CN118023331A - 一种汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法，测量平衡块高度，确保所有平衡块等高；在压边圈上装上所有等高的平衡块；调整压边圈和压边力，上模座刷着色剂，设备压一回程并锁死，检查平衡块的着色情况；通过在所有不着色的平衡块底面增加同样厚度垫片的方式进行调节，直至所有平衡块同时着色。在研配前装配平衡块，能检查机加积累误差，同时装配时也能消除加工积累误差。研配时以平衡块为基准研配压料面，即能保证数控机加的精度，还可以消除数控加工的积累误差。以平衡块着色一致研配压料面，不会把压料面研配倾斜，同时也能减小设备精度对压料面着色的影响。平衡块可互换，不会因受力不均损坏平衡块安装面和接触面。

Description

一种汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法

技术领域

本发明涉及拉延模具技术领域，具体涉及一种汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法。

背景技术

汽车拉延模具平衡块的装配方法多种多样，装配中以设备的精度或压料面研配完成后的质量，决定平衡块的装配精度质量。这样即不能确保数控机加的精度，反而破坏了数控机加的精度累积误差增大。模具更换设备研配或模具转场后，平衡块和压料面的着色需从新进行调整和研配，这样反复工作延长了模具制造及调试周期，浪费人力，浪费设备资源，增大成本投入。

目前，汽车拉延模具平衡块的装配方法有以下两类：研配后装配和研配前装配，研配后装配分为两种：A.调试完成后，把制件放模具里，放铅丝在平衡块上，设备压一回程，然后测量装配平衡块。B.压边圈研配完成，带研配板料测量平衡块的高度，然后装配平衡块。研配前装配分为两种：C.研配前压板料(拉延筋成形)，测量平衡块的高度，然后装配平衡块。D.研配前把板料剪成小料片料厚放压料面上(拉延筋不成形)测量平衡块的高度，然后装配平衡块。

上述方法A/B/C的主要缺点为：1.不能保证数控加工后的精度；2.不能消除数控的加工积累误差；3.不能保证压边圈研配后着色状态；4.配制后平衡块高度不一致，不能互换；5.平衡块着色不均匀，易损坏平衡块接触面；6.模具研配，调试质量受压机平行度精度影响，研配过程易把压料面研倾斜，破坏数控的加工精度；7.换压机研配、调试、多批次生产及换线生产模具稳定性差(模具随设备的精度变化而变化)。上述方法D的主要缺点为：1.不能检测平衡块数控机加的积累误差；2.不能消除数控的加工误差；3.不能保证模具调试后自身精度；4配制后平衡块高度垫片不一致，不能互换；5平衡块着色不均匀，易损坏平衡块接触面；6换压机研配、调试、多批次生产及换线生产模具稳定性差(模具随设备的精度变化而变化)。

鉴于上述问题，本发明创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本发明。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法，能保证数控加工后压料面的精度，避免反复调整平衡块及研配压料面的工作，提高工作效率。

本发明采用的技术方案在于：

提供一种汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法，包括以下步骤：

步骤1：模具吊上压机装夹好，测量平衡块高度，确保所有平衡块等高；

步骤2：在压边圈上装上所有等高的平衡块；

步骤3：调整压边圈和压边力，上模座刷着色剂，设备压一回程并锁死，检查平衡块的着色情况；

步骤4：通过在所有不着色的平衡块底面增加同样厚度垫片的方式进行调节，直至所有平衡块同时着色，则装配工作完成。

进一步地，所述的步骤2具体包括：

步骤2.1：去除平衡块安装面螺纹孔毛刺及清洁平衡块安装面；

步骤2.2：在压边圈上装上所有等高的平衡块。

进一步地，所述的步骤3具体包括：

步骤3.1：压边圈顶起，压边圈上不放任何材料或其他介质；

步骤3.2：调整压边力为设计压力的30％～40％，设备压一回程锁死上滑块，检查压边圈上的零部件或机加残留是否与上模发生干涉，如有干涉则排除后进行步骤3.3；

步骤3.3：在上模平衡块接触面上刷上着色剂，设备压一回程并锁死，检查平衡块上的着色情况，如果所有平衡块都着色则装配工作结束，如果有不着色的平衡块则进行步骤4。

进一步地，所述的步骤3.1中，压边圈顶起的高度范围为：压力能建立的高度至设计高度；所述的步骤3.2中，调整压边力为设计压力的1/3。

进一步地，所述的步骤4具体包括：

步骤5.1：在不着色的平衡块上放上软金属，设备压一回程并锁死上滑块；

步骤5.2：如果步骤5.1中不着色的平衡块为一个，则测量该平衡块上软金属的厚度，并在该平衡块底面加上所测量厚度的垫片，设备压一回程锁死上滑块，检查着色情况，直至所有平衡块同时着色，则装配工作完成；

