CN118047527A - 一种退火窑壳体以及玻璃退火生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种退火窑壳体以及玻璃退火生产线，涉及玻璃生产技术领域。该退火窑壳体包括外壳和导流板。外壳设置有用于容置输送辊道的内部空腔，导流板设置于内部空腔内，且连接于外壳的顶部，导流板开设有多个导流孔，多个导流孔沿第一方向平行间隔设置，导流孔沿第二方向延伸设置，第二方向为输送辊道的输送方向，第一方向与第二方向形成预设角度，预设角度的范围为20度至90度。与现有技术相比，本发明提供的退火窑壳体由于采用了与外壳连接的导流板以及开设于导流板上的导流孔，所以能够避免内部空气发生紊流，保证内部温度场稳定，提高退火效果，利于实现精密退火。

Description

一种退火窑壳体以及玻璃退火生产线

技术领域

本发明涉及玻璃生产技术领域，具体而言，涉及一种退火窑壳体以及玻璃退火生产线。

背景技术

目前，在浮法等板状玻璃的生产过程中，退火窑是不可获取的核心装置，其作用是控制玻璃的热应力，使玻璃有合适的永久应力和暂时应力，保证玻璃质量。退火分为连续退火和罩式退火，在连续退火过程中，由于退火窑中不同位置的退火温度不同，所以会导致退火窑内的空气形成烟囱效应，即温度较低处的空气会向温度较高处流动，而在空气流动过程中，由于现在的退火窑没有导流功能，所以空气容易发生紊流，导致退火窑内部温度场不稳定，影响退火效果，不利于实现精密退火。

有鉴于此，设计制造出一种退火效果好的退火窑壳体以及玻璃退火生产线特别是在玻璃退火中显得尤为重要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种退火窑壳体，能够避免内部空气发生紊流，保证内部温度场稳定，提高退火效果，利于实现精密退火。

本发明的另一目的在于提供一种玻璃退火生产线，能够避免内部空气发生紊流，保证内部温度场稳定，提高退火效果，利于实现精密退火。

本发明是采用以下的技术方案来实现的。

一种退火窑壳体，包括外壳和导流板，外壳设置有用于容置输送辊道的内部空腔，导流板设置于内部空腔内，且连接于外壳的顶部，导流板开设有多个导流孔，多个导流孔沿第一方向平行间隔设置，导流孔沿第二方向延伸设置，第二方向为输送辊道的输送方向，第一方向与第二方向形成预设角度，预设角度的范围为20度至90度。

可选地，导流板的数量为多个，多个导流板沿第二方向平行间隔设置，多个导流板上的导流孔对齐设置。

可选地，退火窑壳体还包括排气管，外壳的顶部开设有排气口，排气口与内部空腔连通，且设置于相邻两个导流板之间，排气管与排气口连通，排气管设置有气量调节阀。

可选地，相邻两个导流板之间的间距范围为200毫米至800毫米；和/或，排气管的直径范围为200毫米至500毫米。

可选地，相邻两个导流孔之间的间距在第一方向上先减小再增大；和/或，导流孔的孔径在第一方向上先增大再减小。

可选地，相邻两个导流孔之间的间距范围为100毫米至500毫米；和/或，导流孔的孔径范围为100毫米至300毫米。

可选地，外壳包括外保护层、保温层和内衬层，外保护层、保温层和内衬层从外到内依次设置，内部空腔设置于内衬层内，导流板与内衬层连接。

可选地，退火窑壳体还包括安装梁，安装梁设置于内部空腔内，且与外壳连接，安装梁用于安装温度传感器或者挡帘。

可选地，退火窑壳体还包括操作门和封堵块，操作门安装于外壳上，操作门开设有观察口，封堵块安装于观察口内。

一种玻璃退火生产线，包括上述的退火窑壳体，该退火窑壳体包括外壳和导流板，外壳设置有用于容置输送辊道的内部空腔，导流板设置于内部空腔内，且连接于外壳的顶部，导流板开设有多个导流孔，多个导流孔沿第一方向平行间隔设置，导流孔沿第二方向延伸设置，第二方向为输送辊道的输送方向，第一方向与第二方向形成预设角度，预设角度的范围为20度至90度。

