CN118048496B - 一种铜尾矿氧化球团的制备方法及其应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铜尾矿氧化球团的制备方法及其应用，涉及钢铁冶金技术领域。制备方法包括：原料预处理：将铜尾矿和高品位铁矿分别进行预处理；生球造块：将预处理过的铜尾矿、预处理过的高品位铁矿以及粘结剂充分混匀，然后造块，得到生球球团；氧化焙烧：所述生球球团烘干后进行氧化焙烧，得到铜尾矿氧化球团。所述的铜尾矿氧化球团的制备方法得到的铜尾矿氧化球团，进行氢基竖炉直接还原，得到铜尾矿金属化球团的金属化率＞80%。本发明提供的铜尾矿氧化球团的制备方法，通过铜尾矿和高品位铁矿优化配矿的方法来改善铜尾矿氧化球团的质量，制备出满足氢基竖炉直接还原工艺原料要求的高品质铜尾矿氧化球团，大幅度降低冶炼成本。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶金技术领域，具体涉及一种铜尾矿氧化球团的制备方法及其应用。
背景技术
截至目前，我国钢铁生产仍以高炉-转炉长流程为主，但吨钢能耗、污染物排放、生产成本仍与国际先进水平有较大差距，其发展长期受资源供给、生态环境制约。传统的高炉冶炼已经不能满足当下提出的“双碳”减排目标，为了在保证生产质量的条件下达到低碳生产的目的，基于氢冶金的氢基竖炉直接还原-电炉短流程工艺得到了许多钢铁企业的关注，氢基竖炉直接还原技术具有碳排放低、还原产物清洁、能源消耗低以及还原反应高效等优点，有利于后续电炉冶炼优质纯净钢种。目前，氢基竖炉直接还原已成为我国钢铁行业落实“双碳”减排目标的主要方向。
氢基竖炉直接还原工艺需要使用高强度高品位氧化球团作为原料，其需要大量高品位优质铁精矿资源持续稳定供应。而我国高品位铁矿资源储量较少，多依赖于进口，因此原料成本较高。同时，氢基竖炉还原气体为富氢气体，还原气成本也高，进而导致了氢基竖炉工艺生产成本高，难以顺利推广。目前，国内以及有不少企业开始生产高品位铁矿，价格相较于国外铁精矿较低，但总体成本依旧高居不下。因此，若能通过使用廉价且有价组元丰富的含铁矿物来制备氢基竖炉用氧化球团，将其应用于氢基竖炉工艺中，不仅可以降低生产成本，同时在工艺中可以提取出纯净的有价组元，也可以有效增加产品的价值，对氢基竖炉工艺的顺利推广应用做出帮助。
我国每年新产生的铜尾矿高达3亿吨以上，虽然相对集中的铜矿资源为铜尾矿资源化利用提供了保证，但是其矿物成分复杂，加上采选技术和设备落后等问题，以至当前的铜尾矿资源利用率低下，导致铜尾矿资源的大量堆积。面对日益增加的铜尾矿，很多企业采用简单堆放填埋的方式储存，然而尾矿库的建造不仅耗资巨大、占用大量土地资源，还会污染环境、形成安全隐患，阻碍铜尾矿资源的二次利用。因此，为铜尾矿寻找科学的消纳方法以及资源化利用途径值得深入研究。铜尾矿具有铁品位高，CaO和SiO2含量高，结晶水含量较多，有一定量的钛元素，并且有少量杂质，同时价格极低。如果能以储量大价格低廉的铜尾矿为原料进行造块得到铜尾矿氧化球团供氢基竖炉使用，随后进行电炉熔分工艺得到高品质熔分铁水和含钛渣，取代部分高品位铁矿的使用，不仅能够降低氢基竖炉冶炼成本，节约高品位铁矿，还可以大幅度提高铜尾矿的资源利用率，降低库存，具有良好的经济效益和社会效益，对我国钢铁行业的可持续发展具有重要意义。
目前，铜尾矿主要用于建筑材料，井下填充材料、制作陶瓷以及土地复垦等。铜尾矿属于难冶炼矿物，并且单一铜尾矿造块强度低，冶炼能耗高，并含有杂质元素，不满足氢基竖炉冶炼对原料的质量要求。因此亟需开发一种以铜尾矿为主要原料，制备出满足氢基竖炉用的优质氧化球团的方法。
发明内容
为了提高铜尾矿资源的综合利用率，给钢铁工业低碳绿色高质量可持续发展提供有力保证和支撑，研究开发出一种铜尾矿氧化球团的制备方法，并可用于氢基竖炉直接还原至关重要。
为此，本发明的第一方面，提供一种铜尾矿氧化球团的制备方法，包括：
原料预处理：将铜尾矿和高品位铁矿分别进行预处理；
生球造块：将预处理过的铜尾矿、预处理过的高品位铁矿以及粘结剂充分混匀，然后造块，得到生球球团；
氧化焙烧：所述生球球团烘干后进行氧化焙烧，得到铜尾矿氧化球团。
进一步地，所述生球造块，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为60~80：20~40；所述铜尾矿按质量分数计，全铁含量＞65%，脉石含量7~8%；所述高品位铁矿按质量分数计，全铁含量＞69%，脉石含量＜4%。
进一步地，所述粘结剂为膨润土，膨润土的粒径100%小于0.074mm，膨润土的配加量为铜尾矿、高品位铁矿和膨润土总质量的0.8%~0.9%。
进一步地，铜尾矿的预处理方法为：将铜尾矿进行充分烘干，并破碎至3mm以下，然后湿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上。
进一步地，高品位铁矿的预处理方法为：将高品位铁矿进行充分烘干，然后湿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上。
进一步地，所述造块，方法为：使用圆盘造球机进行造块，造块时间为20~30min，得到的所述生球球团粒度为10~12.5mm，水分为10~12wt%。
进一步地，所述氧化焙烧，焙烧温度为1270℃~1300℃，焙烧时间为20~30min。
进一步地，所述氧化焙烧还包括：
预热，预热温度为900℃~950℃，时间为10~20min。
进一步地，通过所述铜尾矿氧化球团的制备方法，得到的所述铜尾矿氧化球团，强度＞2000N，全铁含量＞65%，脉石含量＜5%。
本发明的第二方面，提供一种铜尾矿氧化球团的应用，采用上述的铜尾矿氧化球团的制备方法得到的铜尾矿氧化球团，进行氢基竖炉直接还原，得到铜尾矿金属化球团的金属化率＞80%。
本发明提供的铜尾矿氧化球团的制备方法，通过铜尾矿和高品位铁矿优化配矿的方法来改善铜尾矿氧化球团的质量。高品位铁矿在氧化焙烧过程中Fe2O3会形成紧密的联晶结构，可以改善铜尾矿氧化球团的抗压强度。同时，铜尾矿中大量的结晶水可以提高高品位铁矿的成球性能。所以，基于铜尾矿和高品位铁矿的原料特性之间的互补性，将二者通过优化配矿的方法制备出满足氢基竖炉直接还原工艺原料要求的高品质铜尾矿氧化球团，大幅度降低冶炼成本。
附图说明
图1为本申请实施例提供的一种铜尾矿氧化球团的制备方法的流程图。
具体实施方式
为了更好的理解上述技术方案，下面通过具体实施方式对本申请的技术方案做详细的说明。