如果步骤5.1中不着色的平衡块为多个，则测量所有平衡块上软金属的厚度，取最大厚度值为垫片厚度，以最大厚度软金属对应的平衡块安装面为基准加工其他厚度软金属对应的平衡块安装面，加工完成后在所有不着色的平衡块底面加上同样厚度的垫片，设备压一回程锁死上滑块，检查着色情况，直至所有平衡块同时着色，则装配工作完成。

进一步地，所述步骤5.2中，所述的以最大厚度软金属对应的平衡块安装面为基准加工其他厚度软金属对应的平衡块安装面，具体为：

垫片厚度为H，即软金属的最大厚度值为H，其他小于H的软金属的厚度值分别为H1、H2、H3……，所对应的平衡块分别为A1、A2、A3……，则平衡块A1对应的平衡块安装面的加工去除量为H-H1，平衡块A2对应的平衡块安装面的加工去除量为H-H2，平衡块A3对应的平衡块安装面的加工去除量为H-H3，依次类推。

进一步地，所述软金属采用铅丝或锡丝。

进一步地，装配工作完成后，以平衡块为基准研配压料面。

与现有技术比较本发明的有益效果在于：

本发明弥补了现有平衡块装配方法的缺点，通过平衡块等高检查装配方法，能保证数控加工后压料面的精度，能检查平衡块、压料面的加工积累误差，装配、研配时能消除数控加工平衡块及压料面的积累误差，能保证压料面研配后的着色状态，研配时不会把压料面研配倾斜，减小设备精度对模具的影响，能保证平衡块高度一致，平衡块可互换，平衡块着色均匀不会损坏平衡块安装面和接触面，避免反复调整平衡块及研配压料面的工作，提高工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了拉延模具的整体结构示意图；

图2示出了本发明的实施方式的汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法的流程图。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

如图1所示，拉延模具包括上模座1和下模座2，平衡块3为多个，下模座2的压边圈4上设置有相应数量的平衡块安装面，各平衡块3安装在对应的平衡块安装面上，上模座1上对应于平衡块安装面的位置设有平衡块接触面。

如图2所示，本实施例中，汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法，包括以下步骤：

步骤1：模具直接吊上压机装夹好，测量平衡块3高度，确保所有平衡块3等高；

步骤2：在压边圈4上装上所有等高的平衡块3；

步骤3：调整压边圈4和压边力，上模座1刷着色剂，设备压一回程并锁死，检查平衡块3的着色情况；

步骤4：通过在所有不着色的平衡块3底面增加同样厚度垫片的方式进行调节，直至所有平衡块3同时着色，则装配工作完成。

本发明的平衡块等高检测装配方法，无需进行前期准备工作，模具直接上装备进行装配，以n个平衡块等高为参考基准进行检查装配。

在一具体的实施例中，步骤2，“在压边圈上装上所有等高的平衡块”具体包括：

步骤2.1：去除平衡块安装面螺纹孔毛刺及清洁平衡块安装面；

步骤2.2：在压边圈4上装上所有等高的平衡块3。

在一具体的实施例中，步骤3，“调整压边圈和压边力，上模座刷着色剂，设备压一回程并锁死，检查平衡块的着色情况”具体包括：

步骤3.1：压边圈4顶起一定高度(压力能建立至设计高度范围内均可)，压边圈4上不放任何材料或其他介质，冲压设备压至闭合高度(挤压缸能建立压力的高度至设计高度范围)；

步骤3.2：调整压边力为设计压力的1/3即可，设备压一回程锁死上滑块，检查压边圈4上的零部件或机加残留是否与上模发生干涉，如有干涉则排除后进行步骤3.3；

步骤3.3：在上模平衡块接触面上刷上着色剂，设备压一回程并锁死，检查平衡块3上的着色情况，如果所有平衡块3都着色则装配工作结束，如果有不着色的平衡块则进行步骤4。

在一具体的实施例中，步骤4，“通过在所有不着色的平衡块底面增加同样厚度垫片的方式进行调节，直至所有平衡块同时着色，则装配工作完成”具体包括：

步骤5.1：在不着色的平衡块3上放上铅丝或锡丝等软金属，设备压一回程并锁死上滑块；

步骤5.2：如果步骤5.1中不着色的平衡块3为一个，则测量该平衡块上软金属的厚度，并在该平衡块3底面加上所测量厚度的垫片，设备压一回程锁死上滑块，检查着色情况，直至所有平衡块同时着色，则装配工作完成；

如果步骤5.1中不着色的平衡块为多个，则测量所有平衡块3上软金属的厚度，取最大厚度值为垫片厚度，以最大厚度软金属对应的平衡块安装面为基准加工其他厚度软金属对应的平衡块安装面，加工完成后在所有不着色的平衡块底面加上同样厚度的垫片，设备压一回程锁死上滑块，检查着色情况，直至所有平衡块同时着色，则装配工作完成。

