CN118007473A - 一种一体化减振垫轨道板系统及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轨道交通技术领域，且公开了一种一体化减振垫轨道板系统，包括混凝土底座，所述混凝土底座的顶部设有凸台，还包括：轨道板，固定安装在混凝土底座上；所述轨道板与混凝土底座之间的间隙中、轨道板与凸台之间的间隙中还设有减振机构。该一体化减振垫轨道板系统，通过预制或现场浇注一体化减振垫，替代了减振垫粘贴铺设、砂浆调整层灌注以及凸台树脂灌注等工序，施工更加便捷高效；可根据不同的轨道板结构型式和高度进行设计，结构简单，具有良好的线路适应性；相较于传统的弹性垫，一体化减振垫整体性好，定位准确，自粘性好，经过高频次的使用后不会出现与轨道板脱落的现象，显著提高了使用效果。

Description

一种一体化减振垫轨道板系统及施工方法

技术领域

本发明涉及轨道交通技术领域，具体为一种一体化减振垫轨道板系统及施工方法。

背景技术

随着经济和技术的日益发展，人们对轨道交通的舒适性要求也越来越高，各大中心城市轨道交通加快建设，对轨道板系统减震技术条件和施工效率的要求逐步提升。传统的无砟轨道板系统，调整层多为砂浆袋灌注自密实砂浆填充，面刚度偏大，减振效果较差。在有减振需求的路段，通常在轨道板下调整层上粘贴铺设预制减震垫板，凸台与轨道板间隙单独填充灌注凸台树脂，组件及其安装工序较多且复杂，工效低，整体性差，且在使用过程中容易发生减震垫脱落或偏移等现象。

中国公告号为CN203923803U的专利通过在定位后的轨道板下填充液体聚氨酯，固化后与轨道板、基座粘结为整体，成为减震隔音弹性体层，显著提高了减振、隔音效果，但围栏定位、密封和浇注口设置相对复杂，且凸台树脂仍需单独浇注，工序较多。

因此，我们提出了一种一体化减振垫轨道板系统及施工方法。

发明内容

(1)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种一体化减振垫轨道板系统及施工方法，具备工序简单、整体性强、满足减振需求的优点。

(二)技术方案

为实现上述工序简单、整体性强、满足减振需求的目的，本发明提供如下技术方案：一种一体化减振垫轨道板系统，包括混凝土底座，所述混凝土底座的顶部设有凸台，还包括：

轨道板，固定安装在混凝土底座上；

所述轨道板与混凝土底座之间的间隙中、轨道板与凸台之间的间隙中还设有减振机构。

作为本发明的一种优选技术方案，所述轨道板上竖向贯通开设有排气孔。

作为本发明的一种优选技术方案，所述轨道板是扣件式轨道或嵌入式轨道。

作为本发明的一种优选技术方案，所述混凝土底座和凸台在绑扎钢筋后一次浇注成型，所述减振机构通过现浇方式从凸台边缘处一次性填充在轨道板与混凝土底座之间的间隙中、轨道板与凸台之间的间隙中。

作为本发明的一种优选技术方案，所述减振机构是浇注型聚氨酯弹性体材料、发泡型聚氨酯弹性体材料、环氧树脂材料、橡胶弹性体材料中的一种或多种。

作为本发明的一种优选技术方案，所述减振机构是一体化减振垫，预制并粘贴于轨道板的底部；

混凝土底座和凸台钢筋笼绑扎后，具有一体化减振垫的轨道板安装在混凝土底座上，然后从凸台处一体浇筑混凝土底座和凸台。

(三)有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种一体化减振垫轨道板系统，具备以下有益效果：

1、该一体化减振垫轨道板系统，无需调整层砂浆、砂浆灌注袋、凸台树脂灌注袋、凸台树脂等材料，减振机构通过弹性体材料一体浇注或预制填充成型，整体性好，工序少，施工效率高，具备优良的减隔振效果。

2、该一体化减振垫轨道板系统，通过预制或现场浇注一体化减振垫，替代了减振垫粘贴铺设、砂浆调整层灌注以及凸台树脂灌注等工序，施工更加便捷高效；可根据不同的轨道板结构型式和高度进行设计，结构简单，具有良好的线路适应性；相较于传统的弹性垫，一体化减振垫整体性好，定位准确，自粘性好，经过高频次的使用后不会出现与轨道板脱落的现象；相较于砂浆调整层，一体化减振垫具有良好的减隔振效果，尤其适合有减振降噪需求的场合，显著提高了使用效果。

附图说明

图1为本发明实施例一中整体结构的示意图；

图2为本发明实施例一中整体结构的剖面图；

图3为本发明实施例二中整体结构的示意图；

图4为本发明实施例二中整体结构的剖面图。

图中：1、混凝土底座；2、凸台；3、一体化减振垫；4、轨道板；41、排气孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

请参阅图1和图2，一种一体化减振垫轨道板系统，包括混凝土底座1，混凝土底座1的顶部设有凸台2，在本实施例中，混凝土底座1和凸台2在绑扎钢筋后一次浇注成型，轨道板4通过工装精调并固定在混凝土底座1上；