本发明实施例的第一方面，提供一种铜尾矿氧化球团的制备方法，包括：
原料预处理：将铜尾矿和高品位铁矿分别进行预处理；
生球造块：将预处理过的铜尾矿、预处理过的高品位铁矿以及粘结剂充分混匀，然后造块，得到生球球团；
氧化焙烧：所述生球球团烘干后进行氧化焙烧，得到铜尾矿氧化球团。
本发明实施例提供的铜尾矿氧化球团的制备方法，通过铜尾矿和高品位铁矿优化配矿的方法来改善铜尾矿氧化球团的质量。高品位铁矿在氧化焙烧过程中Fe2O3会形成紧密的联晶结构，可以改善铜尾矿氧化球团的抗压强度。同时，铜尾矿中大量的结晶水可以提高高品位铁矿的成球性能。所以，基于铜尾矿和高品位铁矿的原料特性之间的互补性，将二者通过优化配矿的方法制备出满足氢基竖炉直接还原工艺原料要求的高品质铜尾矿氧化球团，大幅度降低冶炼成本。
在一些实施例中，所述生球造块，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为60~80：20~40；所述铜尾矿按质量分数计，全铁含量＞65%，脉石含量7~8%；所述高品位铁矿按质量分数计，全铁含量＞69%，脉石含量＜4%。
在该技术方案中，价格低廉的单一铜尾矿由于CaO和SiO2含量高并含有一定量杂质元素，同时，结晶水含量较多，其通过生球造块和氧化焙烧后得到的氧化球团抗压强度不能满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求。然而，高品位铁矿具有TFe含量高和杂质元素较少的优势，其生球造块和氧化焙烧后得到的氧化球团抗压强度满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求，因此，需要配加高品位铁矿来改善铜尾矿氧化球团的抗压强度。本发明通过控制高品位铁矿添加量，控制铜尾矿和高品位铁矿的质量比为60~80：20~40，以便充分发挥铜尾矿和高品位铁矿的协同优化作用，实现优势互补的优化配矿，最终得到满足氢基竖炉冶炼对原料质量的要求，降低了冶炼成本，同时保证铜尾矿资源利用率。
在一些实施例中，所述粘结剂为膨润土，膨润土的粒径100%小于0.074mm，膨润土的配加量为铜尾矿、高品位铁矿和膨润土总质量的0.8%~0.9%。
在该技术方案中，粘结剂的加入可以有效的改善原料的成球性能、生球球团和焙烧球团的性能，膨润土作为一种粘结剂由于其来源广泛且成本低廉，成为目前国内外普遍广泛使用的粘结剂。膨润土具有亲水性好、分散度高、比表面积大、粘结性强、成球指数高的特性，因而在原料中加入膨润土能改善其成球性能。另外，膨润土具有较强的吸水性，将造球中较多的水分变为层间水，在生球造块过程中，层间水不随机械力作用而发生转移, 不致使生球表面过湿而发生粘结，因而减弱生球造块过程对水分的敏感性，适当扩大了适宜水分的波动范围，从而有利于生球造块过程的操作稳定。同时，膨润土细颗粒浸润与充填在原料颗粒之间，改变了原料的表面性质，增加了固相键桥和液相键桥，特别是形成了微细毛细管，增大毛细力，而且由于膨润土浸润吸水，能促进矿石颗粒间的相对滑动，因此改善了生球球团和焙烧球团的性能。然而较多的膨润土配加量会降低最终氧化球团的铁品位造成产品质量的降低，较少的膨润土配加量在生球造块过程中的粘结性能有限。另外，膨润土的粒径越小其粘结性能越优，因此，控制膨润土的粒径100%小于0.074mm。综上，控制膨润土的配加量为所述铜尾矿、所述高品位铁矿和所述膨润土总质量的0.8%~0.9%，优选0.85%，并且粒径100%小于0.074mm。
在一些实施例中，铜尾矿的预处理方法为：将铜尾矿进行充分烘干，并破碎至3mm以下，然后湿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上。
在该技术方案中，将破碎后的铜尾矿进行湿磨，并采用0.074mm的筛子过筛，0.074mm以下占比达到80%以上。通过将铜尾矿进行湿磨处理，降低铜尾矿的粒度，提高其比表面积，使生球造块过程中颗粒间接触面积增大，颗粒间结合更紧密，改善成球性能。
在一些实施例中，高品位铁矿的预处理方法为：将高品位铁矿进行充分烘干，然后湿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上。
在该技术方案中，将高品位铁矿进行湿磨，并采用0.074mm的筛子过筛，0.074mm以下占比达到80%以上。通过将高品位铁矿进行湿磨处理，降低高品位铁矿的粒度，提高其比表面积，使生球造块过程中颗粒间接触面积增大，颗粒间结合更紧密，改善成球性能。
在一些实施例中，所述造块，方法为：使用圆盘造球机进行造块，造块时间为20~30min，得到的所述生球球团粒度为10~12.5mm，水分为10~12wt%。
在该技术方案中，生球造块过程是原料在圆盘造球机中被水润湿，借助圆盘造球机机械力的作用而滚动成球的过程，生球造块过程主要包括母球生成、母球长大和无水紧密三个阶段。首先，将原料加入到圆盘造球机中同时加入滴状水，此时原料通过在圆盘造球机中不断滚动形成母球，添加原料并加入雾状水时，母球以成层的方式长大成为生球，由于各个母球获得原料的机会基本相同，所以生球的粒度较为均匀，继续添加原料并加入雾状水，原料的水分增加和生球塑性增大，聚结长大的比例增加，生球的尺寸逐渐变大。当生球长大到粒度为10~12.5mm时进行最后的无水紧密阶段，该阶段是生球获得机械强度的主要步骤，此时在圆盘造球机的机械力的作用下产生滚动和搓动力，使生球内颗粒被进一步压紧，生球球团密度增加，生球强度得到提高，最终得到满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求的焙烧球团。生球造块时间控制为20~30min是为了控制球团内部的致密化程度，实践发现，造块时间小于20min，球团内部较为疏松，其氧化球团抗压强度不能满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求，而造块时间多于30min，球团内部较为致密，会导致氢基竖炉直接还原过程中还原气不能渗透到球团内部进行还原，导致还原不充分，产品质量降低。生球粒度控制在10~12.5mm是为了满足氢基竖炉中料柱的透气性和还原产品的质量，生球粒度较小小于10mm时，氢基竖炉中还原气不能渗透到料柱上部的球团中，导致产品质量降低，生球粒度较大大于12.5mm时，还原气很难渗透到球团内部进行还原，导致还原不充分，产品质量降低。生球水分控制在10~12wt%，是为了提高圆盘造球机的生产效率，生球水分低于10wt%，母球长大困难，延长生球造块所需时间，生产效率降低，生球水分高于12wt%，在生球造块过程中原料会失去松散性，容易成大球，甚至不能成球，生产效率降低。综上，使用圆盘造球机进行造块，控制造块时间为20~30min，得到的所述生球球团粒度为10~12.5mm，水分为10~12wt%。
