CN118023845A - 一种多头螺旋封板加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种多头螺旋封板加工工艺，旨在解决现有的螺旋封闭圆度和外形尺寸的一致性差，无法满足与轴瓦配合间隙以及螺旋封闭均布布置的不足。该发明包括以下步骤：S1，将板材卷板形成卷筒；S2，卷筒焊接组圆；S3，卷筒高温退火；S4，将卷筒套装到芯轴上定位；S5，在卷筒外壁上铣多条螺旋槽；S6，打磨螺旋槽并使螺旋槽切断，相邻螺旋槽之间形成螺旋封板。本发明的多头螺旋封板加工工艺加工形成的螺旋封板条圆度和外形尺寸的一致性好，且螺旋封板条的耐高温性能和耐腐蚀性能好。
Description
技术领域
本发明涉及一种轴承部件加工技术，更具体地说，它涉及一种多头螺旋封板加工工艺。
背景技术
目前，液态金属用静压轴承，其服役环境温度高，最高可达550℃，要求精压轴承在这种环境温度下要有足够的服役寿命，而且运行平稳可靠。因此，要求安装在精压轴承上的封板不仅有匹配的力学性能，而且要有较高的高温材料性能和耐腐蚀性能。封板传统的加工流程是先展开下料，再展开加工，之后卷板成型，形成螺旋状的封板条。这种加工方式形成的封板条圆度和外形尺寸的一致性差，误差超过1mm，最终无法满足与轴瓦本体配合间隙以及封板条均布布置的目的。由于封板条不一致，封板条之间间隙不一致，造成焊接变形可能不一致，与轴瓦本体焊接后无法进行热处理，造成封板应力集中，最终影响静压轴承的寿命。
发明内容
为了克服上述不足，本发明提供了一种多头螺旋封板加工工艺，加工形成的螺旋封板条圆度和外形尺寸的一致性好，且螺旋封板条的耐高温性能和耐腐蚀性能好。
为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：一种多头螺旋封板加工工艺，包括以下步骤：
S1，将板材卷板形成卷筒；
S2，卷筒焊接组圆；
S3，卷筒高温退火；
S4，将卷筒套装到芯轴上定位；
S5，在卷筒外壁上铣多条螺旋槽；
S6，打磨螺旋槽并使螺旋槽切断，相邻螺旋槽之间形成螺旋封板。
在卷筒外壁上铣出多条螺旋槽，螺旋槽切断后使卷筒形成多个螺旋封板，由于螺旋封板从同一个卷筒上切割下来，圆度和外形尺寸一致性好，在安装到精压轴承的轴瓦上后能够保证安装精度，螺旋封板能够与轴瓦上的螺旋安装槽间隙控制在0.05mm以内，能够满足安装要求。而且板材经过卷板和高温退火处理，能够消除应力集中，有利于提高螺旋封板的耐高温和耐腐蚀性能。
本发明的多头螺旋封板加工工艺加工形成的螺旋封板条圆度和外形尺寸的一致性好，且螺旋封板条的耐高温性能和耐腐蚀性能好。
作为优选，S1之后对卷筒上焊接处加工纵向坡口。
纵向坡口的加工方便后续的焊接，而且有利于提高焊接质量。
作为优选，对纵向坡口进行外观检测。
对纵向坡口进行外观检测及时发现缺陷，保证焊接品质。
作为优选，S2之前对卷筒表面进行液体渗透检测。
对卷筒表面进行液体渗透检测及时发现卷筒表面的缺陷，保证产品品质。
作为优选，S2和S3之后均对卷筒上的焊缝进行外观检测、液体渗透检测和超声波检测。
对焊缝进行外观检测、液体渗透检测和超声波检测，及时发现焊缝缺陷，避免使用有缺陷的卷筒来加工螺旋封板。
作为优选，S3高温退火温度为970℃-990℃，时间为1.8-2.3h。
通过970℃-990℃和 1.8-2.3h的高温退火热处理，能够消除残余应力，热处理后保证材料的高温性能、耐腐蚀性能。
作为优选，S6之后对螺旋封板的螺旋边缘进行液体渗透检测。
