备控制所述上料检测装置对途经所述上料检测装置的检测区域的电池进行检测，并将检测合格的所述电池转移至所述上下料工位，将检测不合格的所述电池转移至所述上料缓存拉带。

17.根据权利要求16所述的注液方法，其特征在于，所述注液系统包括上料配对工位，所述将检测合格的所述电池转移至所述上下料工位，将检测不合格的所述电池转移至所述上料缓存拉带，包括：

所述控制设备将检测均合格的电池组转移至所述上下料工位，将检测不合格的电池组转移至所述上料配对工位，不合格的所述电池组包含至少一个不合格的所述电池；

所述控制设备将所述上料配对工位的检测不合格的所述电池转移至所述上料缓存拉带，且若所述上料配对工位的检测合格的所述电池达到预设数量时，所述控制设备将预设数量的所述电池转移至所述上下料工位。

18.根据权利要求16所述的注液方法，其特征在于，所述控制设备控制所述上料检测装置对途经所述上料检测装置的检测区域的电池进行检测，包括：

所述上料检测装置包括第二称重装置，所述控制设备控制所述第二称重装置对途经所述第二称重装置的称重区域的电池进行称重；和/或，

所述上料检测装置包括短路测试装置，所述控制设备控制所述短路测试装置对途经所述短路测试装置的测试区域的电池进行短路测试；和/或，

所述上料检测装置包括第一扫码装置，所述控制设备控制所述第一扫码装置对途经所述第一扫码装置的扫码区域的电池进行扫码。