在一些实施例中，所述氧化焙烧，焙烧温度为1270℃~1300℃，焙烧时间为20~30min。
在该技术方案中，氧化焙烧过程的目的是使Fe2O3发展形成联晶结构。焙烧温度较低和焙烧时间较短时，Fe2O3的联晶结构不能充分发展，得到的焙烧球团抗压强度较低。焙烧温度较高和焙烧时间较长时，Fe2O3的联晶结构的发展过于充分，得到的焙烧球团内部结构较为致密，抗压强度较高，不利于氢基竖炉直接还原过程中还原气渗入球团内部进行还原，导致球团还原不充分，产品质量降低。综上，在氧化焙烧过程中，控制焙烧温度为1270℃~1300℃，焙烧时间为20~30min。
在一些实施例中，所述氧化焙烧还包括：预热，所述预热温度为900℃~950℃，时间为10~20min。
在该技术方案中，预热过程的目的是使大部分Fe3O4转化为Fe2O3。预热温度较低和预热时间较短时，仅有一部分Fe3O4转化为Fe2O3，焙烧过程中Fe2O3联晶结构较少，导致氧化球团抗压强度降低。预热温度较高时会迅速在球团外层形成致密的Fe2O3层，阻止球团内部Fe3O4转化为Fe2O3，影响焙烧过程中Fe2O3联晶结构的形成，导致焙烧球团抗压强度较低。预热时间较长时，大部分Fe3O4已经转化为Fe2O3，此时预热时间的延长没有明显的效果，导致成本提高和生产效率降低。因此，控制预热温度为900℃~950℃，时间为10~20min。
综上所述，通过所述的铜尾矿氧化球团的制备方法，得到的所述铜尾矿氧化球团，强度＞2000N，全铁含量＞65%，脉石含量＜5%。
具体的，为了改善铜尾矿球团的强度及后续还原性能，采用本发明实施例提供的铜尾矿氧化球团的制备方法，该制备方法所用铜尾矿中TFe＞65%，脉石含量7%~8%，TiO2含量为2.5~3%，结晶水含量13%~15%，所用的高品位铁矿TFe＞69%，脉石含量＜4%，得到的铜尾矿氧化球团，强度＞2000N，TFe＞65%，脉石含量＜5%，将铜尾矿氧化球团进行氢基竖炉直接还原，得到的铜尾矿金属化球团，金属化率＞80%。具有如下优点：
（1）利用铜尾矿和高品位铁矿（TFe＞69%）制备供氢基竖炉直接还原-电炉短流程所需的高品质铜尾矿氧化球团原料，实现了对低价格高储量难冶炼的铜尾矿资源的高效绿色利用，大幅降低氢基竖炉的冶炼成本，提高了铜尾矿资源利用率，降低铜尾矿资源库存，具有良好的经济效益和社会效益，对我国钢铁行业的可持续发展具有重要意义。并且氢基竖炉直接还原工艺具有碳排放低、还原产物清洁、还原反应高效等优点，有利于后续电炉冶炼优质纯净钢种。
（2）通过充分考虑铜尾矿和高品位铁矿（TFe＞69%）的原料特性，铜尾矿中Ca和Si等元素含量较多，其氧化焙烧过程中产生的渣相影响赤铁矿大范围联晶结构的生成，导致氧化球团抗压强度低。通过配加高品位铁矿（TFe＞69%），促进Fe2O3形成紧密的联晶结构，改善了铜尾矿球团的品质，有效解决了铜尾矿球团抗压强度低的问题。同时，高品位铁矿中杂质含量极少，可以提高产品的纯净度。并且，铜尾矿中大量的结晶水（13%~15%）可以提高高品位铁矿的成球性能。利用二者之间的优势互补性，实现二者进行优化配矿的一步造块流程，充分发挥出两种矿石的协同强化作用，生产出满足氢基竖炉直接还原工艺用原料要求的高品质氧化球团，提高低成本铜尾矿资源的资源利用率，大幅降低了冶炼成本，为铜尾矿资源大规模高效绿色消纳提供新思路。
（3）铜尾矿和高品位铁矿（TFe＞69%）优化配矿造块的过程中，添加膨润土作为粘结剂可以进一步改善铜尾矿球团的成球性，提高铜尾矿氧化球团强度，最终制备出满足氢基竖炉用原料要求的高品质氧化球团。
本发明实施例的第二方面，提供一种铜尾矿氧化球团的应用，采用上述的铜尾矿氧化球团的制备方法得到的铜尾矿氧化球团，进行氢基竖炉直接还原，得到铜尾矿金属化球团的金属化率＞80%。
具体的，将采用上述的铜尾矿氧化球团的制备方法得到的铜尾矿氧化球团，进行氢基竖炉直接还原，在还原温度为950℃，还原时间为80min，还原气体成分为H2=60%，CO=30%，N2=8%，CO2=2%，得到的铜尾矿金属化球团＞80%。
实施例1 一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用
参见图1，一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用，包括如下步骤：
（1）铜尾矿的预处理：将TFe含量为65.26%，TiO2含量为2.71%，脉石含量7.17%，结晶水含量为14%的铜尾矿进行充分烘干（鼓风干燥箱中105℃烘干5h），采用破矿机将铜尾矿破碎至3mm以下，然后采用湿磨将破碎后的铜尾矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的铜尾矿。
（2）高品位铁矿的预处理：将TFe含量为69.42%，脉石含量3.21%的高品位铁矿进行充分烘干（鼓风干燥箱中105℃烘干5h），采用湿磨将破碎后的高品位铁矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的高品位铁矿。
（3）配料：将预处理后的铜尾矿和高品位铁矿进行充分混合，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为80：20，膨润土配加量固定为内配0.85%（膨润土的配加量为铜尾矿、高品位铁矿和膨润土总质量的0.85%），膨润土的粒径100%小于0.074mm，得到混合原料。
（4）造块：使用圆盘造球机对混合原料进行造块，造块时间为24min，得到生球球团，生球球团粒度为10mm~12.5mm，生球球团水分为11.2wt%，抗压强度为9.23N/个，落下强度为3.2次/0.5m。
（5）氧化焙烧：将干燥后的生球球团置于马弗炉中进行氧化焙烧，预热温度为925℃，预热时间为15min，焙烧温度为1300℃，焙烧时间为 30min，得到铜尾矿氧化球团，氧化球团抗压强度为2458N/个，氧化球团TFe为65.48%，氧化球团脉石含量为4.78%，满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求（抗压强度＞2000N）。