对完成加工的螺旋封板边缘进行液体渗透检测，及时发现螺旋封板边缘表面的缺陷，从而保证螺旋封板的品质。
作为优选，S5时，螺旋槽上端和卷筒上边缘之间以及螺旋槽下端和卷筒下边缘之间均预留余量；螺旋槽底部和卷筒内壁之间留有余量。
铣槽加工时螺旋槽底部和两端均留有余量，保证了卷筒的整体结构强度，避免铣槽加工过程中卷筒出现变形。
作为优选，S2之前对卷筒进行圆度修整，圆度修整在修整台上进行，修整台上设置修整柱，修整台上设置修整圆槽，推动柱外壁上周向均布设置若干能径向移动的内修整板，修整台上周向均布安装若干能径向移动的外修整板；卷筒向下套装到修整柱上进行第一次修整，通过内修整板和外修整板后，内修整板移动贴合到卷筒内壁上进行第二次修整，外修整板移动贴合到卷筒外壁上进行第三次修整，卷筒继续向下移动直到插装到修整圆槽中实现第四次修整。
卷筒焊接之前先进行整圆操作，能够提高整个卷筒的圆度，有利于保证螺旋封板的圆度。整圆操作过程中，卷筒经过修整柱的一次修整，再经过内修整板的二次修整，之后经过外修整板的三次修整，最后经过修整圆槽的四次修整，通过多次缓慢修整保证卷筒的圆度，避免单次修整的修正量过多，而影响修整效果。
作为优选，芯轴外壁上安装若干能径向移动的定位块，定位块外端设置弧形的贴合块，贴合块能与卷筒内壁适配贴合；S4将卷筒套装到芯轴上后，定位块径向向外移动使贴合块贴合到卷筒内壁上实现对卷筒的定位。
为了方便卷筒的套装，卷筒套装到轴芯后，卷筒内壁和轴芯外壁之间会留有间隙，此时定位块径向向外移动，使贴合块贴合到卷筒内壁上实现对卷筒的定位，确保卷筒位置的精准性，实现了对卷筒的可靠定位。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的多头螺旋封板加工工艺加工形成的螺旋封板条圆度和外形尺寸的一致性好，且螺旋封板条的耐高温性能和耐腐蚀性能好。
附图说明
图1是本发明的实施例1卷筒套装到芯轴的示意图；
图2是本发明的实施例2卷筒套装到芯轴的示意图；
图3是本发明的实施例3卷筒圆度修整的示意图；
图中：1、卷筒，2、芯轴，3、螺旋槽，4、螺旋封板，5、修整台，6、修整柱，7、导向面，8、修整圆槽，9、内修整板，10、内伸缩柱，11、径向孔，12、轴向孔，13、推动柱，14、复位弹簧，15、推动面，16、推动活塞缸，17、外修整板，18、立板，19、外伸缩柱，20、移动槽，21、定位弹簧，22、推动环，23、推动条，24、定位块，25、贴合块，26、抵接弹簧，27、导孔，28、升降柱，29、抵接面，30、升降活塞缸，31、凸环。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体描述：
实施例1：一种多头螺旋封板加工工艺，包括以下步骤：
S1，板材展开切割下料后将板材卷板形成卷筒1；板材的卷板操作在卷板机上进行，卷板机能够将板材直接卷绕成圆筒状结构；S1之后对卷筒上焊接处加工纵向坡口，可以采用磨削的方式进行纵向坡口的加工；纵向坡口加工完成后对纵向坡口进行外观检测。纵向坡口的加工方便后续的焊接，而且有利于提高焊接质量。对纵向坡口进行外观检测及时发现缺陷，保证焊接品质。然后对卷筒表面进行液体渗透检测。对卷筒表面进行液体渗透检测及时发现卷筒表面的缺陷，当检测到表面有缺陷的卷筒，及时剔除。
S2，卷筒焊接组圆；对卷筒上完成纵向坡口加工处进行焊接，使卷筒形成一个整体结构，之后对卷筒上的焊缝进行外观检测、液体渗透检测和超声波检测，及时发现焊缝缺陷，避免使用有缺陷的卷筒来加工螺旋封板。