如图2所示，轨道板4与混凝土底座1之间的间隙中、轨道板4与凸台2之间的间隙中还设有减振机构；

在本实施例中，减振机构是浇注型聚氨酯弹性体材料、发泡型聚氨酯弹性体材料、环氧树脂材料、橡胶弹性体材料中的一种或多种；

减振机构通过现浇的方式从凸台2边缘处一次性填充在轨道板4与混凝土底座1之间的间隙中、轨道板4与凸台2之间的间隙中；

为了便于排气，在轨道板4上竖向贯通开设有排气孔41，排气孔41远离凸台2，对称分布设置，方便浇注减振机构，避免浇注不密实；

在浇筑时，轨道板4的底部预留浇筑空间，并且四周缝隙通过弹性密封带封闭，浇注口是轨道板4与凸台2之间的空隙。

进一步的，与减振机构相接触的各部位表面还可以涂刷胶粘剂，实现各部件的紧密贴合，牢固粘接。

本实施例中，如图1所示，轨道板4是嵌入式轨道(即轨道板4上部安装嵌入式轨道承轨台、弹性锁轨结构)。

本实施例中，无需调整层砂浆、砂浆灌注袋、凸台2树脂灌注袋、凸台2树脂等材料，减振机构采用弹性体材料一体浇注成型，整体性好，工序少，施工效率高，线路适应性好，具备优良的减隔振效果。

实施例二：

请参阅图3和图4，在实施例一的基础上，与实施例一的不同之处在于，本实施例中轨道板4是扣件式轨道(即轨道板4上部安装扣件系统)。

实施例三：

请参阅图3和图4，在实施例一的基础上，与实施例一的不同之处在于，本实施例中减振机构是一体化减振垫3，预制并粘贴于轨道板4的底部；

本实施例中混凝土底座1和凸台2最后浇筑，混凝土底座1和凸台2钢筋笼绑扎后，具有一体化减振垫3的轨道板4通过工装精调并安装在混凝土底座1上，然后从凸台2处一体浇筑混凝土底座1和凸台2；

为了便于排气，一体化减振垫3与轨道板4的排气孔41的相对应位置处需要预留孔洞，以使气体能够贯通排出。

本发明中，通过预制或现场浇注一体化减振垫3，替代了减振垫粘贴铺设、砂浆调整层灌注以及凸台2树脂灌注等工序，施工更加便捷高效；可根据不同的轨道板4结构型式和高度进行设计，结构简单，具有良好的线路适应性；相较于传统的弹性垫，一体化减振垫3整体性好，定位准确，自粘性好，经过高频次的使用后不会出现与轨道板4脱落的现象；相较于砂浆调整层，一体化减振垫3具有良好的减隔振效果，尤其适合有减振降噪需求的场合，显著提高了使用效果。

实施例四：

请参阅图1-

图4，本实施例提供了一种一体化减振垫轨道板的施工方法，具体包括以下步骤：

S1、绑扎钢筋形成混凝土底座1和凸台2框架；

S2、通过工装将轨道板4精调并固定在混凝土底座1上；

S3、浇筑成型。

作为一种浇筑方式，在步骤S1中，绑扎钢筋形成混凝土底座1和凸台2框架后，混凝土底座1和凸台2一次浇筑成型；

在步骤S3中，从凸台2边缘处通过现浇方式将减振机构一次性填充在轨道板4与混凝土底座1之间的间隙中、轨道板4与凸台2之间的间隙中。

作为另一种浇筑方式，在步骤S2中，一体化减振垫3预制并粘贴在轨道板4的底部，在步骤S3中，从凸台2处一体浇筑混凝土底座1和凸台2。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种一体化减振垫轨道板系统，包括混凝土底座(1)，所述混凝土底座(1)的顶部设有凸台(2)，其特征在于，还包括：

轨道板(4)，固定安装在混凝土底座(1)上；

所述轨道板(4)与混凝土底座(1)之间的间隙中、轨道板(4)与凸台(2)之间的间隙中还设有减振机构。

2.根据权利要求1所述的一种一体化减振垫轨道板系统，其特征在于：所述轨道板(4)上竖向贯通开设有排气孔(41)。

3.根据权利要求1所述的一种一体化减振垫轨道板系统，其特征在于：所述轨道板(4)是扣件式轨道或嵌入式轨道。

4.根据权利要求1所述的一种一体化减振垫轨道板系统，其特征在于：所述混凝土底座(1)和凸台(2)在绑扎钢筋后一次浇注成型，所述减振机构通过现浇方式从凸台(2)边缘处一次性填充在轨道板(4)与混凝土底座(1)之间的间隙中、轨道板(4)与凸台(2)之间的间隙中。

5.根据权利要求4所述的一种一体化减振垫轨道板系统，其特征在于：所述减振机构是浇注型聚氨酯弹性体材料、发泡型聚氨酯弹性体材料、环氧树脂材料、橡胶弹性体材料中的一种或多种。

6.根据权利要求1所述的一种一体化减振垫轨道板系统，其特征在于：所述减振机构是一体化减振垫(3)，预制并粘贴于轨道板(4)的底部；

混凝土底座(1)和凸台(2)钢筋笼绑扎后，具有一体化减振垫(3)的轨道板(4)安装在混凝土底座(1)上，然后从凸台(2)处一体浇筑混凝土底座(1)和凸台(2)。

7.一种一体化减振垫轨道板的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、绑扎钢筋形成混凝土底座(1)和凸台(2)框架；

S2、通过工装将轨道板(4)精调并固定在混凝土底座(1)上；

S3、浇筑成型。

8.根据权利要求7所述的一种一体化减振垫轨道板的施工方法，其特征在于：所述步骤S1中，绑扎钢筋形成混凝土底座(1)和凸台(2)框架后，混凝土底座(1)和凸台(2)一次浇筑成型；

所述步骤S3中，从凸台(2)边缘处通过现浇方式将减振机构一次性填充在轨道板(4)与混凝土底座(1)之间的间隙中、轨道板(4)与凸台(2)之间的间隙中。

9.根据权利要求7所述的一种一体化减振垫轨道板的施工方法，其特征在于：所述步骤S2中，一体化减振垫(3)预制并粘贴在轨道板(4)的底部；

所述步骤S3中，从凸台(2)处一体浇筑混凝土底座(1)和凸台(2)。