（6）直接还原：将步骤（5）制备的氧化球团放入氢基竖炉中，在还原温度950℃，还原时间80min，还原气体成分H2=60%，CO=30%，N2=8%，CO2=2%的条件下进行直接还原，得到金属化球团，金属化率为80.36%，满足氢基竖炉生产要求（金属化率＞80%）。
实施例2 一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用
参见图1，一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用，包括如下步骤：
（1）铜尾矿的预处理：将TFe含量为65.26%，TiO2含量为2.71%，脉石含量7.17%，结晶水含量为14%的铜尾矿进行充分烘干，采用破矿机将铜尾矿破碎至3mm以下，然后采用湿磨将破碎后的铜尾矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的铜尾矿。
（2）高品位铁矿的预处理：将TFe含量为69.42%，脉石含量3.21%的高品位铁矿进行充分烘干，采用湿磨将破碎后的高品位铁矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的高品位铁矿。
（3）配料：将预处理后的铜尾矿和高品位铁矿进行充分混合，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为80：20，膨润土配加量固定为内配0.85%，膨润土的粒径100%小于0.074mm，得到混合原料。
（4）造块：使用圆盘造球机对混合原料进行造块，造块时间为24min，得到生球球团，生球球团粒度为10mm~12.5mm，生球球团水分为11.2wt%，抗压强度为9.23N/个，落下强度为3.2次/0.5m。
（5）氧化焙烧：将干燥后的生球球团置于马弗炉中进行氧化焙烧，预热温度为925℃，预热时间为15min，焙烧温度为1270℃，焙烧时间为 25min，得到铜尾矿氧化球团，氧化球团抗压强度为2121N/个，氧化球团TFe为65.51%，氧化球团脉石含量为4.83%，满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求（抗压强度＞2000N）。
（6）直接还原：将步骤（5）制备的氧化球团放入氢基竖炉中，在还原温度950℃，还原时间80min，还原气体成分H2=60%，CO=30%，N2=8%，CO2=2%的条件下进行直接还原，得到金属化球团，金属化率为80.41%，满足氢基竖炉生产要求（金属化率＞80%）。
实施例3 一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用
参见图1，一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用，包括如下步骤：
（1）铜尾矿的预处理：将TFe含量为65.26%，TiO2含量为2.71%，脉石含量7.17%，结晶水含量为14%的铜尾矿进行充分烘干，采用破矿机将铜尾矿破碎至3mm以下，然后采用湿磨将破碎后的铜尾矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的铜尾矿。
（2）高品位铁矿的预处理：将TFe含量为69.42%，脉石含量3.21%的高品位铁矿进行充分烘干，采用湿磨将破碎后的高品位铁矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的高品位铁矿。
（3）配料：将预处理后的铜尾矿和高品位铁矿进行充分混合，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为80：20，膨润土配加量固定为内配0.85%，膨润土的粒径100%小于0.074mm，得到混合原料。
（4）造块：使用圆盘造球机对混合原料进行造块，造块时间为24min，得到生球球团，生球球团粒度为10mm~12.5mm，生球球团水分为11.2wt%，抗压强度为9.23N/个，落下强度为 3.2次/0.5m。
（5）氧化焙烧：将干燥后的生球球团置于马弗炉中进行氧化焙烧，预热温度为900℃，预热时间为10min，焙烧温度为1270℃，焙烧时间为 20min，得到铜尾矿氧化球团，氧化球团抗压强度为2016N/个，氧化球团TFe为65.58%，氧化球团脉石含量为4.95%，满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求（抗压强度＞2000N）。
（6）直接还原：将步骤（5）制备的氧化球团放入氢基竖炉中，在还原温度950℃，还原时间80min，还原气体成分H2=60%，CO=30%，N2=8%，CO2=2%的条件下进行直接还原，得到金属化球团，金属化率为80.43%，满足氢基竖炉生产要求（金属化率＞80%）。
实施例4 一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用
参见图1，一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用，包括如下步骤：
（1）铜尾矿的预处理：将TFe含量为65.26%，TiO2含量为2.71%，脉石含量7.17%，结晶水含量为14%的铜尾矿进行充分烘干，采用破矿机将铜尾矿破碎至3mm以下，然后采用湿磨将破碎后的铜尾矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的铜尾矿。
（2）高品位铁矿的预处理：将TFe含量为69.42%，脉石含量3.21%的高品位铁矿进行充分烘干，采用湿磨将破碎后的高品位铁矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的高品位铁矿。
（3）配料：将预处理后的铜尾矿和高品位铁矿进行充分混合，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为70：30，膨润土配加量固定为内配0.85%，膨润土的粒径100%小于0.074mm，得到混合原料。
（4）造块：使用圆盘造球机对混合原料进行造块，造块时间为26min，得到生球球团，生球球团粒度为10mm~12.5mm，生球球团水分为11.3wt%，抗压强度为9.64N/个，落下强度为 3.4次/0.5m。