S3，卷筒高温退火；高温退火温度为970℃-990℃，时间为1.8-2.3h，本实施例中高温退火温度为980℃，时间为2小时；高温退火时将卷筒吊装到退火炉中进行，可将多个卷筒吊装到退火炉中同时退火处理。通过高温退火热处理，能够消除残余应力，热处理后保证材料的高温性能、耐腐蚀性能。之后对卷筒上的焊缝进行外观检测、液体渗透检测和超声波检测，再次确定焊缝无缺陷。
S4，如图1所示，将卷筒套装到芯轴2上定位；芯轴设置在加工中心上，卷筒套装到位后进行定位。
S5，加工中心根据输出的参数，生成加工程序，加工中心工作在卷筒外壁上铣多条螺旋槽3；铣螺旋槽时，螺旋槽上端和卷筒上边缘之间以及螺旋槽下端和卷筒下边缘之间均预留8mm余量；螺旋槽不铣通，螺旋槽底部和卷筒内壁之间留有0.2mm余量。铣槽加工时螺旋槽底部和两端均留有余量，保证了卷筒的整体结构强度，避免铣槽加工过程中卷筒出现变形。
S6，打磨螺旋槽底部和上下两端，并使螺旋槽切断，相邻螺旋槽之间形成螺旋封板4，取出螺旋封板后对螺旋封板的螺旋边缘进行液体渗透检测，剔除有缺陷的螺旋封板，保证螺旋封板的品质。
在卷筒外壁上铣出多条螺旋槽，螺旋槽切断后使卷筒形成多个螺旋封板，由于螺旋封板从同一个卷筒上切割下来，圆度和外形尺寸一致性好，在安装到精压轴承的轴瓦上后能够保证安装精度，螺旋封板能够与轴瓦上的螺旋安装槽间隙控制在0.05mm以内，能够满足安装要求。而且板材经过卷板和高温退火处理，能够消除应力集中，有利于提高螺旋封板的耐高温和耐腐蚀性能。
本发明的多头螺旋封板加工工艺加工形成的螺旋封板条圆度和外形尺寸的一致性好，且螺旋封板条的耐高温性能和耐腐蚀性能好。
实施例2：一种多头螺旋封板加工工艺，包括以下步骤：
S1，板材展开切割下料后将板材卷板形成卷筒；板材的卷板操作在卷板机上进行，卷板机能够将板材直接卷绕成圆筒状结构；S1之后对卷筒上焊接处加工纵向坡口，可以采用磨削的方式进行纵向坡口的加工；纵向坡口加工完成后对纵向坡口进行外观检测。纵向坡口的加工方便后续的焊接，而且有利于提高焊接质量。对纵向坡口进行外观检测及时发现缺陷，保证焊接品质。然后对卷筒表面进行液体渗透检测。对卷筒表面进行液体渗透检测及时发现卷筒表面的缺陷，当检测到表面有缺陷的卷筒，及时剔除。
S2之前对卷筒进行圆度修整，圆度修整在修整台5上进行，如图2所示，修整台上设置修整柱6，修整柱上部外壁上设置倾斜的导向面7，导向面由下往上向内倾斜，便于卷筒套装到修整柱上。修整台上设置修整圆槽8，修整圆槽侧壁与卷筒外壁适配，修整槽上端侧壁向开口方向朝外倾斜设置，便于卷筒下端套装到修整槽中。推动柱外壁上周向均布设置若干能径向移动的内修整板9，内修整板上下间隔设置两圈，每圈设有四个内修整板，内修整板呈弧形结构，内修整板能与卷筒内壁适配贴合，内修整板上连接内伸缩柱10，内伸缩柱径向设置，修整柱上和内伸缩柱对应设置径向孔11，修整柱中部设置轴向孔12，轴向孔内安装推动柱13，内伸缩柱与径向孔适配连接，内伸缩柱和修整柱之间安装复位弹簧14，推动柱外上和内伸缩柱对应设置倾斜的推动面15，内伸缩柱内端贴合在推动面上。修整台底部安装推动活塞缸16，推动活塞缸伸缩杆与推动柱连接，推动活塞缸驱动推动柱上下移动。