其中，“以最大厚度软金属对应的平衡块安装面为基准加工其他厚度软金属对应的平衡块安装面”具体为：

垫片厚度为H，即软金属的最大厚度值为H，其他小于H的软金属的厚度值分别为H1、H2、H3……，所对应的平衡块分别为A1、A2、A3……，则平衡块A1对应的平衡块安装面的加工去除量为H-H1，平衡块A2对应的平衡块安装面的加工去除量为H-H2，平衡块A3对应的平衡块安装面的加工去除量为H-H3，以此类推。

本发明在研配前装配平衡块3，能检查上模座平衡块接触面和下模座平衡块安装面的机加积累误差，同时装配时也能消除加工积累误差。以装配好同时着色的平衡块可检查压料面5的研配量的大小。研配时以平衡块3为基准研配压料面5，即能保证数控机加的精度，还可以消除数控加工的积累误差。以平衡块3着色一致研配压料面5，不会把压料面研配倾斜，同时也能减小设备精度对压料面着色的影响。压料面5研配完成后平衡块高度一致，平衡块3可互换。平衡块3同时着色均匀，不会因受力不均损坏平衡块安装面和平衡块接触面。

以上仅为本发明的较佳实施例，对本发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本发明中各部件的结构和连接方式等都是可以有所变化的，凡是在本发明技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本发明的保护范围之外。

Claims (8)

1.一种汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：模具吊上压机装夹好，测量平衡块高度，确保所有平衡块等高；

步骤2：在压边圈上装上所有等高的平衡块；

步骤3：调整压边圈和压边力，上模座刷着色剂，设备压一回程并锁死，检查平衡块的着色情况；

步骤4：通过在所有不着色的平衡块底面增加同样厚度垫片的方式进行调节，直至所有平衡块同时着色，则装配工作完成。

2.如权利要求1所述的一种汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法，其特征在于，所述的步骤2具体包括：

步骤2.1：去除平衡块安装面螺纹孔毛刺及清洁平衡块安装面；

步骤2.2：在压边圈上装上所有等高的平衡块。

3.如权利要求1所述的一种汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法，其特征在于，所述的步骤3具体包括：

步骤3.1：压边圈顶起，压边圈上不放任何材料或其他介质；

步骤3.2：调整压边力为设计压力的30％～40％，设备压一回程锁死上滑块，检查压边圈上的零部件或机加残留是否与上模发生干涉，如有干涉则排除后进行步骤3.3；

步骤3.3：在上模平衡块接触面上刷上着色剂，设备压一回程并锁死，检查平衡块上的着色情况，如果所有平衡块都着色则装配工作结束，如果有不着色的平衡块则进行步骤4。

4.如权利要求3所述的一种汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法，其特征在于，所述的步骤3.1中，压边圈顶起的高度范围为：压力能建立的高度至设计高度；所述的步骤3.2中，调整压边力为设计压力的1/3。

5.如权利要求1所述的一种汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法，其特征在于，所述的步骤4具体包括：

步骤5.1：在不着色的平衡块上放上软金属，设备压一回程并锁死上滑块；

步骤5.2：如果步骤5.1中不着色的平衡块为一个，则测量该平衡块上软金属的厚度，并在该平衡块底面加上所测量厚度的垫片，设备压一回程锁死上滑块，检查着色情况，直至所有平衡块同时着色，则装配工作完成；

如果步骤5.1中不着色的平衡块为多个，则测量所有平衡块上软金属的厚度，取最大厚度值为垫片厚度，以最大厚度软金属对应的平衡块安装面为基准加工其他厚度软金属对应的平衡块安装面，加工完成后在所有不着色的平衡块底面加上同样厚度的垫片，设备压一回程锁死上滑块，检查着色情况，直至所有平衡块同时着色，则装配工作完成。

6.如权利要求5所述的一种汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法，其特征在于，所述步骤5.2中，所述的以最大厚度软金属对应的平衡块安装面为基准加工其他厚度软金属对应的平衡块安装面，具体为：

垫片厚度为H，即软金属的最大厚度值为H，其他小于H的软金属的厚度值分别为H1、H2、H3……，所对应的平衡块分别为A1、A2、A3……，则平衡块A1对应的平衡块安装面的加工去除量为H-H1，平衡块A2对应的平衡块安装面的加工去除量为H-H2，平衡块A3对应的平衡块安装面的加工去除量为H-H3，依次类推。

7.如权利要求5所述的一种汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法，其特征在于，所述软金属采用铅丝或锡丝。

8.如权利要求1所述的一种汽车拉延模具平衡块等高检测装配方法，其特征在于，装配工作完成后，以平衡块为基准研配压料面。