（5）氧化焙烧：将干燥后的生球球团置于马弗炉中进行氧化焙烧，预热温度为925℃，预热时间为15min，焙烧温度为1270℃，焙烧时间为 25min，得到铜尾矿氧化球团，氧化球团抗压强度为2451N/个，氧化球团TFe为66.54%，氧化球团脉石含量为4.38%，满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求（抗压强度＞2000N）。
（6）直接还原：将步骤（5）制备的氧化球团放入氢基竖炉中，在还原温度950℃，还原时间80min，还原气体成分H2=60%，CO=30%，N2=8%，CO2=2%的条件下进行直接还原，得到金属化球团，金属化率为81.08%，满足氢基竖炉生产要求（金属化率＞80%）。
实施例5 一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用
参见图1，一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用，包括如下步骤：
（1）铜尾矿的预处理：将TFe含量为65.26%，TiO2含量为2.71%，脉石含量7.17%，结晶水含量为14%的铜尾矿进行充分烘干，采用破矿机将铜尾矿破碎至3mm以下，然后采用湿磨将破碎后的铜尾矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的铜尾矿。
（2）高品位铁矿的预处理：将TFe含量为69.42%，脉石含量3.21%的高品位铁矿进行充分烘干，采用湿磨将破碎后的高品位铁矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的高品位铁矿。
（3）配料：将预处理后的铜尾矿和高品位铁矿进行充分混合，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为70：30，膨润土配加量固定为内配0.85%，膨润土的粒径100%小于0.074mm，得到混合原料。
（4）造块：使用圆盘造球机对混合原料进行造块，造块时间为23min，得到生球球团，生球球团粒度为10mm~12.5mm，生球球团水分为11.3wt%，抗压强度为9.64N/个，落下强度为3.4次/0.5m。
（5）氧化焙烧：将干燥后的生球球团置于马弗炉中进行氧化焙烧，预热温度为950℃，预热时间为20min，焙烧温度为1270℃，焙烧时间为 30min，得到铜尾矿氧化球团，氧化球团抗压强度为2532N/个，氧化球团TFe为66.46%，氧化球团脉石含量为4.35%，满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求（抗压强度＞2000N）。
（6）直接还原：将步骤（5）制备的氧化球团放入氢基竖炉中，在还原温度950℃，还原时间80min，还原气体成分H2=60%，CO=30%，N2=8%，CO2=2%的条件下进行直接还原，得到金属化球团，金属化率为81.04%，满足氢基竖炉生产要求（金属化率＞80%）。
实施例6 一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用
参见图1，一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用，包括如下步骤：
（1）铜尾矿的预处理：将TFe含量为65.26%，TiO2含量为2.71%，脉石含量7.17%，结晶水含量为14%的铜尾矿进行充分烘干，采用破矿机将铜尾矿破碎至3mm以下，然后采用湿磨将破碎后的铜尾矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的铜尾矿。
（2）高品位铁矿的预处理：将TFe含量为69.42%，脉石含量3.21%的高品位铁矿进行充分烘干，采用湿磨将破碎后的高品位铁矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的高品位铁矿。
（3）配料：将预处理后的铜尾矿和高品位铁矿进行充分混合，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为70：30，膨润土配加量固定为内配0.85%，膨润土的粒径100%小于0.074mm，得到混合原料。
（4）造块：使用圆盘造球机对混合原料进行造块，造块时间为23min，得到生球球团，生球球团粒度为10mm~12.5mm，生球球团水分为11.3wt%，抗压强度为9.64N/个，落下强度为3.4次/0.5m。
（5）氧化焙烧：将干燥后的生球球团置于马弗炉中进行氧化焙烧，预热温度为925℃，预热时间为15min，焙烧温度为1300℃，焙烧时间为 25min，得到铜尾矿氧化球团，氧化球团抗压强度为2836N/个，氧化球团TFe为66.52%，氧化球团脉石含量为4.36%，满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求（抗压强度＞2000N）。
（6）直接还原：将步骤（5）制备的氧化球团放入氢基竖炉中，在还原温度950℃，还原时间80min，还原气体成分H2=60%，CO=30%，N2=8%，CO2=2%的条件下进行直接还原，得到金属化球团，金属化率为80.96%，满足氢基竖炉生产要求（金属化率＞80%）。
实施例7 一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用
参见图1，一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用，包括如下步骤：
（1）铜尾矿的预处理：将TFe含量为65.26%，TiO2含量为2.71%，脉石含量7.17%，结晶水含量为14%的铜尾矿进行充分烘干，采用破矿机将铜尾矿破碎至3mm以下，然后采用湿磨将破碎后的铜尾矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的铜尾矿。
（2）高品位铁矿的预处理：将TFe含量为69.42%，脉石含量3.21%的高品位铁矿进行充分烘干，采用湿磨将破碎后的高品位铁矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的高品位铁矿。
（3）配料：将预处理后的铜尾矿和高品位铁矿进行充分混合，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为60：40，膨润土配加量固定为内配0.85%，膨润土的粒径100%小于0.074mm，得到混合原料。