本发明提供的退火窑壳体以及玻璃退火生产线具有以下有益效果：

本发明提供的退火窑壳体，外壳设置有用于容置输送辊道的内部空腔，导流板设置于内部空腔内，且连接于外壳的顶部，导流板开设有多个导流孔，多个导流孔沿第一方向平行间隔设置，导流孔沿第二方向延伸设置，第二方向为输送辊道的输送方向，第一方向与第二方向形成预设角度，预设角度的范围为20度至90度。与现有技术相比，本发明提供的退火窑壳体由于采用了与外壳连接的导流板以及开设于导流板上的导流孔，所以能够避免内部空气发生紊流，保证内部温度场稳定，提高退火效果，利于实现精密退火。

本发明提供的玻璃退火生产线，包括退火窑壳体，能够避免内部空气发生紊流，保证内部温度场稳定，提高退火效果，利于实现精密退火。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明第一实施例提供的玻璃退火生产线的结构示意图；

图2为本发明第一实施例提供的退火窑壳体一个视角的结构示意图；

图3为本发明第一实施例提供的退火窑壳体中外壳的截面剖视图；

图4为本发明第一实施例提供的退火窑壳体中第一承重梁的结构示意图；

图5为本发明第一实施例提供的退火窑壳体另一个视角的结构示意图；

图6为本发明第二实施例提供的退火窑壳体的结构示意图；

图7为本发明第二实施例提供的退火窑壳体中导流板与外壳连接的结构示意图；

图8为本发明第三实施例提供的退火窑壳体中导流板的结构示意图。

图标：10-玻璃退火生产线；100-退火窑壳体；110-外壳；111-内部空腔；112-外保护层；113-保温层；114-内衬层；115-预留孔；116-辊道操作孔；117-排气口；120-导流板；121-导流孔；130-第一承重梁；131-承重横梁；132-承重纵梁；140-底座；141-底部空腔；150-第二承重梁；160-安装梁；170-安装门；180-操作门；181-观察口；182-封堵块；190-排气管；191-气量调节阀；200-输送辊道；300-温控装置；400-输送装置；410-输送带；411-输送区段；412-复位区段；500-板状玻璃。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例中的特征可以相互组合。

第一实施例

请参照图1，本发明实施例提供了一种玻璃退火生产线10，用于对板状玻璃500进行退火处理。其能够避免内部空气发生紊流，保证内部温度场稳定，提高退火效果，利于实现精密退火。

玻璃退火生产线10包括退火窑壳体100、输送辊道200、温控装置300和输送装置400。其中，输送辊道200和温控装置300均安装于退火窑壳体100内，输送辊道200用于将板状玻璃500送入退火窑壳体100，温控装置300用于控制退火窑壳体100内的温度，以实现对板状玻璃500的退火处理，输送辊道200和温控装置300共同作用，以实现多块板状玻璃500的连续退火，提高退火效率。在实际退火过程中，由于温度控制不佳或者板状玻璃500中杂质含量较高等各种原因，退火窑内位于输送辊道200上的板状玻璃500可能会发生炸板的情况，产生大量玻璃碎片并向下掉落。本实施例中，输送装置400安装于退火窑壳体100内，且设置于输送辊道200的下方，玻璃碎片在重力作用下掉落至输送装置400上，输送装置400用于接收玻璃碎片并将玻璃碎片送出退火窑壳体100，以实现玻璃碎片的自动清理和运输功能，防止玻璃碎片在退火窑壳体100内堆积从而影响退火效果的情况发生。

本实施例中，退火窑壳体100应用于玻璃退火生产线10，其用于对板状玻璃500进行退火，但并不仅限于此，在其它实施例中，退火窑壳体100也可以用于对其它物料进行退火，对退火窑壳体100的应用场景不作具体限定。

请参照图2，退火窑壳体100包括外壳110和导流板120。外壳110设置有用于容置输送辊道200的内部空腔111，输送辊道200设置于内部空腔111内，输送辊道200能够将加工形成的板状玻璃500送入外壳110进行退火处理，输送辊道200还能够将退火完成的板状玻璃500送出外壳110，以便于进行下一工序。具体地，导流板120设置于内部空腔111内，且连接于外壳110的顶部，导流板120开设有多个导流孔121，多个导流孔121沿第一方向平行间隔设置，导流孔121沿第二方向延伸设置，第二方向为输送辊道200的输送方向，第一方向与第二方向形成预设角度，预设角度的范围为20度至90度。导流孔121用于对内部空腔111中的内部空气进行导流，以限定内部空气的流动方向，避免内部空气发生紊流，保证内部温度场稳定，提高退火效果，利于实现精密退火。

本实施例中，预设角度为90度，即第一方向垂直于第二方向，以进一步地保证内部温度场稳定，提高退火效果。但并不仅限于此，在其它实施例中，预设角度可以为20度，也可以为60度，对预设角度的大小不作具体限定。