修整台上周向均布安装若干能径向移动的外修整板17；外修整板上下间隔设置两圈，每圈设有四个外修整板，修整台上和外修整板对应设置立板18，外修整板呈弧形结构，外修整板能与卷筒外壁适配贴合。外修整板上连接外伸缩柱19，立板上和外伸缩柱对应设置移动槽20，移动槽径向布设，外伸缩柱与移动槽适配连接，外伸缩柱和立板之间安装定位弹簧21，修整台上转动安装推动环22，推动环由电机驱动运转。推动环内壁上和外伸缩柱对应设置推动条23，外伸缩柱外端抵接在推动条上，推动条内壁沿着转动方向向靠近中心方向倾斜，随着推动环的转动，推动条推动外伸缩柱径向向内移动，从而使外修整板贴合到卷筒外壁上。卷筒向下套装到修整柱上进行第一次修整，在卷筒向下套装的过程中导向面起到了很好的导向作用。卷筒通过内修整板和外修整板后，推动活塞缸工作驱动推动柱向上移动，从而使内修整板径向向外移动贴合到卷筒内壁上进行第二次修整；电机驱动推动环转动，使推动条推动外伸缩柱径向向内移动，从而使外修整板贴合到卷筒外壁上进行第三次修整，卷筒继续向下移动直到插装到修整圆槽中实现第四次修整。修整圆槽侧壁上和卷筒上焊缝对应位置设有缺口，方便后续的焊接操作。
S2，卷筒焊接组圆；对卷筒上完成纵向坡口加工处进行焊接，使卷筒形成一个整体结构，焊接时卷筒装载在修整台上。之后对卷筒上的焊缝进行外观检测、液体渗透检测和超声波检测，及时发现焊缝缺陷，避免使用有缺陷的卷筒来加工螺旋封板。
S3，卷筒高温退火；高温退火温度为970℃-990℃，时间为1.8-2.3h，本实施例中高温退火温度为980℃，时间为2小时；高温退火时将卷筒吊装到退火炉中进行，可将多个卷筒吊装到退火炉中同时退火处理。通过高温退火热处理，能够消除残余应力，热处理后保证材料的高温性能、耐腐蚀性能。之后对卷筒上的焊缝进行外观检测、液体渗透检测和超声波检测，再次确定焊缝无缺陷。
S4，如图1所示，将卷筒套装到芯轴上定位；芯轴设置在加工中心上，卷筒套装到位后进行定位。
S5，加工中心根据输出的参数，生成加工程序，加工中心工作在卷筒外壁上铣多条螺旋槽；铣螺旋槽时，螺旋槽上端和卷筒上边缘之间以及螺旋槽下端和卷筒下边缘之间均预留8mm余量；螺旋槽不铣通，螺旋槽底部和卷筒内壁之间留有0.2mm余量。铣槽加工时螺旋槽底部和两端均留有余量，保证了卷筒的整体结构强度，避免铣槽加工过程中卷筒出现变形。
S6，打磨螺旋槽底部和上下两端，并使螺旋槽切断，相邻螺旋槽之间形成螺旋封板，取出螺旋封板后对螺旋封板的螺旋边缘进行液体渗透检测，剔除有缺陷的螺旋封板，保证螺旋封板的品质。
在卷筒外壁上铣出多条螺旋槽，螺旋槽切断后使卷筒形成多个螺旋封板，由于螺旋封板从同一个卷筒上切割下来，圆度和外形尺寸一致性好，在安装到精压轴承的轴瓦上后能够保证安装精度，螺旋封板能够与轴瓦上的螺旋安装槽间隙控制在0.05mm以内，能够满足安装要求。而且板材经过卷板和高温退火处理，能够消除应力集中，有利于提高螺旋封板的耐高温和耐腐蚀性能。
本发明的多头螺旋封板加工工艺加工形成的螺旋封板条圆度和外形尺寸的一致性好，且螺旋封板条的耐高温性能和耐腐蚀性能好。
实施例3：一种多头螺旋封板加工工艺，包括以下步骤：
S1，板材展开切割下料后将板材卷板形成卷筒；板材的卷板操作在卷板机上进行，卷板机能够将板材直接卷绕成圆筒状结构；S1之后对卷筒上焊接处加工纵向坡口，可以采用磨削的方式进行纵向坡口的加工；纵向坡口加工完成后对纵向坡口进行外观检测。纵向坡口的加工方便后续的焊接，而且有利于提高焊接质量。对纵向坡口进行外观检测及时发现缺陷，保证焊接品质。然后对卷筒表面进行液体渗透检测。对卷筒表面进行液体渗透检测及时发现卷筒表面的缺陷，当检测到表面有缺陷的卷筒，及时剔除。