（4）造块：使用圆盘造球机对混合原料进行造块，造块时间为23min，得到生球球团，生球球团粒度为10mm~12.5mm，生球球团水分为11.2wt%，抗压强度为10.11N/个，落下强度为3.6次/0.5m。
（5）氧化焙烧：将干燥后的生球球团置于马弗炉中进行氧化焙烧，预热温度为950℃，预热时间为15min，焙烧温度为1285℃，焙烧时间为 25min，得到铜尾矿氧化球团，氧化球团抗压强度为2871N/个，氧化球团TFe为67.62%，氧化球团脉石含量为3.99%，满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求（抗压强度＞2000N）。
（6）直接还原：将步骤（5）制备的氧化球团放入氢基竖炉中，在还原温度950℃，还原时间80min，还原气体成分H2=60%，CO=30%，N2=8%，CO2=2%的条件下进行直接还原，得到金属化球团，金属化率为81.55%，满足氢基竖炉生产要求（金属化率＞80%）。
对比例1 一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用
一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用，包括如下步骤：
（1）铜尾矿的预处理：将TFe含量为65.26%，TiO2含量为2.71%，脉石含量7.17%，结晶水含量为14%的铜尾矿进行充分烘干，采用破矿机将铜尾矿破碎至3mm以下，然后采用湿磨将破碎后的铜尾矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的铜尾矿。
（2）配料：将预处理后的铜尾矿和膨润土进行充分混合，配矿膨润土配加量为铜尾矿和膨润土总质量的0.85%，膨润土的粒径100%小于0.074mm，得到混合原料。
（3）造块：使用圆盘造球机对混合原料进行造块，造块时间为24min，得到生球球团，生球球团粒度为10mm~12.5mm，生球球团水分为11.2wt%，抗压强度为8.35N/个，落下强度为2.8次/0.5m。
（4）氧化焙烧：将干燥后的生球球团置于马弗炉中进行氧化焙烧，预热温度为925℃，预热时间为15min，焙烧温度为1300℃，焙烧时间为30min，得到铜尾矿氧化球团，氧化球团抗压强度为1575N/个，氧化球团TFe为63.28%，氧化球团脉石含量为6.02%，不满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求（抗压强度＜2000N）。
对比例2 一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用
一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用，包括如下步骤：
（1）铜尾矿的预处理：将TFe含量为65.26%，TiO2含量为2.71%，脉石含量7.17%，结晶水含量为14%的铜尾矿进行充分烘干，采用破矿机将铜尾矿破碎至3mm以下，然后采用湿磨将破碎后的铜尾矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的铜尾矿。
（2）高品位铁矿的预处理：将TFe含量为69.42%，脉石含量3.21%的高品位铁矿进行充分烘干，采用湿磨将破碎后的高品位铁矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的高品位铁矿。
（3）配料：将预处理后的铜尾矿和高品位铁矿进行充分混合，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为90：10，膨润土配加量固定为铜尾矿、高品位铁矿和膨润土总质量的0.85%，膨润土的粒径100%小于0.074mm，得到混合原料。
（4）造块：使用圆盘造球机对混合原料进行造块，造块时间为22min，得到生球球团，生球球团粒度为10mm~12.5mm，生球球团水分为11.3wt%，抗压强度为8.77N/个，落下强度为 3.0次/0.5m。
（5）氧化焙烧：将干燥后的生球球团置于马弗炉中进行氧化焙烧，预热温度为925℃，预热时间为15min，焙烧温度为1300℃，焙烧时间为30min，得到铜尾矿氧化球团，氧化球团抗压强度为1902N/个，氧化球团TFe为64.34%，氧化球团脉石含量为5.71%，不满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求（抗压强度＜2000N）。
对比例3 一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用
一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用，包括如下步骤：
（1）铜尾矿的预处理：将TFe含量为65.26%，TiO2含量为2.71%，脉石含量7.17%，结晶水含量为14%的铜尾矿进行充分烘干，采用破矿机将铜尾矿破碎至3mm以下，然后采用湿磨将破碎后的铜尾矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的铜尾矿。
（2）配料：将预处理后的铜尾矿和膨润土进行充分混合，配矿膨润土配加量为铜尾矿和膨润土总质量的0.85%，膨润土的粒径100%小于0.074mm，得到混合原料。
（3）造块：使用圆盘造球机对混合原料进行造块，造块时间为24min，得到生球球团，生球球团粒度为10mm~12.5mm，生球球团水分为11.2wt%，抗压强度为8.37N/个，落下强度为2.8次/0.5m。
（4）氧化焙烧：将干燥后的生球球团置于马弗炉中进行氧化焙烧，预热温度为875℃，预热时间为15min，焙烧温度为1250℃，焙烧时间为30min，得到铜尾矿氧化球团，氧化球团抗压强度为1132N/个，氧化球团TFe为63.39%，氧化球团脉石含量为6.18%，不满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求（抗压强度＜2000N）。
对比例4 一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用
一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用，包括如下步骤：