需要说明的是，在退火过程中，在温控装置300的控制作用下，退火窑壳体100的内部温度在输送辊道200的输送方向上不同，以使板状玻璃500在退火窑壳体100内不同位置的退火温度不同，保证退火效果。进一步地，由于退火窑壳体100内不同位置的退火温度不同，所以退火窑壳体100内的空气具有从低温位置到高温位置流动的趋势，而在本实施例中，由于连接于外壳110顶部的导流板120开设有沿第二方向延伸设置的导流孔121，所以退火窑壳体100内的空气会在第二方向上沿着导流孔121流动，并从低温位置流动至高温位置。这样一来，能够有效避免退火窑壳体100内空气发生紊流的情况，便于实现退火温度的精确控制，同时也有利于节能，提高经济效益。

进一步地，导流板120的数量为多个，多个导流板120沿第二方向平行间隔设置，多个导流板120上的导流孔121对齐设置，以便于退火窑壳体100内不同位置的空气从相邻两个导流板120之间流入导流孔121，再沿导流孔121朝温度较高的位置流动，保证退火窑壳体100内空气流动的平顺性和稳定性。具体地，相邻两个导流板120上的多个导流孔121一一对应设置，从一个导流板120的导流孔121流出的空气能够继续沿第二方向流动至下一个导流板120的对应的导流孔121，导流效果好，能够有效避免紊流的情况发生。

本实施例中，导流板120上任意相邻两个导流孔121之间的间距相同，且多个导流孔121的孔径相同。具体地，相邻两个导流孔121之间的间距范围为100毫米至500毫米，合理的相邻两个导流孔121之间的间距能够保证退火窑壳体100内的空气能够在第一方向上快速进入与其相近的导流孔121，保证导流效果。导流孔121的孔径范围为100毫米至300毫米，合理的导流孔121的孔径能够在保证导流效果的同时尽量降低空气流动速度，以便于实现退火温度的精确控制。

请参照图3，外壳110包括外保护层112、保温层113和内衬层114。外保护层112、保温层113和内衬层114从外到内依次设置，内部空腔111设置于内衬层114内，导流板120与内衬层114连接，保温层113用于对内部空腔111进行保温，以防止外界环境温度对内部空腔111的温度造成影响。

本实施例中，外保护层112和内衬层114均由不锈钢材料制成，例如，外保护层112可以选用Q235B钢材，内衬层114可以选用不锈钢310S。保温层113由无机非金属材料制成，例如，保温层113可以选用硅酸铝陶瓷保温材料(纤维毯或散棉)、多晶莫来石纤维毯保温材料或者含锆型硅酸铝保温材料(纤维毯或散棉)。保温层113的厚度范围为300毫米至1000毫米，合理的保温层113的厚度能够在保证保温效果的同时尽量减小占用空间，从而减小整个外壳110的体积。但并不仅限于此，在其它实施例中，外保护层112和内衬层114也可以均由金属或者其它合金材料制成，保温层113也可以由其它保温材料制成，对外保护层112、内衬层114和保温层113的材质不作具体限定。

请继续参照图2，值得注意的是，输送装置400通过带传动的方式将玻璃碎片送出退火窑壳体100，即输送装置400设置有输送带410，输送带410在循环转动的过程中将玻璃碎片送出退火窑壳体100，以防止玻璃碎片影响退火效果。具体地，输送带410相对设置有输送区段411和复位区段412，其中，输送区段411间隔设置于复位区段412的上方，位于输送区段411的输送带410能够运动至复位区段412，位于复位区段412的输送带410能够运动至输送区段411，以实现输送带410的循环输送功能。

本实施例中，退火窑壳体100还包括第一承重梁130、底座140和第二承重梁150。第一承重梁130设置于内部空腔111内，且与外壳110连接，第一承重梁130设置于输送区段411的下方，第一承重梁130用于对位于输送区段411的输送带410进行支撑，以防止输送带410在重力作用下向下坠，保证玻璃碎片输送的稳定性。

进一步地，底座140连接于外壳110的底部，且与外壳110共同围成底部空腔141。第二承重梁150设置于底部空腔141内，且与底座140连接，第二承重梁150设置于复位区段412的下方，第二承重梁150用于对位于复位区段412的输送带410进行支撑，以防止输送带410在重力作用下向下坠，保证输送带410复位的稳定性。具体地，输送带410的输送区段411和复位区段412分别设置于内部空腔111和底部空腔141内，内部空腔111和底部空腔141相互独立设置。