S2之前对卷筒进行圆度修整，圆度修整在修整台上进行，如图2所示，修整台上设置修整柱，修整柱上部外壁上设置倾斜的导向面，导向面由下往上向内倾斜，便于卷筒套装到修整柱上。修整台上设置修整圆槽，修整圆槽侧壁与卷筒外壁适配，修整槽上端侧壁向开口方向朝外倾斜设置，便于卷筒下端套装到修整槽中。推动柱外壁上周向均布设置若干能径向移动的内修整板，内修整板上下间隔设置两圈，每圈设有四个内修整板，内修整板呈弧形结构，内修整板能与卷筒内壁适配贴合，内修整板上连接内伸缩柱，内伸缩柱径向设置，修整柱上和内伸缩柱对应设置径向孔，修整柱中部设置轴向孔，轴向孔内安装推动柱，内伸缩柱与径向孔适配连接，内伸缩柱和修整柱之间安装复位弹簧，推动柱外上和内伸缩柱对应设置倾斜的推动面，内伸缩柱内端贴合在推动面上。修整台底部安装推动活塞缸，推动活塞缸伸缩杆与推动柱连接，推动活塞缸驱动推动柱上下移动。
修整台上周向均布安装若干能径向移动的外修整板；外修整板上下间隔设置两圈，每圈设有四个外修整板，修整台上和外修整板对应设置立板，外修整板呈弧形结构，外修整板能与卷筒外壁适配贴合。外修整板上连接外伸缩柱，立板上和外伸缩柱对应设置移动槽，移动槽径向布设，外伸缩柱与移动槽适配连接，外伸缩柱和立板之间安装定位弹簧，修整台上转动安装推动环，推动环由电机驱动运转。推动环内壁上和外伸缩柱对应设置推动条，外伸缩柱外端抵接在推动条上，推动条内壁沿着转动方向向靠近中心方向倾斜，随着推动环的转动，推动条推动外伸缩柱径向向内移动，从而使外修整板贴合到卷筒外壁上。卷筒向下套装到修整柱上进行第一次修整，在卷筒向下套装的过程中导向面起到了很好的导向作用。卷筒通过内修整板和外修整板后，推动活塞缸工作驱动推动柱向上移动，从而使内修整板径向向外移动贴合到卷筒内壁上进行第二次修整；电机驱动推动环转动，使推动条推动外伸缩柱径向向内移动，从而使外修整板贴合到卷筒外壁上进行第三次修整，卷筒继续向下移动直到插装到修整圆槽中实现第四次修整。修整圆槽侧壁上和卷筒上焊缝对应位置设有缺口，方便后续的焊接操作。
S2，卷筒焊接组圆；对卷筒上完成纵向坡口加工处进行焊接，使卷筒形成一个整体结构，焊接时卷筒装载在修整台上。之后对卷筒上的焊缝进行外观检测、液体渗透检测和超声波检测，及时发现焊缝缺陷，避免使用有缺陷的卷筒来加工螺旋封板。
S3，卷筒高温退火；高温退火温度为970℃-990℃，时间为1.8-2.3h，本实施例中高温退火温度为980℃，时间为2小时；高温退火时将卷筒吊装到退火炉中进行，可将多个卷筒吊装到退火炉中同时退火处理。通过高温退火热处理，能够消除残余应力，热处理后保证材料的高温性能、耐腐蚀性能。之后对卷筒上的焊缝进行外观检测、液体渗透检测和超声波检测，再次确定焊缝无缺陷。
S4，如图1所示，将卷筒套装到芯轴上定位；芯轴设置在加工中心上，卷筒套装到位后进行定位。如图3所示，芯轴外壁上安装若干能径向移动的定位块24，定位块外端设置弧形的贴合块25，贴合块能与卷筒内壁适配贴合；定位块和芯轴之间安装抵接弹簧26，芯轴上和定位块对应设置径向设置的导孔27，定位块与导孔适配连接，抵接弹簧套装在定位块上并安装在导孔中，定位块内端呈半球状结构，芯轴中安装能升降移动的升降柱28，升降柱外壁上和定位块对应设置倾斜设置的抵接面29，定位块内端抵接在抵接面上，芯轴下端连接升降活塞缸30，升降活塞缸伸缩杆与升降柱连接。芯轴下端设置凸环31，S4将卷筒套装到芯轴上后，卷筒下端支撑在凸环上端面上，升降活塞缸工作，通过升降柱推动定位块径向向外移动使贴合块贴合到卷筒内壁上实现对卷筒的定位。