（1）铜尾矿的预处理：将TFe含量为65.26%，TiO2含量为2.71%，脉石含量7.17%，结晶水含量为14%的铜尾矿进行充分烘干，采用破矿机将铜尾矿破碎至3mm以下，然后采用湿磨将破碎后的铜尾矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的铜尾矿。
（2）高品位铁矿的预处理：将TFe含量为69.42%，脉石含量3.21%的高品位铁矿进行充分烘干，采用湿磨将破碎后的高品位铁矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的高品位铁矿。
（3）配料：将预处理后的铜尾矿和高品位铁矿进行充分混合，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为80：20，膨润土配加量固定为铜尾矿、高品位铁矿和膨润土总质量的0.85%，膨润土的粒径100%小于0.074mm，得到混合原料。
（4）造块：使用圆盘造球机对混合原料进行造块，造块时间为24min，得到生球球团，生球球团粒度为10mm~12.5mm，生球球团水分为11.2wt%，抗压强度为9.23N/个，落下强度为 3.2次/0.5m。
（5）氧化焙烧：将干燥后的生球球团置于马弗炉中进行氧化焙烧，预热温度为975℃，预热时间为15min，焙烧温度为1325℃，焙烧时间为30min，得到铜尾矿氧化球团，氧化球团抗压强度为1942N/个，氧化球团TFe为65.59%，氧化球团脉石含量为4.89%，不满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求（抗压强度＜2000N）。
对比例5 一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用
一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用，包括如下步骤：
（1）铜尾矿的预处理：将TFe含量为65.26%，TiO2含量为2.71%，脉石含量7.17%，结晶水含量为14%的铜尾矿进行充分烘干，采用破矿机将铜尾矿破碎至3mm以下，然后采用湿磨将破碎后的铜尾矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的铜尾矿。
（2）高品位铁矿的预处理：将TFe含量为69.42%，脉石含量3.21%的高品位铁矿进行充分烘干，采用湿磨将破碎后的高品位铁矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的高品位铁矿。
（3）配料：将预处理后的铜尾矿和高品位铁矿进行充分混合，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为70：30，膨润土配加量固定为内配0.85%，膨润土的粒径100%小于0.074mm，得到混合原料。
（4）造块：使用圆盘造球机对混合原料进行造块，造块时间为23min，得到生球球团，生球球团粒度为10mm~12.5mm，生球球团水分为11.3wt%，抗压强度为9.64N/个，落下强度为3.4次/0.5m。
（5）氧化焙烧：将干燥后的生球球团置于马弗炉中进行氧化焙烧，预热温度为875℃，预热时间为15min，焙烧温度为1250℃，焙烧时间为 25min，得到铜尾矿氧化球团，氧化球团抗压强度为1561N/个，氧化球团TFe为66.61%，氧化球团脉石含量为4.42%，不满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求（抗压强度＞2000N）。
对比例6 一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用
一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用，包括如下步骤：
（1）铜尾矿的预处理：将TFe含量为65.26%，TiO2含量为2.71%，脉石含量7.17%，结晶水含量为14%的铜尾矿进行充分烘干，采用破矿机将铜尾矿破碎至3mm以下，然后采用湿磨将破碎后的铜尾矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的铜尾矿。
（2）高品位铁矿的预处理：将TFe含量为69.42%，脉石含量3.21%的高品位铁矿进行充分烘干，采用湿磨将破碎后的高品位铁矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的高品位铁矿。
（3）配料：将预处理后的铜尾矿和高品位铁矿进行充分混合，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为60：40，膨润土配加量固定为内配0.85%，膨润土的粒径100%小于0.074mm，得到混合原料。
（4）造块：使用圆盘造球机对混合原料进行造块，造块时间为23min，得到生球球团，生球球团粒度为10mm~12.5mm，生球球团水分为11.2wt%，抗压强度为10.11N/个，落下强度为3.6次/0.5m。
（5）氧化焙烧：将干燥后的生球球团置于马弗炉中进行氧化焙烧，预热温度为875℃，预热时间为15min，焙烧温度为1250℃，焙烧时间为 25min，得到铜尾矿氧化球团，氧化球团抗压强度为1784N/个，氧化球团TFe为67.84%，氧化球团脉石含量为4.09%，不满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求（抗压强度＞2000N）。
对比例7 一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用
一种铜尾矿氧化球团的制备方法和应用，包括如下步骤：
（1）铜尾矿的预处理：将TFe含量为65.26%，TiO2含量为2.71%，脉石含量7.17%，结晶水含量为14%的铜尾矿进行充分烘干，采用破矿机将铜尾矿破碎至3mm以下，然后采用湿磨将破碎后的铜尾矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的铜尾矿。
（2）高品位铁矿的预处理：将TFe含量为69.42%，脉石含量3.21%的高品位铁矿进行充分烘干，采用湿磨将破碎后的高品位铁矿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上，得到预处理后的高品位铁矿。