请参照图4，第一承重梁130包括承重横梁131和承重纵梁132，承重横梁131垂直于承重纵梁132设置，且与承重纵梁132固定连接，承重横梁131和承重纵梁132共同作用，以进一步地增强对输送带410的支撑效果，保证输送带410运动的稳定性。本实施例中，第二承重梁150的具体结构与第一承重梁130的具体结构相同，在此不再赘述。

请结合参照图2和图5，本实施例中，退火窑壳体100还包括安装梁160。安装梁160设置于内部空腔111内，且与外壳110连接，安装梁160设置于输送辊道200的下方，安装梁160用于安装温度传感器或者挡帘；其中，温度传感器用于检测内部空腔111的温度，以便于对退火温度进行精准控制，提高退火效果；挡帘用于对空气进行隔挡，以防止外壳110内外空气相互流通，避免外界空气对内部空腔111的温度造成影响。

本实施例中，退火窑壳体100还包括安装门170、操作门180、封堵块182。安装门170安装于外壳110上，安装门170能够打开或者关闭，以便于对温控装置300进行安装和维护。操作门180安装于外壳110上，操作门180能够打开或者关闭，以便于对输送辊道200上的板状玻璃500进行移位或者矫正等操作。操作门180开设有观察口181，封堵块182安装于观察口181内，用户能够将封堵块182从观察口181内取出，以便于对退火窑壳体100内板状玻璃500和输送辊道200的运动状态进行观察，方便快捷，安全性强。

需要说明的是，退火窑壳体100的外壳110开设有预留孔115和辊道操作孔116。其中，预留孔115靠近安装梁160设置，以预留位置，便于实现其它辅助零件的快速拆装。辊道操作孔116用于供输送辊道200安装，以便于对输送辊道200进行操作和维护。

本发明实施例提供的退火窑壳体100，外壳110设置有用于容置输送辊道200的内部空腔111，导流板120设置于内部空腔111内，且连接于外壳110的顶部，导流板120开设有多个导流孔121，多个导流孔121沿第一方向平行间隔设置，导流孔121沿第二方向延伸设置，第二方向为输送辊道200的输送方向，第一方向与第二方向形成预设角度，预设角度的范围为20度至90度。与现有技术相比，本发明提供的退火窑壳体100由于采用了与外壳110连接的导流板120以及开设于导流板120上的导流孔121，所以能够避免内部空气发生紊流，保证内部温度场稳定，提高退火效果，利于实现精密退火。使得玻璃退火生产线10内部空气流动稳定，退火效果好，利于节能。

第二实施例

请结合参照图6和图7，本发明实施例提供了一种退火窑壳体100，与第一实施例相比，本实施例的区别在于退火窑壳体100还包括排气管190。

需要说明的是，外壳110的顶部开设有排气口117，排气口117与内部空腔111连通，且设置于相邻两个导流板120之间，排气口117用于将内部空腔111内的空气向外排出，以实现泄压功能，排气口117能够在退火窑壳体100内的空气从低温位置流动至高温位置的过程中将空气泄出，以避免退火窑壳体100内的空气产生烟囱效应，进一步地保证退火窑壳体100内部温度场的稳定性，提高退火效果。

本实施例中，排气管190与排气口117连通，内部空腔111内的空气能够依次通过排气口117和排气管190向外界排出。具体地，排气管190设置有气量调节阀191，气量调节阀191用于调节空气向外排出的流量，以便于调整泄压速率，提高温度控制的精准度。

进一步地，相邻两个导流板120之间的间距范围为200毫米至800毫米，合理的相邻两个导流板120之间的间距能够便于进行排气口117的开设以及排气管190的安装。排气管190和排气口117的直径相同，排气管190的直径范围为200毫米至500毫米，合理的排气管190的直径能够在较大范围内对排气流量进行调节，进一步地提高温度控制的精准度。

本实施例中，排气口117和排气管190的数量均为多个，多个排气口117沿第一方向间隔设置，每个排气口117与一个排气管190连接，每个排气管190设置有一个气量调节阀191，通过对各个气量调节阀191的排气流量进行调节，能够实现内部空腔111的分区排气，从而实现退火温度的整体精准调控。