S5，加工中心根据输出的参数，生成加工程序，加工中心工作在卷筒外壁上铣多条螺旋槽；铣螺旋槽时，螺旋槽上端和卷筒上边缘之间以及螺旋槽下端和卷筒下边缘之间均预留8mm余量；螺旋槽不铣通，螺旋槽底部和卷筒内壁之间留有0.2mm余量。铣槽加工时螺旋槽底部和两端均留有余量，保证了卷筒的整体结构强度，避免铣槽加工过程中卷筒出现变形。
S6，打磨螺旋槽底部和上下两端，并使螺旋槽切断，相邻螺旋槽之间形成螺旋封板，取出螺旋封板后对螺旋封板的螺旋边缘进行液体渗透检测，剔除有缺陷的螺旋封板，保证螺旋封板的品质。
在卷筒外壁上铣出多条螺旋槽，螺旋槽切断后使卷筒形成多个螺旋封板，由于螺旋封板从同一个卷筒上切割下来，圆度和外形尺寸一致性好，在安装到精压轴承的轴瓦上后能够保证安装精度，螺旋封板能够与轴瓦上的螺旋安装槽间隙控制在0.05mm以内，能够满足安装要求。而且板材经过卷板和高温退火处理，能够消除应力集中，有利于提高螺旋封板的耐高温和耐腐蚀性能。
本发明的多头螺旋封板加工工艺加工形成的螺旋封板条圆度和外形尺寸的一致性好，且螺旋封板条的耐高温性能和耐腐蚀性能好。
以上所述的实施例只是本发明较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。
Claims (10)
1.一种多头螺旋封板加工工艺，其特征是，包括以下步骤：
S1，将板材卷板形成卷筒；
S2，卷筒焊接组圆；
S3，卷筒高温退火；
S4，将卷筒套装到芯轴上定位；
S5，在卷筒外壁上铣多条螺旋槽；
S6，打磨螺旋槽并使螺旋槽切断，相邻螺旋槽之间形成螺旋封板。
2.根据权利要求1所述的一种多头螺旋封板加工工艺，其特征是，S1之后对卷筒上焊接处加工纵向坡口。
3.根据权利要求2所述的一种多头螺旋封板加工工艺，其特征是，对纵向坡口进行外观检测。
4.根据权利要求1所述的一种多头螺旋封板加工工艺，其特征是，S2之前对卷筒表面进行液体渗透检测。
5.根据权利要求1所述的一种多头螺旋封板加工工艺，其特征是，S2和S3之后均对卷筒上的焊缝进行外观检测、液体渗透检测和超声波检测。
6.根据权利要求1所述的一种多头螺旋封板加工工艺，其特征是，S3高温退火温度为970℃-990℃，时间为1.8-2.3h。
7.根据权利要求1所述的一种多头螺旋封板加工工艺，其特征是，S6之后对螺旋封板的螺旋边缘进行液体渗透检测。
8.根据权利要求1所述的一种多头螺旋封板加工工艺，其特征是，S5时，螺旋槽上端和卷筒上边缘之间以及螺旋槽下端和卷筒下边缘之间均预留余量；螺旋槽底部和卷筒内壁之间留有余量。
9.根据权利要求1至8任意一项所述的一种多头螺旋封板加工工艺，其特征是，S2之前对卷筒进行圆度修整，圆度修整在修整台上进行，修整台上设置修整柱，修整台上设置修整圆槽，推动柱外壁上周向均布设置若干能径向移动的内修整板，修整台上周向均布安装若干能径向移动的外修整板；卷筒向下套装到修整柱上进行第一次修整，通过内修整板和外修整板后，内修整板移动贴合到卷筒内壁上进行第二次修整，外修整板移动贴合到卷筒外壁上进行第三次修整，卷筒继续向下移动直到插装到修整圆槽中实现第四次修整。
10.根据权利要求1至8任意一项所述的一种多头螺旋封板加工工艺，其特征是，芯轴外壁上安装若干能径向移动的定位块，定位块外端设置弧形的贴合块，贴合块能与卷筒内壁适配贴合；S4将卷筒套装到芯轴上后，定位块径向向外移动使贴合块贴合到卷筒内壁上实现对卷筒的定位。
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