（3）配料：将预处理后的铜尾矿和高品位铁矿进行充分混合，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为60：40，膨润土配加量固定为内配0.85%，膨润土的粒径100%小于0.074mm，得到混合原料。
（4）造块：使用圆盘造球机对混合原料进行造块，造块时间为23min，得到生球球团，生球球团粒度为10mm~12.5mm，生球球团水分为11.2wt%，抗压强度为10.11N/个，落下强度为3.6次/0.5m。
（5）氧化焙烧：将干燥后的生球球团置于马弗炉中进行氧化焙烧，预热温度为950℃，预热时间为15min，焙烧温度为1325℃，焙烧时间为 25min，得到铜尾矿氧化球团，氧化球团抗压强度为3239N/个，氧化球团TFe为67.60%，氧化球团脉石含量为3.97%，满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求（抗压强度＞2000N）。
（6）直接还原：将步骤（5）制备的氧化球团放入氢基竖炉中，在还原温度950℃，还原时间80min，还原气体成分H2=60%，CO=30%，N2=8%，CO2=2%的条件下进行直接还原，得到金属化球团，金属化率为79.04%，不满足氢基竖炉生产要求（金属化率＞80%）。
结果讨论：
将上述实施例得到的数据分析可知，在合理的配矿制度、预热制度和焙烧制度的条件下，铜尾矿氧化球团的抗压强度均高于2000N，TFe含量高于65%，脉石含量低于5%，氢基竖炉直接还原后得到的铜尾矿金属化球团的金属化率高于80%，满足氢基竖炉生产要求。
从对比实施例1相应数据可以看出，单一铜尾矿球团在合理的预热制度和焙烧制度的条件下制备得到的氧化球团抗压强度低于2000N，不满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求。
从对比实施例2相应数据可以看出，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为90：10，在合理的预热制度和焙烧制度的条件下制备得到的氧化球团抗压强度低于2000N，不满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求。
从对比实施例3相应数据可以看出，单一铜尾矿球团在预热温度为875℃条件下制备得到的氧化球团抗压强度低于2000N，不满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求。
从对比实施例4相应数据可以看出，在合理的配矿制度下，在预热温度为975℃，焙烧温度为1325℃条件下制备得到的氧化球团抗压强度低于2000N，不满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求。
从对比实施例5和对比实施例6相应数据可以看出，在合理的配矿制度下，在预热温度为875℃，焙烧温度为1250℃条件下制备得到的氧化球团抗压强度低于2000N，不满足氢基竖炉直接还原工艺对原料质量的要求。
从对比实施例7相应数据可以看出，在合理的配矿制度下，在焙烧温度为1300℃条件下制备得到的氧化球团抗压强度高于2000N，但是其在氢基竖炉直接还原后得到的金属化球团的金属化率低于80%，不满足氢基竖炉生产要求。
综上所述，本发明实施例提供的一种铜尾矿氧化球团的制备方法，通过铜尾矿和高品位矿的优化配矿，实现优势互补，并且在通过原料预处理、生球造块和氧化焙烧，制备得到抗压强度高于2000N，TFe含量高于65%，脉石含量低于5%的铜尾矿氧化球团，进一步通过氢基竖炉直接还原工艺得到金属化率高于80%的铜尾矿金属化球团，满足氢基竖炉直接生产要求。本发明通过铜尾矿和高品位矿优化配矿的方法制备出供氢基竖炉直接还原-电炉短流程所需的高品质铜尾矿氧化球团原料，实现了对低价格高储量难冶炼的铜尾矿资源的高效绿色利用，大幅降低氢基竖炉的冶炼成本，提高了铜尾矿资源利用率，降低铜尾矿资源库存，具有良好的经济效益和社会效益，对我国钢铁行业的可持续发展具有重要意义。
本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。以上仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本申请的保护范围。
Claims (6)
1.一种铜尾矿氧化球团的制备方法，其特征在于，包括：
原料预处理：将铜尾矿和高品位铁矿分别进行预处理；
生球造块：将预处理过的铜尾矿、预处理过的高品位铁矿以及粘结剂充分混匀，然后造块，得到生球球团；
氧化焙烧：所述生球球团烘干后进行氧化焙烧，预热温度为900℃~950℃，预热时间为10~20min，焙烧温度为1270℃~1300℃，焙烧时间为20~30min，得到铜尾矿氧化球团；
所述生球造块，铜尾矿和高品位铁矿的质量比为60~80：20~40；所述铜尾矿按质量分数计，全铁含量＞65%，脉石含量7~8%，TiO2含量为2.5~3%，结晶水含量13%~15%；所述高品位铁矿按质量分数计，全铁含量＞69%，脉石含量＜4%；
所述铜尾矿氧化球团，抗压强度＞2000N，全铁含量＞65%，脉石含量＜5%；
所述铜尾矿氧化球团用于氢基竖炉直接还原，得到铜尾矿金属化球团的金属化率＞80%。
2.根据权利要求1所述的铜尾矿氧化球团的制备方法，其特征在于，所述粘结剂为膨润土，膨润土的粒径100%小于0.074mm，膨润土的配加量为铜尾矿、高品位铁矿和膨润土总质量的0.8%~0.9%。
3.根据权利要求1所述的铜尾矿氧化球团的制备方法，其特征在于，铜尾矿的预处理方法为：将铜尾矿进行充分烘干，并破碎至3mm以下，然后湿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上。
4.根据权利要求1所述的铜尾矿氧化球团的制备方法，其特征在于，高品位铁矿的预处理方法为：将高品位铁矿进行充分烘干，然后湿磨至粒度小于0.074mm的比例占80%以上。
5.根据权利要求1所述的铜尾矿氧化球团的制备方法，其特征在于，所述造块，方法为：使用圆盘造球机进行造块，造块时间为20~30min，得到的所述生球球团粒度为10~12.5mm，水分为10~12wt%。
6.一种铜尾矿氧化球团的应用，其特征在于，采用权利要求1~5任一项所述的铜尾矿氧化球团的制备方法得到的铜尾矿氧化球团，进行氢基竖炉直接还原，得到铜尾矿金属化球团的金属化率＞80%。
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