本发明实施例提供的退火窑壳体100的有益效果与第一实施例的有益效果相同，在此不再赘述。

第三实施例

请参照图8，本发明实施例提供了一种退火窑壳体100，与第一实施例相比，本实施例的区别在于导流板120上相邻两个导流孔121之间的间距不同。

值得注意的是，加工形成的板状玻璃500中部较薄，两侧较厚，导致板状玻璃500的中部散热速率较快，两侧散热速度较慢。当输送辊道200将加工形成的板状玻璃500送进外壳110后，板状玻璃500的宽度方向即为第一方向，在第一方向上，由于板状玻璃500的中部散热速率较快，两侧散热速度较慢，所以内部空腔111中与板状玻璃500的中部相对应的位置空气温度较高，分子活性较高，空气流速较快，空气流量较大，而与板状玻璃500的两侧相对应的位置空气温度较低，分子活性较低，空气流速较慢，空气流量较小。

本实施例中，相邻两个导流孔121之间的间距在第一方向上先减小再增大，即多个导流孔121的密集程度在第一方向上先增大再减小，换而言之，在第一方向上，导流板120中部的导流孔121较密集，两侧的导流孔121较稀疏，这样一来，导流板120中部较密集的导流孔121能够对板状玻璃500中部相对应位置的较大流量的空气进行导流，导流板120两侧较稀疏的导流孔121能够对板状玻璃500两侧相对应位置的较小流量的空气进行导流，以保证导流效果。

进一步地，导流孔121的孔径在第一方向上先增大再减小，即在第一方向上，导流板120中部导流孔121的孔径较大，两侧导流孔121的孔径较小，这样一来，导流板120中部孔径较大的导流孔121能够对板状玻璃500中部相对应位置的较大流量的空气进行导流，导流板120两侧孔径较小的导流孔121能够对板状玻璃500两侧相对应位置的较小流量的空气进行导流，以保证导流效果。

本实施例中，限定相邻两个导流孔121之间的间距在第一方向上先减小再增大，同时限定导流孔121的孔径在第一方向上先增大再减小。但并不仅限于此，在其它实施例中，可以仅限定相邻两个导流孔121之间的间距在第一方向上先减小再增大，或者仅限定导流孔121的孔径在第一方向上先增大再减小。

本发明实施例提供的退火窑壳体100的有益效果与第一实施例的有益效果相同，在此不再赘述。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种退火窑壳体，其特征在于，包括外壳和导流板，所述外壳设置有用于容置输送辊道的内部空腔，所述导流板设置于所述内部空腔内，且连接于所述外壳的顶部，所述导流板开设有多个导流孔，多个所述导流孔沿第一方向平行间隔设置，所述导流孔沿第二方向延伸设置，所述第二方向为所述输送辊道的输送方向，所述第一方向与所述第二方向形成预设角度，所述预设角度的范围为20度至90度。

2.根据权利要求1所述的退火窑壳体，其特征在于，所述导流板的数量为多个，多个所述导流板沿所述第二方向平行间隔设置，多个所述导流板上的所述导流孔对齐设置。

3.根据权利要求2所述的退火窑壳体，其特征在于，所述退火窑壳体还包括排气管，所述外壳的顶部开设有排气口，所述排气口与所述内部空腔连通，且设置于相邻两个所述导流板之间，所述排气管与所述排气口连通，所述排气管设置有气量调节阀。

4.根据权利要求3所述的退火窑壳体，其特征在于，相邻两个所述导流板之间的间距范围为200毫米至800毫米；和/或，所述排气管的直径范围为200毫米至500毫米。

5.根据权利要求1所述的退火窑壳体，其特征在于，相邻两个所述导流孔之间的间距在所述第一方向上先减小再增大；和/或，所述导流孔的孔径在所述第一方向上先增大再减小。

6.根据权利要求1所述的退火窑壳体，其特征在于，相邻两个所述导流孔之间的间距范围为100毫米至500毫米；和/或，所述导流孔的孔径范围为100毫米至300毫米。

7.根据权利要求1所述的退火窑壳体，其特征在于，所述外壳包括外保护层、保温层和内衬层，所述外保护层、所述保温层和所述内衬层从外到内依次设置，所述内部空腔设置于所述内衬层内，所述导流板与所述内衬层连接。

8.根据权利要求1所述的退火窑壳体，其特征在于，所述退火窑壳体还包括安装梁，所述安装梁设置于所述内部空腔内，且与所述外壳连接，所述安装梁用于安装温度传感器或者挡帘。

9.根据权利要求1所述的退火窑壳体，其特征在于，所述退火窑壳体还包括操作门和封堵块，所述操作门安装于所述外壳上，所述操作门开设有观察口，所述封堵块安装于所述观察口内。

10.一种玻璃退火生产线，其特征在于，包括如权利要求1至9任一项所述的退火窑壳体。